JPH0866926A - 空気入りタイヤの製造方法及びその装置 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法及びその装置Info
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- JPH0866926A JPH0866926A JP6205811A JP20581194A JPH0866926A JP H0866926 A JPH0866926 A JP H0866926A JP 6205811 A JP6205811 A JP 6205811A JP 20581194 A JP20581194 A JP 20581194A JP H0866926 A JPH0866926 A JP H0866926A
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 タイヤの成形時に、ブラダーとグリーンタイ
ヤの内面との間の滞留空気を特別な加工を施すことなく
効率良く排気することが出来ると共に、金型の交換やブ
ラダーの交換を簡易，迅速に行うことが出来る空気入り
タイヤの製造方法及びその装置を提供することを目的と
するものである。 【構成】 上部金型１ａに装着された上型ビードリング
７ａの上面には、上型ビードリング７ａの中央部、即
ち、上部金型１ａの中央空間部Ｘに突出しているピスト
ンロッド５の先端と、ピストンロッドクランプ６ａ及び
上型ビードリング７ａの中央空間部Ｘａを覆う負圧装置
９が気密的に装着してある。
ヤの内面との間の滞留空気を特別な加工を施すことなく
効率良く排気することが出来ると共に、金型の交換やブ
ラダーの交換を簡易，迅速に行うことが出来る空気入り
タイヤの製造方法及びその装置を提供することを目的と
するものである。 【構成】 上部金型１ａに装着された上型ビードリング
７ａの上面には、上型ビードリング７ａの中央部、即
ち、上部金型１ａの中央空間部Ｘに突出しているピスト
ンロッド５の先端と、ピストンロッドクランプ６ａ及び
上型ビードリング７ａの中央空間部Ｘａを覆う負圧装置
９が気密的に装着してある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、空気入りタイヤの製
造方法及びその装置に係わり、更に詳しくはグリーンタ
イヤの加硫成形時に、ブラダーとグリーンタイヤの内面
との間の滞留空気を吸引排気させて、ブラダーをグリー
ンタイヤの内面に密着させ、金型の交換やブラダーの交
換を簡易，迅速に行うことが出来る空気入りタイヤの製
造方法及びその装置に関するものである。
造方法及びその装置に係わり、更に詳しくはグリーンタ
イヤの加硫成形時に、ブラダーとグリーンタイヤの内面
との間の滞留空気を吸引排気させて、ブラダーをグリー
ンタイヤの内面に密着させ、金型の交換やブラダーの交
換を簡易，迅速に行うことが出来る空気入りタイヤの製
造方法及びその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、空気入りタイヤの製造方法として
は、例えば、グリーンタイヤを金型にセットし、このグ
リーンタイヤの内側に挿入したブラダーに加熱媒体を供
給してグリーンタイヤを金型の内面に押し付けた状態に
して加硫成形を行っている。このようなグリーンタイヤ
の加硫成形方法において、グリーンタイヤとブラダーと
の接着を防止し、加硫終了後の離型性をよくするため、
ブラダーの表面にシリコーン等の離型剤を塗布すると共
に、グリーンタイヤの内面にグリーン・インサイド・ペ
イントと呼称する、比較的粒子径の大きいマイカ粉末や
タルク等の粉末離型剤を塗布するようにしている。
は、例えば、グリーンタイヤを金型にセットし、このグ
リーンタイヤの内側に挿入したブラダーに加熱媒体を供
給してグリーンタイヤを金型の内面に押し付けた状態に
して加硫成形を行っている。このようなグリーンタイヤ
の加硫成形方法において、グリーンタイヤとブラダーと
の接着を防止し、加硫終了後の離型性をよくするため、
ブラダーの表面にシリコーン等の離型剤を塗布すると共
に、グリーンタイヤの内面にグリーン・インサイド・ペ
イントと呼称する、比較的粒子径の大きいマイカ粉末や
タルク等の粉末離型剤を塗布するようにしている。
【０００３】しかし、この粉末離型剤は加硫終了後もタ
イヤの内側に粒子状のまま付着して残るため、内表面を
悪化するという問題があり、しかも、ブラダーでグリー
ンタイヤを押圧するとき、粉末離型剤がインナーライナ
ー層のスプライス部に巻き込まれて、所謂インサイド・
スプライス・クラックと称するクラックが発生し易くな
り、タイヤの耐久性を低下させるという問題があった。
イヤの内側に粒子状のまま付着して残るため、内表面を
悪化するという問題があり、しかも、ブラダーでグリー
ンタイヤを押圧するとき、粉末離型剤がインナーライナ
ー層のスプライス部に巻き込まれて、所謂インサイド・
スプライス・クラックと称するクラックが発生し易くな
り、タイヤの耐久性を低下させるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする問題点】このようなタイヤの
内表面の悪化や、インナーライナー層のスプライス部で
のクラックの発生を解消するため、上記粉末離型剤を使
用しないでブラダー表面にシリコーン等を塗布しただけ
で行う加硫方法が知られている。しかし、この粉末離型
剤を使用しない加硫方法は、ブラダーでグリーンタイヤ
が押圧されるとき、インナーライナー層のスプライス部
の段付き部分にエヤー溜りが生じ、ライト故障と称する
小さな凹みが起こり易くなり、これが欠陥になって耐久
性並びにタイヤ性能を悪化させるという問題があった。
内表面の悪化や、インナーライナー層のスプライス部で
のクラックの発生を解消するため、上記粉末離型剤を使
用しないでブラダー表面にシリコーン等を塗布しただけ
で行う加硫方法が知られている。しかし、この粉末離型
剤を使用しない加硫方法は、ブラダーでグリーンタイヤ
が押圧されるとき、インナーライナー層のスプライス部
の段付き部分にエヤー溜りが生じ、ライト故障と称する
小さな凹みが起こり易くなり、これが欠陥になって耐久
性並びにタイヤ性能を悪化させるという問題があった。
【０００５】そこで、本願発明者等は、上記のような欠
陥や耐久性の悪化を改善すべく、平成３年５月７日付け
で特許出願（特願平３−１０１３１１号，発明の名称：
空気入りタイヤの加硫方法）を出願している。この出願
の加硫方法は、ブラダーを膨張させてグリーンタイヤを
金型内面に最初に型付けする際に、ブラダーとグリーン
タイヤとの間を負圧源により吸引し、ブラダーをグリー
ンタイヤの内面に密着させるようにするものである。
陥や耐久性の悪化を改善すべく、平成３年５月７日付け
で特許出願（特願平３−１０１３１１号，発明の名称：
空気入りタイヤの加硫方法）を出願している。この出願
の加硫方法は、ブラダーを膨張させてグリーンタイヤを
金型内面に最初に型付けする際に、ブラダーとグリーン
タイヤとの間を負圧源により吸引し、ブラダーをグリー
ンタイヤの内面に密着させるようにするものである。
【０００６】然しながら、負圧源に接続させる排気管
が、上下金型の外部に接続させるように形成されていた
ため、金型の交換やブラダーの交換の度毎に排気管を接
続し直すと言う手間がかかり、作業性及び生産性の向上
を図るのが難しく、またブラダーとグリーンタイヤの内
面との間の滞留空気のみしか吸引出来ないと言う問題が
あった。
が、上下金型の外部に接続させるように形成されていた
ため、金型の交換やブラダーの交換の度毎に排気管を接
続し直すと言う手間がかかり、作業性及び生産性の向上
を図るのが難しく、またブラダーとグリーンタイヤの内
面との間の滞留空気のみしか吸引出来ないと言う問題が
あった。
【０００７】この発明は、かかる従来の課題に着目して
案出されたもので、タイヤの成形時に、ブラダーとグリ
ーンタイヤの内面との間の滞留空気を特別な加工を施す
ことなく効率良く排気することが出来ると共に、金型の
交換やブラダーの交換を簡易，迅速に行うことが出来、
また加硫時には、グリーンタイヤの内外面にブラダーが
密着するので、成形精度を向上し、更に生産性の向上も
図ることが出来る空気入りタイヤの製造方法及びその装
置を提供することを目的とするものである。
案出されたもので、タイヤの成形時に、ブラダーとグリ
ーンタイヤの内面との間の滞留空気を特別な加工を施す
ことなく効率良く排気することが出来ると共に、金型の
交換やブラダーの交換を簡易，迅速に行うことが出来、
また加硫時には、グリーンタイヤの内外面にブラダーが
密着するので、成形精度を向上し、更に生産性の向上も
図ることが出来る空気入りタイヤの製造方法及びその装
置を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】この発明は上記目的を
達成するため、グリーンタイヤをセットする金型の上部
金型に装着された上型ビードリングに、該上型ビードリ
ングの中央部を覆う負圧装置を気密的に装着し、前記負
圧装置を負圧源に接続させたことを要旨とするものであ
り、また前記負圧装置は、耐熱性を有する材料によりド
ーム状に形成し、負圧装置の上型ビードリングとの当接
部にシール部材を介在させるものである。
達成するため、グリーンタイヤをセットする金型の上部
金型に装着された上型ビードリングに、該上型ビードリ
ングの中央部を覆う負圧装置を気密的に装着し、前記負
圧装置を負圧源に接続させたことを要旨とするものであ
り、また前記負圧装置は、耐熱性を有する材料によりド
ーム状に形成し、負圧装置の上型ビードリングとの当接
部にシール部材を介在させるものである。
【０００９】
【発明の作用】この発明は上記のように構成され、ブラ
ダーを膨張させて前記グリーンタイヤを最初に上部金型
と下部金型との内面に型付けする際に、上型ビードリン
グの中央部を覆うように気密的に装着され、かつ負圧源
に接続された負圧装置でブラダーとグリーンタイヤの内
面との間の滞留空気を吸引し、該ブラダーを前記グリー
ンタイヤの内面に密着させた状態で加圧，加温して加硫
成形することにより、特に上型ビードリング等に特別な
加工を施すことなくブラダーとグリーンタイヤの内面と
の間の滞留空気を効率良く排気することが出来ると共
に、金型の交換やブラダーの交換を簡易，迅速に行うこ
とが出来、またグリーンタイヤの内面にブラダーが密着
するので、成形精度が向上し、更に生産性の向上も図る
ことが出来るものである。
ダーを膨張させて前記グリーンタイヤを最初に上部金型
と下部金型との内面に型付けする際に、上型ビードリン
グの中央部を覆うように気密的に装着され、かつ負圧源
に接続された負圧装置でブラダーとグリーンタイヤの内
面との間の滞留空気を吸引し、該ブラダーを前記グリー
ンタイヤの内面に密着させた状態で加圧，加温して加硫
成形することにより、特に上型ビードリング等に特別な
加工を施すことなくブラダーとグリーンタイヤの内面と
の間の滞留空気を効率良く排気することが出来ると共
に、金型の交換やブラダーの交換を簡易，迅速に行うこ
とが出来、またグリーンタイヤの内面にブラダーが密着
するので、成形精度が向上し、更に生産性の向上も図る
ことが出来るものである。
【００１０】
【発明の実施例】以下、添付図面に基づき、この発明の
実施例を説明する。図１は、この発明にかかる空気入り
タイヤの製造方法を実施するための製造装置の断面図を
示し、１ａは上部プラテン２ａ（上部熱板）をボルト３
ａを介して取付けた上部金型、１ｂは下部プラテン２ａ
（下部熱板）をボルト３ｂを介して取付けた下部金型、
Ｗはグリーンタイヤ、ＢはグリーンタイヤＷの内面を押
圧するブラダーを示している。
実施例を説明する。図１は、この発明にかかる空気入り
タイヤの製造方法を実施するための製造装置の断面図を
示し、１ａは上部プラテン２ａ（上部熱板）をボルト３
ａを介して取付けた上部金型、１ｂは下部プラテン２ａ
（下部熱板）をボルト３ｂを介して取付けた下部金型、
Ｗはグリーンタイヤ、ＢはグリーンタイヤＷの内面を押
圧するブラダーを示している。
【００１１】前記ブラダーＢの上下端末部は、上部クラ
ンプリング４ａと、下部クランプリング４ｂとにクラン
プされ、上部クランプリング４ａはピストンロッド５の
先端に固定されたピストンロッドクランプ６ａに固定さ
れ、また下部クランプリング４ｂはピストンロッド５に
装置されたピストンロッドクランプ６ｂに固定されてい
る。
ンプリング４ａと、下部クランプリング４ｂとにクラン
プされ、上部クランプリング４ａはピストンロッド５の
先端に固定されたピストンロッドクランプ６ａに固定さ
れ、また下部クランプリング４ｂはピストンロッド５に
装置されたピストンロッドクランプ６ｂに固定されてい
る。
【００１２】前記グリーンタイヤＷのビード部Ｗｂの上
下面は、上部金型１ａと下部金型１ｂとに装着された上
型ビードリング７ａ及び下型ビードリング７ｂと、上部
クランプリング４ａと、下部クランプリング４ｂとに固
定されたモールドリング８ａ，８ｂとに支持されてい
る。前記上部金型１ａに装着された上型ビードリング７
ａの上面には、上型ビードリング７ａの中央部、即ち、
上部金型１ａの中央空間部Ｘに突出しているピストンロ
ッド５の先端と、ピストンロッドクランプ６ａ及び上型
ビードリング７ａの中央空間部Ｘａを覆う負圧装置９が
気密的に装着してある。
下面は、上部金型１ａと下部金型１ｂとに装着された上
型ビードリング７ａ及び下型ビードリング７ｂと、上部
クランプリング４ａと、下部クランプリング４ｂとに固
定されたモールドリング８ａ，８ｂとに支持されてい
る。前記上部金型１ａに装着された上型ビードリング７
ａの上面には、上型ビードリング７ａの中央部、即ち、
上部金型１ａの中央空間部Ｘに突出しているピストンロ
ッド５の先端と、ピストンロッドクランプ６ａ及び上型
ビードリング７ａの中央空間部Ｘａを覆う負圧装置９が
気密的に装着してある。
【００１３】前記負圧装置９は、耐熱性を有する材料、
例えば金属材料によりドーム状に形成され、負圧装置９
の上型ビードリング７ａとの当接部には、Ｏリング等の
シール部材１０が介在させてある。この負圧装置９は、
バキュームポンプ等の負圧源Ｐに接続され、ブラダーＢ
とグリーンタイヤＷの内面との間の空隙部Ｑに残留する
滞留空気を吸引して、グリーンタイヤＷの内面にブラダ
ーＢを密着させて型付けを行うようにしている。
例えば金属材料によりドーム状に形成され、負圧装置９
の上型ビードリング７ａとの当接部には、Ｏリング等の
シール部材１０が介在させてある。この負圧装置９は、
バキュームポンプ等の負圧源Ｐに接続され、ブラダーＢ
とグリーンタイヤＷの内面との間の空隙部Ｑに残留する
滞留空気を吸引して、グリーンタイヤＷの内面にブラダ
ーＢを密着させて型付けを行うようにしている。
【００１４】次に、上記のような製造装置を用いて空気
入りタイヤの製造方法を説明する。まず、図１に示すよ
うに、上型ビードリング７ａの上面に、上型ビードリン
グ７ａの中央部を覆うように負圧源Ｐに接続されたドー
ム状の負圧装置９を気密的に装着する。そして、グリー
ンタイヤＷを上部金型１ａと下部金型１ｂとにセット
し、次いで、ブラダーＢに図示しない加熱媒体（不活性
ガス、窒素ガス、飽和水蒸気等）を供給することにより
ブラダーＢを膨張させて、グリーンタイヤＷを上部金型
１ａと下部金型１ｂとの内面に押圧し、最初の型付けを
行う。
入りタイヤの製造方法を説明する。まず、図１に示すよ
うに、上型ビードリング７ａの上面に、上型ビードリン
グ７ａの中央部を覆うように負圧源Ｐに接続されたドー
ム状の負圧装置９を気密的に装着する。そして、グリー
ンタイヤＷを上部金型１ａと下部金型１ｂとにセット
し、次いで、ブラダーＢに図示しない加熱媒体（不活性
ガス、窒素ガス、飽和水蒸気等）を供給することにより
ブラダーＢを膨張させて、グリーンタイヤＷを上部金型
１ａと下部金型１ｂとの内面に押圧し、最初の型付けを
行う。
【００１５】このようにグリーンタイヤＷを最初に上部
金型１ａと下部金型１ｂとの内面にに型付け操作する
際、バルブ操作等により負圧源Ｐを駆動させ、ドーム状
の負圧装置９を負圧状態にしてブラダーＢとグリーンタ
イヤＷの内面との間の空隙部Ｑに残留する滞留空気を吸
引して、グリーンタイヤＷの内面にブラダーＢを密着さ
せて型付けを行うようにしている。
金型１ａと下部金型１ｂとの内面にに型付け操作する
際、バルブ操作等により負圧源Ｐを駆動させ、ドーム状
の負圧装置９を負圧状態にしてブラダーＢとグリーンタ
イヤＷの内面との間の空隙部Ｑに残留する滞留空気を吸
引して、グリーンタイヤＷの内面にブラダーＢを密着さ
せて型付けを行うようにしている。
【００１６】この状態を数十秒ないし数分間保持するよ
うにする。この操作により、グリーンタイヤＷは型付け
され、以後の加硫工程が開始する。上記の実施例におい
て、上記吸引操作は、加硫開始までのグリーンタイヤＷ
の型付け操作時に行う必要がある。望ましくは上型ビー
ドリング７ａ及び下型ビードリング７ｂがそれぞれ上部
金型１ａと下部金型１ｂとに密着し、ブラダーＢを数回
繰り返して膨張収縮させる、所謂バンピングを行いなが
ら、または行った後に行うのがよい。
うにする。この操作により、グリーンタイヤＷは型付け
され、以後の加硫工程が開始する。上記の実施例におい
て、上記吸引操作は、加硫開始までのグリーンタイヤＷ
の型付け操作時に行う必要がある。望ましくは上型ビー
ドリング７ａ及び下型ビードリング７ｂがそれぞれ上部
金型１ａと下部金型１ｂとに密着し、ブラダーＢを数回
繰り返して膨張収縮させる、所謂バンピングを行いなが
ら、または行った後に行うのがよい。
【００１７】このように上記吸引操作を加硫開始までの
グリーンタイヤＷの型付け時に行うことによりグリーン
タイヤＷとブラダーＢとの間の密着性が高められ、イン
ナーライナー層のスプライス部の段付き部分が平坦化さ
れるため、エヤー溜りの発生を防止することができる。
更に、上記の実施例において、ブラダーＢに供給する加
熱流体としては、特に限定されないが、例えば１４〜２
１ｋｇ／ｃｍ2 （１９８〜２１７℃）の飽和水蒸気を挙
げることができる。また、グリーンタイヤＷの内面には
粉末離型剤は塗布しないが、ブラダー表面にはシリコー
ン等の離型剤を塗布して加硫完了後の離型性をよくする
ようにする。
グリーンタイヤＷの型付け時に行うことによりグリーン
タイヤＷとブラダーＢとの間の密着性が高められ、イン
ナーライナー層のスプライス部の段付き部分が平坦化さ
れるため、エヤー溜りの発生を防止することができる。
更に、上記の実施例において、ブラダーＢに供給する加
熱流体としては、特に限定されないが、例えば１４〜２
１ｋｇ／ｃｍ2 （１９８〜２１７℃）の飽和水蒸気を挙
げることができる。また、グリーンタイヤＷの内面には
粉末離型剤は塗布しないが、ブラダー表面にはシリコー
ン等の離型剤を塗布して加硫完了後の離型性をよくする
ようにする。
【００１８】
【発明の効果】この発明は、上記のように構成したの
で、以下のような優れた効果を奏するものである。 ．タイヤの成形時に、ブラダーとグリーンタイヤの内
面との間の滞留空気を特別な加工を施すことなく効率良
く排気することが出来る。 ．金型の交換やブラダーの交換を簡易，迅速に行うこ
とが出来る。 ．加硫時には、グリーンタイヤの内外面にブラダーが
密着するので、インナーライナー層のスプライス部の段
付き部分が平坦化され、エヤー溜りの発生を防止するこ
とができる。このため、ライト故障に起因する欠陥の発
生を防止することができる。 ．粉末離型剤を使用しないで済むため、タイヤの内表
面を悪化させず、しかもインナーライナー層のスプライ
ス部でクラックを生ずることがなくタイヤの耐久性を向
上することができる。 ．成形精度を向上し、更に生産性の向上も図ることが
出来る。
で、以下のような優れた効果を奏するものである。 ．タイヤの成形時に、ブラダーとグリーンタイヤの内
面との間の滞留空気を特別な加工を施すことなく効率良
く排気することが出来る。 ．金型の交換やブラダーの交換を簡易，迅速に行うこ
とが出来る。 ．加硫時には、グリーンタイヤの内外面にブラダーが
密着するので、インナーライナー層のスプライス部の段
付き部分が平坦化され、エヤー溜りの発生を防止するこ
とができる。このため、ライト故障に起因する欠陥の発
生を防止することができる。 ．粉末離型剤を使用しないで済むため、タイヤの内表
面を悪化させず、しかもインナーライナー層のスプライ
ス部でクラックを生ずることがなくタイヤの耐久性を向
上することができる。 ．成形精度を向上し、更に生産性の向上も図ることが
出来る。
【図１】この発明にかかる空気入りタイヤの製造方法を
実施するための製造装置の断面図である。
実施するための製造装置の断面図である。
１ａ 上部金型 １ｂ 下部金型 ２ａ 上部プラテン２ａ（上部熱板） ２ｂ 下部プラテン２ａ（下部熱板） ４ａ 上部クランプリング ４ｂ 下部クランプリング ５ ピストンロッド ７ａ 上型ビードリング ７ｂ 下型ビードリング ８ａ，８ｂ モールドリング ９ 負圧装置 １０ シール部材 Ｗ グリーンタイヤ Ｂ ブラダー Ｐ 負圧源 Ｑ 空隙部 Ｘ 中央空間部 Ｘａ 中央空間部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (3)
- 【請求項１】 グリーンタイヤを上部金型と下部金型と
にセットし、該グリーンタイヤの内側に挿入したブラダ
ーに所定圧力の加熱媒体を供給して膨張させることによ
り、前記グリーンタイヤを上下部金型内面に押し付けた
状態で加硫成形を行う空気入りタイヤの製造方法におい
て、前記ブラダーを膨張させて前記グリーンタイヤを最
初に上部金型と下部金型との内面に型付けする際に、上
型ビードリングの中央部を覆うように気密的に装着さ
れ、かつ負圧源に接続された負圧装置でブラダーとグリ
ーンタイヤの内面との間の滞留空気を吸引し、該ブラダ
ーを前記グリーンタイヤの内面に密着させた状態で加
圧，加温して加硫成形することを特徴とする空気入りタ
イヤの製造方法。 - 【請求項２】 グリーンタイヤをセットする上部金型に
装着された上型ビードリングに、該上型ビードリングの
中央部を覆う負圧装置を気密的に装着し、前記負圧装置
を負圧源に接続させたことを特徴とする空気入りタイヤ
の製造装置。 - 【請求項３】 前記負圧装置は、耐熱性を有する材料に
よりドーム状に形成し、負圧装置の上型ビードリングと
の当接部にシール部材を介在させた請求項２に記載の空
気入りタイヤの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6205811A JPH0866926A (ja) | 1994-08-30 | 1994-08-30 | 空気入りタイヤの製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6205811A JPH0866926A (ja) | 1994-08-30 | 1994-08-30 | 空気入りタイヤの製造方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0866926A true JPH0866926A (ja) | 1996-03-12 |
Family
ID=16513094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6205811A Pending JPH0866926A (ja) | 1994-08-30 | 1994-08-30 | 空気入りタイヤの製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0866926A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017081041A (ja) * | 2015-10-29 | 2017-05-18 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの加硫装置および方法 |
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1994
- 1994-08-30 JP JP6205811A patent/JPH0866926A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017081041A (ja) * | 2015-10-29 | 2017-05-18 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの加硫装置および方法 |
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