JPH086629A - 作業編成装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 生産ラインの態様にかかわりなく部品レイア
ウトや各作業ごとの付随時間をも考慮した効率の良い作
業編成をラインの広範囲にわたって短時間で自動的に行
いうる作業編成装置を提供すること。 【構成】 コンピュータ１内に形成され、かつあらかじ
め設定された編成条件（部品レイアウト条件を含む）に
従って作業編成の演算を実行する作業編成ロジック部２
と、編成条件の優先順位等に関するパラメータを入力す
るキーボード３と、組立ラインの作業編成に必要な各種
データや各作業ごとの付随時間データが格納されている
データファイル４と、画面に表示された編成結果を修正
・編集する機能を備えたモニター５と、各種帳票の出力
を行うプリンタ６とからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、生産ラインの作業編成
を所定の編成基準に従ってコンピュータ上で自動的に行
うことができる作業編成装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車工場において、ライン作業
における作業者への作業の割り付けは、後述する編成基
準に従って工長が１次案を作成し、それを実際にライン
に適用しながら不都合な箇所を修正していくといったい
わゆる試行錯誤の繰り返しによってなされていた。

【０００３】その際、作業編成の基準としては、絶対に
守られるべき条件として、作業優先順位（例えばステア
リングハンドルの取り付けはステアリングシャフトの取
り付け後でなければならないという物理的条件）を守る
ことと、固定設備条件（ライン仕様）を守ることの２つ
があり、また、作業効率や作業負担の点からの必要条件
として、同一工具の使用を集中させること、前後の工程
間の作業干渉を回避すべきこと、重筋・微細作業の集中
を回避すべきこと、左右対称作業は二人で行わせるこ
と、同一部品作業は同一の作業者に割り付けること、同
一部位作業を集中させること、部品置場を確保するこ
と、汚れることを嫌う部品対象の作業と作業者が汚れや
すい部品対象の作業の混在を回避すべきこと等が考慮さ
れている。

【０００４】このような従来の作業編成方法にあって
は、考慮すべき条件がかなり多く、しかもそれら条件ど
うしの間にいわゆるトレードオフの関係が存在するため
（例えば同一工具の使用の集中と同一部位作業の集中と
は相反する条件である）、どの条件を重視するかなど編
成のレベルが工長（作業長）によってまちまちであるば
かりか、編成に時間がかかり、また１人の工長で管理で
きる範囲も限定されたものになってしまう。さらに、前
述のように編成基準が曖昧で工長の判断にゆだねられた
部分が多いことに関連して編成そのものの評価尺度が明
確になっておらず、編成の善し悪しの判定も困難であ
る。この点、従来は、ラインの稼働の有無や編成人員の
数によって編成の善し悪しを判断していた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記必
要条件の中の「部品置場を確保すること」に関連して、
生産ラインの作業編成における部品のレイアウトに関し
ても、従来は、ある部品レイアウトを実際のラインに適
用しながら不都合な箇所を修正していくといった試行錯
誤の繰り返しによってなされていた。しかし、このよう
な方法では、上記のように作業編成にあたっては考慮す
べき条件がかなり多いため、上記の編成基準に加えてさ
らに部品レイアウトを論理的に考えた編成や作業のやり
易さを考えた編成を行うのはきわめて困難であった。

【０００６】なお、最適な工程を短時間で編成するため
の技術としては、例えば特開平４−２１００３号公報に
開示されているものがあるが、これは、例えば冷蔵庫を
製造する際のように製造作業の順序を変更できない生産
工程を前提としており、たとえば自動車車両のように大
きな製品では作業する部位によって作業順序が独立した
関係にあり、このように作業順序が変更可能で不確定な
製品を生産する場合には対応できない。すなわち、例え
ば図９に示すようにすべての作業が先行関係で結ばれて
いる場合には対応できるが、そうでない場合（例えば図
１０の作業ネットワーク参照）には対応できない。ま
た、この技術では、１本の生産ライン上で複数種類の製
品を生産する混流ラインにも対応できない。つまり、図
１０に示すように、例えばキャビン関係作業、ドア関係
作業、ウィンドウ関係作業、ステッカー取付作業はそれ
ぞれ独立しており、これら独立した作業群から車両の組
立作業が構成されている。したがって、この中にはステ
ッカー貼付けのようにどの作業区分のどのパスにて作業
を行っても良いものが混在しており、順序の定まった生
産工程を前提とする特開平４−２１００３号公報の技術
では対応できない。

【０００７】さらに、上述のような作業編成にあって
は、いずれも各作業における付随時間、例えば一つの作
業内においての部品取りのための歩行時間、同一作業内
における作業部位移動のための時間、また、次の作業へ
移動するための移動時間や工具交換時間などは、まった
く考慮されていないものである。

【０００８】もちろん、この付随時間は、作業にとって
必ず必要なものであるため、これをまったく無視した作
業編成を行うことはできないので、このような付随時間
は、中には各作業の作業時間の中に含まれているものが
ある場合もあるが、例えば図１１に示すように各作業者
ごとの作業編成が終了した後、すべての作業に伴う付随
時間としてある程度の余裕をもって一律に加算し、タク
ト内に治まるように作業編成を行っている。このような
一律の付随時間の加算は、生産ラインの環境や作業の組
み合わせによっては何等支障なく実際の作業を行える場
合もあるが、多くの場合、見た目の作業編成としてはタ
クト内に治まってはいるものの、実際の作業に伴なって
発生する付随時間を加算したものではないために、実際
にこの作業編成にしたがって作業を行うと、タクトから
大きくはみだしたり、一つの作業を終えることができず
に次の作業がまわってきたりするなど、実際の作業に支
障を来すといった問題がある。

【０００９】そこで、本発明は、このような従来技術の
問題点に鑑みてなされたものであり、生産ラインの態様
を問わず、部品レイアウト、各作業における付随時間を
も考慮した効率の良い作業編成をラインの広範囲にわた
って短時間で行うことができる作業編成装置を提供する
ことを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、生産ラインの作業編成に必要な各種データ
と作業ごとに付随する付随時間データを記憶する記憶手
段と、あらかじめ設定された複数の作業編成基準の間に
優先順位を設定する優先順位設定手段と、前記記憶手段
に記憶されている各種データと付随時間データに基づい
て、前記優先順位設定手段によって優先順位が設定され
た作業編成基準に従って生産ラインの作業編成を演算す
る作業編成演算手段と、を有することを特徴とする作業
編成装置である。

【００１１】また、本発明は、生産ラインの作業編成に
必要な各種データと作業ごとに付随する付随時間データ
を記憶する記憶手段と、あらかじめ設定された複数の作
業編成基準の間に優先順位を設定する優先順位設定手段
と、前記記憶手段に記憶されている各種データと付随時
間データに基づいて、前記優先順位設定手段によって優
先順位が設定された作業編成基準およびあらかじめ設定
された部品レイアウト条件に従って生産ラインの作業編
成を演算する作業編成演算手段と、を有することを特徴
とする作業編成装置である。

【００１２】本発明において、前記付随時間データは、
作業に必要な部品を取るためにかかる部品取り歩行時間
を含み、該部品取り歩行時間が部品の重量によって分類
されていることを特徴とする作業編成装置である。

【００１３】また、本発明において、前記付随時間デー
タは、少なくとも作業編成上次の作業との関連によって
生じる付随時間を含むことを特徴とする請求項１〜３の
いずれか１つに記載の作業編成装置である。

【００１４】

【作用】このように構成した本発明にあっては、優先順
位設定手段によって作業編成基準の間に優先順位が設定
されると、作業編成演算手段は、記憶手段に記憶されて
いる各種データに基づいて、優先順位が設定された作業
編成基準に従って生産ラインの作業編成と、その作業編
成による各作業にかかる付随時間を付随時間データから
演算する。したがって、作業者への作業の割り付けが一
定の明確な基準に従って自動的になされるようになり、
各作業ごとに必要な付随時間が付加されて作業編成が行
われるので、どんな態様の生産ラインに対しても、効率
の良い作業編成をラインの広範囲にわたって短時間で行
うことができる。

【００１５】さらに、作業編成演算手段によって、優先
順位が設定された作業編成基準に加えて部品レイアウト
条件に従って生産ラインの作業編成が演算される場合に
は、作業者への作業の割り付けが部品レイアウト条件を
含む一定の明確な基準に従って自動的になされるように
なるので、どんな態様の生産ラインに対しても、部品レ
イアウトをも考慮したより一層効率の良い作業編成をラ
インの広範囲にわたって短時間で行うことができる。

【００１６】また、本発明においては、付随時間とし
て、部品取り歩行時間、すなわち、ある作業に必要な部
品を、部品棚へ取りにゆき作業場所に戻ってくるまでの
時間を含み、この部品歩行時間を部品の重量によって分
類することで、付随時間データのデータ格納容量を個々
の部品に付いて、部品ごとに規定した場合より少なくす
ることができ、また、重量の軽い部品を一度の部品取り
歩行時間で複数の部品を取りにゆく場合をデータとして
扱うことができる。

【００１７】さらに、本発明においては、付随時間とし
て、作業編成上次の作業との関連によって生じる付随時
間を含むことで、ある作業から次の作業に移る際にかか
る付随時間を、各作業ごとに明確に算出することができ
る。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【００１９】図１は本発明の一実施例による作業編成装
置の構成図、図２は本実施例の部品レイアウト条件の説
明に供する図、図３および図４は本実施例の作業データ
の一覧表の一部を示す図表、図５は本実施例の動作を示
すフローチャート、図６は図５のサブルーチンの内容を
示すフローチャート、図７は図６のサブルーチンの内容
を示すフローチャートである。なお、本実施例では、１
本のラインで２種類の車体を組み立てる混流組立ライン
に対する作業編成を例にとって説明する。

【００２０】図１に示すように、本実施例の作業編成装
置は、コンピュータ１内に形成され作業編成の演算を実
行する作業編成ロジック部２と、この作業編成ロジック
部２にデータやコマンド等を入力するキーボード３と、
組立ラインの作業編成に必要な各種データが格納されて
いるデータファイル４と、作業編成ロジック部２で編成
された結果等を画面に表示するモニター５と、各種帳票
の出力を行うプリンタ６とで構成されている。なお、記
憶手段はデータファイル４、優先順位設定手段はキーボ
ード３、作業編成演算手段は作業編成ロジック部２によ
ってそれぞれ形成されている。

【００２１】作業編成ロジック部２には、あらかじめ設
定された作業選択の条件が作業編成基準として格納され
ている。前記のように、作業選択の条件には、絶対に守
られるべき絶対条件と、作業効率や作業負担の点から要
求される必要条件とがある。絶対条件には、作業優先順
位を守ること、固定設備条件（ライン仕様）を守ること
といった前記した絶対条件があり、また、必要条件に
は、同一工具の使用を集中させること（以下「同一工
具」と略称する。以下同様）、作業干渉を回避すべきこ
と（「作業干渉」）、重筋・微細作業の集中を回避すべ
きこと（「重筋・微細」）、左右対称作業は二人で行わ
せること（「左右対称作業」）、同一部品作業は同一の
作業者に割り付けること（「同一部品」）、同一部位作
業を集中させること（「同一部位」）、汚れることを嫌
う部品対象の作業と作業者が汚れやすい部品対象の作業
の混在を回避すべきこと（「清い・汚い」）といった前
記した必要条件がある。

【００２２】本実施例では、以上の条件に加えて、部品
レイアウト関連のルールが部品レイアウト条件としてあ
らかじめ設定されている。例えば、絶対条件には、ライ
ンサイド面積条件を守ることという条件が付加され、ま
た、必要条件には、生産頻度の高い部品を部品棚の中段
に配置すること（「高頻度部品」）、重量部品を部品棚
の中段または下段に配置すること（「重量部品」）、部
品をライン進行方向に沿って配置すること（「ライン進
行方向」）という３つの条件（以下これらを部品棚への
配置条件と総称する）が付加されている。ここで、ライ
ンサイド面積とは、ラインサイドに設置される部品棚を
考えた場合に（図２（Ａ）の部品棚の正面図を参照）、
その部品棚の面積、つまりピッチ長×高さで定義される
ものである。また、部品棚は、図２（Ａ）に示すよう
に、上段、中段、下段に分かれて、ある一定の面積を有
しており、ラインのピッチに合わせて設定自在であると
する。

【００２３】絶対条件としてのラインサイド面積条件と
は、１人の作業者への割り付けにおいて「ラインサイド
面積×許容率≧Σ部品ラインサイド専有面積」という関
係式を満たさなければならないという条件である。ここ
に、許容率とはラインサイド面積に対する個々の作業者
の行動可能な範囲の割合であり、また、部品ラインサイ
ド専有面積とはラインサイドから見た個々の部品の面積
であって、部品の大きさや荷姿などによって決定され
る。このようなラインサイド面積条件は、ラインサイド
のスペースが物理的に限られており、しかも１人１人の
作業者が占有できるラインサイド面積（部品棚の面積）
にはそれぞれ個人的に限界があることに起因している。

【００２４】また、部品棚への配置条件のうち、生産頻
度の高い部品を部品棚の中段に配置すること、重量部品
を部品棚の中段または下段に配置することといった２つ
の必要条件は、作業者の負荷（特に腰部の負荷）等を軽
減して作業性を良くするためである。すなわち、一般に
部品の取り出しは中段が最もやり易く、下段は作業者が
腰を折らなければならないため負荷が高くなるので、作
業負荷を含めた作業性の観点からは、生産頻度の高い部
品は中段に配置するのが好ましく、また、上段に重い部
品を置いてはいけないので、重量部品は部品棚の中段ま
たは下段に配置するのが好ましい。また、部品棚への配
置条件のうち、部品をライン進行方向に沿って配置する
こという必要条件は、作業者の歩行パターンを考慮して
作業性のさらなる向上を図るためである。すなわち、作
業部位を集中させた場合において作業者の歩行経路を最
小にするためには、ラインの進行方向に沿って部品棚の
端から順番に部品を取り出せるようにする必要がある
（図２（Ｂ）参照）。

【００２５】作業編成ロジック部２は、こうした作業選
択の条件に従ってラインの作業編成を自動的に演算し、
作業者への作業割り付けを行うようになっているが、本
実施例では、作業選択条件に優先順位を付けることがで
き、こうした優先順位に則って作業編成を組むようにな
っている。例えば、部品レイアウト条件以外の必要条件
どうしの間の優先順位について、ライン間の編成条件と
しては作業干渉の回避を、また、ラインの１ステージ内
における編成条件としては、同一部位、同一工具、
重筋・微細という優先順位を持つパターン１や、同
一工具、同一部位、重筋・微細という優先順位を持
つパターン２などを任意に設定することができ、どのよ
うな優先順位にするか、すなわちどのパターンで編成を
実行させるかは、状況に応じてオペレータのキーボード
３操作によって、自由に設定あるいは選択できるように
なっている。また、作業編成ロジック部２は、自らの編
成結果を、例えば生産タクトの充実度や人区単位の平均
割付時間などを算出することによって定量的に評価しう
るようになっている。

【００２６】さらに、作業編成ロジック部２は、割り付
けが行われる各作業についての付随時間の計算を行い、
作業割り付け時に計算して加算して行く。付随時間とし
ては、例えば、作業部位を移動するのにかかる時間であ
る部位間移動時間、工具交換のためにかかる工具交換時
間、部品を取りに行くのにかかる部品取り歩行時間、１
台の作業を終了したときにコンベアの動きのよってどれ
だけ流されるかを計算するピッチ間歩行時間などがあ
り、部位間移動時間については、後述する部位間移動に
かかる時間を知るためのテーブルを作業データ内に有し
ており、このテーブルを参照することにより計算する。
同様に工具交換時間についても同様のテーブルを有し、
これにより計算する。部品取り歩行については、作業デ
ータに基づき各作業おける部品の大きさから計算し、ピ
ッチ間歩行時間については、コンベアによって流される
時間は一定であるので一律に加算する。

【００２７】データファイル４には、大別して、作業に
関する作業データと、作業者に関する作業者データと、
生産に関する生産データと、設備に関する設備データと
が格納されている。作業データには、基準時間（１作業
に要する時間）、作業優先順位、使用工具、作業部位、
適用設備、部品ラインサイド専有面積、部品重量および
各作業における付随時間があり、この作業データは、図
３に示すように、１作業つまり１部品ごとの一覧表の形
で格納されており、この中に、その作業における付随時
間データの一つである部品取り歩行時間も格納されてい
る。なお、この部品取り歩行時間は、各部品に付いて細
かく分けるのではなく、大まかに、大物部品、中物部
品、小物部品に分けて、大物部品の場合には一回の部品
取り歩行で１個、中物部品では２個、小物部品では４個
の部品が持って来れるものとし、一回の歩行時間は０．
０８分と規定している。

【００２８】また、付随時間として、作業編成上次の作
業との関連によって生じる付随時間、例えば部位間移動
時間や工具交換時間については、各部位と次に行う作業
とを関連つけするためのテーブルとして格納されてお
り、例えば部位間移動時間については、図４に示すよう
なものである。このテーブルは、一例を挙げると、作業
部位ＦＲの後、次の作業部位ＥＲへ移動する際に発生す
る時間が０．０３分であることを表す。また、生産ライ
ンの動きに合せて移動し、次の作業に移る際に戻ってく
るまでの時間であるピッチ間歩行時間については、ライ
ンコンベアの移動時間から割り出される一律の時間とし
て格納されており、したがって、ラインコンベアの動作
（１つの工程から次の工程までの１ピッチの移動）時間
によって適宜変化させた値が格納されることになる。

【００２９】さらに、作業者データとしてはある作業に
対する各作業者の習熟度が格納され、生産データとして
は計画生産台数および勤務体制（タクト）が格納されて
いる。設備データはラインの仕様である。

【００３０】作業編成ロジック部２は、データファイル
４中の上記各種データをルックアップしながら、オペレ
ータによって決められた優先順位の必要条件と部品レイ
アウト条件とを含む前記各種条件に従ってラインの全ス
テージ分の作業編成を実行する。このときの動作は図５
〜図７のフローチャートに示す通りであるが、ここでは
車系ＰとＱの２種類の車体を製造する混流ラインについ
て説明する。この場合、各車系の総作業量と生産台数に
基づいて目標とするタクトをそれぞれ設定して作業編成
を行う。

【００３１】各車系の目標タクトは以下のようにして求
めることができる。

【００３２】

【表１】

【００３３】例えば、上の表１に示すように、車系Ｐと
Ｑの目標タクトをそれぞれｘ分、ｙ分とし、ラインの生
産タクト（サイクルタイム）を２分とし、それぞれの総
作業量と生産台数を順に１００分、６０００台／月、お
よび、１２０分、４０００台／月とする。このとき、次
の式１と式２を連立して解くと目標タクトｘとｙが求ま
る。 ６０００ｘ＋４０００ｙ＝（６０００＋４０００）×２ …式１ ｘ／１００＝ｙ／１２０ …式２ 式１と式２を連立して解くと、ｘ＝５０／２７、ｙ＝２
０／９が得られる。したがって、車系ＰとＱの目標タク
トはそれぞれ約１．８５分、約２．２２分と求められ
る。この目標タクトは各車系での１台当たりの作業量の
目安であり、もちろん手入力も可能である。

【００３４】次に、フローチャートについて説明する
と、図５に示すように、まず、オペレータのキーボード
３操作によって生産タクトや優先順位のパラメータが入
力されると（Ｓ１）、作業編成ロジック部２は、データ
ファイル４内のデータをルックアップしつつ必要なデー
タを取り込んで（Ｓ２）、オペレータによって入力され
た生産タクト内におさまるよう、同じくオペレータによ
って設定ないし選択された優先順位を持つ編成条件に従
って、ラインの一番最初のステージから一番最後のステ
ージまで順番に作業を割り付けていって作業編成を自動
的に行い、それからこの編成結果に対する評価を演算す
る（Ｓ３）。

【００３５】このステップ３のサブルーチンの内容は図
６に示す通りであって、まず、各種データに基づいて、
車系ＰとＱの混流の比率計算（例えば目標タクトの計
算）、各種作業量の計算（例えば各車系の総作業量、作
業部位別の総作業量）、各作業ノードに対する情報設定
（例えば割り付け可能か否か、後続のパスの作業残
量）、設備間の作業量計算（例えば作業ごとの最早ステ
ージ（当該作業にとりかかれる一番早いステージ）、最
遅ステージ（ここまでには絶対に当該作業を終了しなけ
ればならないステージ））等の事前処理計算を実行する
（Ｓ５）。それから、前提条件（例えば作業時間がタク
トより小さいか、作業ステージ数が足りるかどうか）の
チェックを行って（Ｓ６）、ＮＧであればただちにリタ
ーンしてＮＧである旨の出力を行う。これに対し、ＯＫ
であれば、一番最初のステージをセットし、前述したよ
うに割り付けルール（編成条件）に従って作業を絞り込
んで選択する（Ｓ８）。

【００３６】このステップ８のサブルーチンの内容は図
７に示す通りであって、まず、優先順位の高いルールか
ら順に、そのルールに従って作業を選択する（Ｓ１
２）。例えば、前述したパターン１、つまり、同一部
位、同一工具、重筋・微細という優先順位の場合に
は、作業優先順位を守ること、固定設備条件を守ること
という絶対条件を満たした上で、その優先順位の高いほ
うから順に適用して、つまり、同一部位、同一工
具、重筋・微細という優先順位で作業を選択してい
く。それから、選択された作業に対して、部品レイアウ
ト条件の中の絶対条件としてのラインサイド面積条件を
満たすかどうかを判断し（Ｓ１３）、さらに、必要条件
としての部品棚への配置条件（「高頻度部品」、「重量
部品」、「ライン進行方向」）を満たすかどうかを判断
する（Ｓ１４）。部品棚への配置条件は「高頻度部
品」、「重量部品」、「ライン進行方向」という３つの
条件をすべて満たす場合に限定されず、選択に応じて少
なくとも１つ以上を満たすこととしても良い。ステップ
１３とステップ１４の判断の結果としてラインサイド面
積条件と部品棚への配置条件のどちらか一方だけでも満
たしてなければ、ステップ１２に戻って別の作業を選択
する。

【００３７】これに対して、ラインサイド面積条件と部
品棚への配置条件の両方を満たしておれば、一旦テンポ
ラリファイルに選択された作業編成を記憶して、次に、
付随時間の計算を行う（Ｓ１５）。

【００３８】付随時間の計算は、例えば、部位移動時間
については、テンポラリファイル中に記憶されている作
業が同一部位作業同士の場合には加算せず、先行作業に
対し次の作業が異なる部位の作業の場合に、前述した図
４に示したテーブルから、先行作業部位とその次の作業
部位にかかるための時間を検索して加算する。同様に、
工具交換時間についても、先行作業に対して次の作業が
工具交換が必要な場合にのみ、テーブルを参照して加算
する。また、部品取り歩行時間は、前述のように、各作
業において取りに行く部品が大物であるか、中物である
か、または小物であるかによって、作業回数ごとに、一
回の歩行時間（０．０８分）を加算し、ピッチ間歩行時
間については、一律にラインコンベアの動作時間からの
ピッチ時間を加算する。このように作業時間を付加した
作業編成の例を図８に示す。この図からわかるように、
本実施例においては各作業に対して必要な付随時間が付
加された形で作業編成が行われる。

【００３９】付随時間の計算が終了したら、付随時間を
含めたものがタクトに入るかどうかを判断し（Ｓ１
６）、入らない場合には、ステップ１２に戻り、作業選
択からやり直し、タクトを満足するものであれば、当該
作業を車系ごとに順に割り付け（Ｓ１７）、テンポラリ
ファイルに割り付け作業の部位および工具を追記して
（Ｓ１８）分岐元ルーチン（図６のＳ８）に戻る。

【００４０】それから、ステップ８の処理を人区（ステ
ージ）の終了条件（例えば車系の目標タクト±αを満足
する、または、各車系の加重平均が生産タクト±αを満
足する等）を満足するまで実行し（Ｓ９）、さらに、残
作業があれば（Ｓ１０）、次のステージをセットして
（Ｓ１１）ステップ８に戻る。ステップ１０で残作業が
なければリターンする。

【００４１】そして、このようなステップ３における編
成結果はモニター５またはプリンタ６に出力される（Ｓ
４）。

【００４２】モニター５は、編成ボード機能、つまり、
画面を見ながら編成結果をオペレータ（工長など）が修
正・編集しうる機能を有しており、これによって、工長
は自分の経験をも加味して実際の状況にマッチしたより
効率的な作業編成にすることができる。モニター５はプ
リンタ６に接続されているので、モニター５により修正
・編集された結果もプリントアウトできるようになって
いる。

【００４３】プリンタ６からは各種帳票の出力がなされ
る。帳票として出力されるものには、例えば、作業指示
書、訓練計画書、作業データ一覧表、作業者別の作業割
付リスト等がある。これらの帳票には、例えば生産タク
トの充実度や人区単位の平均割付時間などの評価も印刷
されるようになっている。

【００４４】このように、本実施例によれば、作業編成
の条件に任意に優先順位を設定した後、こうして優先順
位付けされた一定の明確な基準に従って自動的に作業を
選択し、各作業における付随時間の計算を行って作業編
成が行われるようにコンピュータを用いてシステム化し
たので、効率の良い作業編成をラインの広範囲にわたっ
て短時間で行うことができる。その際、製造作業の順序
を変更できない生産工程（例えば図９参照）のみならず
作業順序が変更可能で不確定な製品を生産する場合（例
えば図１０参照）にも対応可能であり、また、複数種類
の製品を生産する混流ラインにも対応することができ
る。さらに、基準が明確であるため、編成結果を定量的
に評価することもできる。

【００４５】また、本実施例では、作業選択の条件にラ
インサイド面積条件と部品棚への配置条件といった部品
レイアウト条件を付加して部品レイアウトを考慮した作
業編成を行うようにしたので、限られた面積のラインサ
イドスペースという物理的制約を満たす（部品置場の確
保）とともに、生産頻度の高い部品や重い部品が作業者
にとって取り出し易い位置に配置され、作業者の歩行パ
ターンに合った部品配置がなされるようになり、作業負
荷が低減されて作業性が大幅に向上し、より一層効率の
良い作業編成を組めるようになる。

【００４６】さらに、本実施例では、付随時間として、
作業の付随時間である部品取り歩行のみならず、作業編
成の順番における付随時間である部位間移動や工具交換
時間についても先行作業と、その次の作業についてどの
程度の時間が必要かを予め定めたテーブルから抜き出し
て加算するために、各作業と次の作業のつながりによっ
て変化する付随時間が考慮された作業編成を組むことが
できる。

【００４７】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、優先
順位が設定された作業編成基準に従って生産ラインの作
業編成を行う作業を選択し、選択された各作業ごとに付
随時間を加算、演算するようにしたので、作業者への作
業の割り付けが一定の明確な基準に従って自動的になさ
れるようになり、どんな態様の生産ラインに対しても、
効率の良い作業編成をラインの広範囲にわたって短時間
で行うことができるようになる。

【００４８】さらに、本発明によれば、優先順位が設定
された作業編成基準に加えて部品レイアウト条件に従っ
て生産ラインの作業編成を演算するようにしたので、作
業者への作業の割り付けが部品レイアウト条件を含む一
定の明確な基準に従って自動的になされるようになり、
どんな態様の生産ラインに対しても、部品レイアウトを
も考慮したより一層効率の良い作業編成をラインの広範
囲にわたって短時間で行うことができるようになる。

【００４９】また、本発明における付随時間として、部
品取り歩行時間を部品の重量によって分類したことで、
付随時間データのデータ格納容量を個々の部品に付い
て、部品ごとに規定した場合より少なくすることがで
き、また、重量の軽い部品を一度の部品取り歩行時間で
複数の部品を取りにゆく場合をデータとして扱うことが
できる。さらに、付随時間として、作業編成上次の作業
との関連によって生じる付随時間を含むことで、次の作
業との関連した付随時間を各作業ごとに明確に算出する
ことができ、無駄な付随時間の付加を防止し、効率的な
作業編成を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施例による作業編成装置の構成
図

【図２】 同実施例の部品レイアウト条件の説明に供す
る図

【図３】 同実施例の作業データの一覧表の一部を示す
図表

【図４】 同実施例の部位間移動時間を表すテーブルの
例を示す図表

【図５】 同実施例の動作を示すフローチャート

【図６】 図５のサブルーチンの内容を示すフローチャ
ート

【図７】 図６のサブルーチンの内容を示すフローチャ
ート

【図８】 同実施例により行った作業編成の一例を示す
図

【図９】 生産ラインの態様の一例を示す図

【図１０】 生産ラインの態様の他の一例を示す図

【図１１】 従来の作業編成の一例を示す図生産ライン
の態様の他の一例を示す図

【符号の説明】

１…コンピュータ ２…作業編成ロジック部（作業編成演算手段） ３…キーボード（優先順位設定手段） ４…データファイル（記憶手段） ５…モニター ６…プリンタ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 斎田 勝枝 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 生産ラインの作業編成に必要な各種デー
   タと作業ごとに付随する付随時間データを記憶する記憶
   手段と、 あらかじめ設定された複数の作業編成基準の間に優先順
   位を設定する優先順位設定手段と、 前記記憶手段に記憶されている各種データと付随時間デ
   ータに基づいて、前記優先順位設定手段によって優先順
   位が設定された作業編成基準に従って生産ラインの作業
   編成を演算する作業編成演算手段と、 を有することを特徴とする作業編成装置。
2. 【請求項２】 生産ラインの作業編成に必要な各種デー
   タと作業ごとに付随する付随時間データを記憶する記憶
   手段と、 あらかじめ設定された複数の作業編成基準の間に優先順
   位を設定する優先順位設定手段と、 前記記憶手段に記憶されている各種データと付随時間デ
   ータに基づいて、前記優先順位設定手段によって優先順
   位が設定された作業編成基準およびあらかじめ設定され
   た部品レイアウト条件に従って生産ラインの作業編成を
   演算する作業編成演算手段と、 を有することを特徴とする作業編成装置。
3. 【請求項３】 前記付随時間データは、作業に必要な部
   品を取るためにかかる部品取り歩行時間を含み、該部品
   取り歩行時間が部品の重量によって分類されていること
   を特徴とする請求項１または２に記載の作業編成装置。
4. 【請求項４】 前記付随時間データは、少なくとも作業
   編成上次の作業との関連によって生じる付随時間を含む
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の
   作業編成装置。