JPH0866930A - シート材の製造方法 - Google Patents
シート材の製造方法Info
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- JPH0866930A JPH0866930A JP20638094A JP20638094A JPH0866930A JP H0866930 A JPH0866930 A JP H0866930A JP 20638094 A JP20638094 A JP 20638094A JP 20638094 A JP20638094 A JP 20638094A JP H0866930 A JPH0866930 A JP H0866930A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 フィルム状支持体に塗工するペースト状の樹
脂の塗工量を精度良くコントロールし、厚みが均一でバ
ラツキのない薄物のシート材を供給することができるシ
ート材の製造方法を提供することにある。 【構成】 シート材の製造方法において、連続的に移動
している第１及び第２のフィルム状支持体１、２の上
に、それぞれロールコータ３、３を用いてペースト状の
樹脂４を塗工して樹脂層５を形成し、この少なくとも一
方の樹脂層５の上に短尺の繊維状物６を供給した後、樹
脂層５と樹脂層５とを密着させてフィルム状支持体１、
２の外側より押圧することを特徴とする。
脂の塗工量を精度良くコントロールし、厚みが均一でバ
ラツキのない薄物のシート材を供給することができるシ
ート材の製造方法を提供することにある。 【構成】 シート材の製造方法において、連続的に移動
している第１及び第２のフィルム状支持体１、２の上
に、それぞれロールコータ３、３を用いてペースト状の
樹脂４を塗工して樹脂層５を形成し、この少なくとも一
方の樹脂層５の上に短尺の繊維状物６を供給した後、樹
脂層５と樹脂層５とを密着させてフィルム状支持体１、
２の外側より押圧することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＦＲＰ成形用のシート
材として、繊維状物と樹脂とを含浸して得られるシート
材の製造方法に関するものである。
材として、繊維状物と樹脂とを含浸して得られるシート
材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維状物と樹脂を含浸して得られ
るシート材の一例であるシート・モールディング・コン
パウンド（以下、ＳＭＣ）の製造方法として、図３に示
す如く、連続的に移動している第１及び第２のフィルム
状支持体１、２の上に、それぞれドクターブレード５１
で一定の厚みでペースト状の樹脂４を塗工して樹脂層５
を形成し、このすくなくとも一方の樹脂層５の上に短尺
の繊維状物６を供給した後、樹脂層５と樹脂層５とを密
着させてフィルム状支持体６の外側より押圧することに
よりシート材の成形材料を製造する方法がある。
るシート材の一例であるシート・モールディング・コン
パウンド（以下、ＳＭＣ）の製造方法として、図３に示
す如く、連続的に移動している第１及び第２のフィルム
状支持体１、２の上に、それぞれドクターブレード５１
で一定の厚みでペースト状の樹脂４を塗工して樹脂層５
を形成し、このすくなくとも一方の樹脂層５の上に短尺
の繊維状物６を供給した後、樹脂層５と樹脂層５とを密
着させてフィルム状支持体６の外側より押圧することに
よりシート材の成形材料を製造する方法がある。
【０００３】上記従来のシート材の成形材料を製造する
方法によれば、ドクターブレード５１によりフィルム状
支持体１、２の上にペースト状の樹脂４を塗工している
ので、ドクターブレード５１によりペースト状の樹脂４
の塗工量を調整することができ、樹脂層５の厚みが決ま
る。ところが、このドクターブレード５１は、ペースト
状の樹脂４が流出していくナイフ部５２を上下させて所
定のクリアランスに調整して塗工するので、塗工量を少
なくするとペースト状の樹脂４が流出する際にこのナイ
フ部３２に負荷がかかり、板状の部材で形成されている
ナイフ部５２にたわみが発生していた。特に、樹脂の塗
工量を２０〜２００ｇ／ｍ2 にする薄物のシート材を製
造する場合、ナイフ部５２のたわみが大きく、ナイフ部
５２のクリアランスが変わるので、塗工面方向でのカマ
ボコ形状の塗工ムラが発生したり、塗工量が変動して厚
みの精度を保つことができなかった。
方法によれば、ドクターブレード５１によりフィルム状
支持体１、２の上にペースト状の樹脂４を塗工している
ので、ドクターブレード５１によりペースト状の樹脂４
の塗工量を調整することができ、樹脂層５の厚みが決ま
る。ところが、このドクターブレード５１は、ペースト
状の樹脂４が流出していくナイフ部５２を上下させて所
定のクリアランスに調整して塗工するので、塗工量を少
なくするとペースト状の樹脂４が流出する際にこのナイ
フ部３２に負荷がかかり、板状の部材で形成されている
ナイフ部５２にたわみが発生していた。特に、樹脂の塗
工量を２０〜２００ｇ／ｍ2 にする薄物のシート材を製
造する場合、ナイフ部５２のたわみが大きく、ナイフ部
５２のクリアランスが変わるので、塗工面方向でのカマ
ボコ形状の塗工ムラが発生したり、塗工量が変動して厚
みの精度を保つことができなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の事情に
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、フィ
ルム状支持体に塗工するペースト状の樹脂の塗工量を精
度良くコントロールし、厚みが均一でバラツキのない薄
物のシート材を供給することができるシート材の製造方
法を提供することにある。
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、フィ
ルム状支持体に塗工するペースト状の樹脂の塗工量を精
度良くコントロールし、厚みが均一でバラツキのない薄
物のシート材を供給することができるシート材の製造方
法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
シート材の製造方法は、連続的に移動している第１及び
第２のフィルム状支持体１、２の上に、それぞれロール
コータ３、３を用いてペースト状の樹脂４を塗工して樹
脂層５を形成し、この少なくとも一方の樹脂層５の上に
短尺の繊維状物６を供給した後、樹脂層５と樹脂層５と
を密着させてフィルム状支持体１、２の外側より押圧す
ることを特徴とする。
シート材の製造方法は、連続的に移動している第１及び
第２のフィルム状支持体１、２の上に、それぞれロール
コータ３、３を用いてペースト状の樹脂４を塗工して樹
脂層５を形成し、この少なくとも一方の樹脂層５の上に
短尺の繊維状物６を供給した後、樹脂層５と樹脂層５と
を密着させてフィルム状支持体１、２の外側より押圧す
ることを特徴とする。
【０００６】本発明の請求項２に係るシート材の製造方
法は、ペースト状の樹脂４を塗工するロールコータ３が
マイクロコータ３１であることを特徴とする。
法は、ペースト状の樹脂４を塗工するロールコータ３が
マイクロコータ３１であることを特徴とする。
【０００７】本発明の請求項３に係るシート材の製造方
法は、ペースト状の樹脂３を塗工するロールコータ２が
グラビアコータ４１であることを特徴とする
法は、ペースト状の樹脂３を塗工するロールコータ２が
グラビアコータ４１であることを特徴とする
【０００８】
【作用】本発明の請求項１乃至請求項３に係るシート材
の製造方法によると、連続的に移動している第１及び第
２のフィルム状支持体１、２の上に、それぞれロールコ
ータ３、３を用いてペースト状の樹脂４を塗工するの
で、ペースト状の樹脂４を剪断して、フィルム状支持体
１、２に一定の厚みで塗工して樹脂層５を形成すること
ができる。また、ロールコータ３はペースト状の樹脂５
を剪断してもたわみが発生しないので、塗工したペース
ト状の樹脂５はフィルム状支持体１、２の表面に均一で
平滑に塗工できる。
の製造方法によると、連続的に移動している第１及び第
２のフィルム状支持体１、２の上に、それぞれロールコ
ータ３、３を用いてペースト状の樹脂４を塗工するの
で、ペースト状の樹脂４を剪断して、フィルム状支持体
１、２に一定の厚みで塗工して樹脂層５を形成すること
ができる。また、ロールコータ３はペースト状の樹脂５
を剪断してもたわみが発生しないので、塗工したペース
ト状の樹脂５はフィルム状支持体１、２の表面に均一で
平滑に塗工できる。
【０００９】以下、本発明の実施例を添付した図面に沿
って詳細に説明する。
って詳細に説明する。
【００１０】
【実施例】まず、シート材の一実施例について説明す
る。図３に本発明のシート材の製造方法により得られる
シート材の断面図を示す。図３に示すように、本発明の
シート材の製造方法により得られるシート材７は、フィ
ルム状支持体１、２の間の樹脂層５に繊維状物６が分散
した状態になっている。
る。図３に本発明のシート材の製造方法により得られる
シート材の断面図を示す。図３に示すように、本発明の
シート材の製造方法により得られるシート材７は、フィ
ルム状支持体１、２の間の樹脂層５に繊維状物６が分散
した状態になっている。
【００１１】上記繊維状物６としては、例えば、ガラス
繊維、合成樹脂繊維、鉱物繊維等があり、直径が１０〜
１３μｍ程度のものが使用される。この繊維状物６は、
長さが６〜５０ｍｍでシート材７の成形材料全量に対し
て１０〜５０重量％含有されることが好ましい。すなわ
ち、繊維状物６の長さが６ｍｍ未満の場合には、成形品
の機械的強度等が弱くなり、５０ｍｍを越える場合に
は、繊維状物６の分散が悪くなり、成形品の強度等の品
質が部分的にばらつき、不均一になってしまう。また、
繊維状物６の含有量がシート材７の成形材料全量に対し
て１０重量％未満の場合には、成形品の機械的強度等が
弱くなり、繊維状物６の含有量がシート材７の成形材料
全量に対して５０重量％を越える場合には、繊維状物６
の量が樹脂の量に比べて多過ぎて樹脂の中に繊維状物６
がうまく分散せず、成形品の外観が悪くなる。
繊維、合成樹脂繊維、鉱物繊維等があり、直径が１０〜
１３μｍ程度のものが使用される。この繊維状物６は、
長さが６〜５０ｍｍでシート材７の成形材料全量に対し
て１０〜５０重量％含有されることが好ましい。すなわ
ち、繊維状物６の長さが６ｍｍ未満の場合には、成形品
の機械的強度等が弱くなり、５０ｍｍを越える場合に
は、繊維状物６の分散が悪くなり、成形品の強度等の品
質が部分的にばらつき、不均一になってしまう。また、
繊維状物６の含有量がシート材７の成形材料全量に対し
て１０重量％未満の場合には、成形品の機械的強度等が
弱くなり、繊維状物６の含有量がシート材７の成形材料
全量に対して５０重量％を越える場合には、繊維状物６
の量が樹脂の量に比べて多過ぎて樹脂の中に繊維状物６
がうまく分散せず、成形品の外観が悪くなる。
【００１２】本発明において用いられるペースト状の樹
脂４は、例えば不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹
脂、フェノール樹脂が使用され、必要に応じて硬化触
媒、増粘剤、着色剤、離型剤、安定剤等の各種添加剤を
配合する。
脂４は、例えば不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹
脂、フェノール樹脂が使用され、必要に応じて硬化触
媒、増粘剤、着色剤、離型剤、安定剤等の各種添加剤を
配合する。
【００１３】本発明で得られるシート材７は厚みが薄い
もので、得られるシート材７の成形材料の１ｍ2 あたり
の重量は、２０ｇ以上であることが好ましい。シート材
７の成形材料の１ｍ2 あたりの重量が２０ｇ未満の場合
には、フィルム支持体１、２への樹脂の塗工量が少なく
なるため、ばらつきが大きくなり易く、成形材料として
は使用が難しい。
もので、得られるシート材７の成形材料の１ｍ2 あたり
の重量は、２０ｇ以上であることが好ましい。シート材
７の成形材料の１ｍ2 あたりの重量が２０ｇ未満の場合
には、フィルム支持体１、２への樹脂の塗工量が少なく
なるため、ばらつきが大きくなり易く、成形材料として
は使用が難しい。
【００１４】なお、フィルム状支持体１、２としては、
例えばポリプロピレンフィルム、ナイロンフィルム、ポ
リエステルフィルム、ポリエチレンフィルム等が用いら
れる。また、このフィルム状支持体１、２の厚みは２５
〜１００μｍてあるのが好ましい。
例えばポリプロピレンフィルム、ナイロンフィルム、ポ
リエステルフィルム、ポリエチレンフィルム等が用いら
れる。また、このフィルム状支持体１、２の厚みは２５
〜１００μｍてあるのが好ましい。
【００１５】次に、本発明のシート材の製造方法につい
て説明する。 実施例１ 図１は、本発明のシート材の製造方法の一実施例である
シート材の製造装置の概略図である。
て説明する。 実施例１ 図１は、本発明のシート材の製造方法の一実施例である
シート材の製造装置の概略図である。
【００１６】図１に示す、シート材の製造方法の一実施
例である製造装置は、巻き取られたフィルム状支持体
１、２と、このフィルム状支持体１、２にペースト状の
樹脂５を塗工するマイクロコータ３１と、上記フィルム
状支持体１、２を誘導する複数のロール１３と、誘導さ
れたフィルム状支持体１を上面に載せて搬送する搬送ベ
ルト１２と、搬送ベルト１２上のフィルム状支持体１に
短尺の繊維状物６を供給するロービングカッタ１０と、
このフィルム状支持体１、２を上下より押圧して一体と
する押圧ロール９より構成される。
例である製造装置は、巻き取られたフィルム状支持体
１、２と、このフィルム状支持体１、２にペースト状の
樹脂５を塗工するマイクロコータ３１と、上記フィルム
状支持体１、２を誘導する複数のロール１３と、誘導さ
れたフィルム状支持体１を上面に載せて搬送する搬送ベ
ルト１２と、搬送ベルト１２上のフィルム状支持体１に
短尺の繊維状物６を供給するロービングカッタ１０と、
このフィルム状支持体１、２を上下より押圧して一体と
する押圧ロール９より構成される。
【００１７】上記の構成を有するシート材の製造装置の
動作を説明する。フィルム状支持体１、２として各々巻
き取られたポリプロピレンフィルムを、回転しているバ
ックロール３２と、複数のロール１３と、搬送ベルト１
２と、で誘導し、送り速度１０ｍ／ｍｉｎで送りだす。
動作を説明する。フィルム状支持体１、２として各々巻
き取られたポリプロピレンフィルムを、回転しているバ
ックロール３２と、複数のロール１３と、搬送ベルト１
２と、で誘導し、送り速度１０ｍ／ｍｉｎで送りだす。
【００１８】このフィルム状支持体１、２の上面に、ペ
ースト状の樹脂５としてミキシングしたペースト状で粘
度８００ｃｐｓの不飽和ポリエステル樹脂をマイクロコ
ータ３１を構成するバックロール３２の上部に付設され
たドクターロール３３で塗工して一定の厚さを有する樹
脂層５を形成する。このドクターロール３３は目的に応
じて、指定した量のペースト状の樹脂４をバックロール
３２に誘導されたフィルム状支持体１、２に塗工するこ
とができる。
ースト状の樹脂５としてミキシングしたペースト状で粘
度８００ｃｐｓの不飽和ポリエステル樹脂をマイクロコ
ータ３１を構成するバックロール３２の上部に付設され
たドクターロール３３で塗工して一定の厚さを有する樹
脂層５を形成する。このドクターロール３３は目的に応
じて、指定した量のペースト状の樹脂４をバックロール
３２に誘導されたフィルム状支持体１、２に塗工するこ
とができる。
【００１９】そして、一方のフィルム状支持体１は搬送
ベルト１２の上で搬送され、このフィルム状支持体１に
塗工した不飽和ポリエステル樹脂の樹脂層５の上に、ロ
ービングカッター１０より連続して２５ｍｍに切断され
た繊維状物６を供給する。この繊維状物６は、ガラス繊
維で形成され、糸状のガラス繊維を巻いたロービング１
１よりロービングカッター１０に送られ、ロービングカ
ッター１０に内蔵されるカッターナイフにより均一した
長さで連続してカットされる。カットされたガラス繊維
はロービングカッター１０の左右の駆動により、上記不
飽和ポリエステル樹脂の樹脂層５の上に均一かつ異方分
散して堆積する。
ベルト１２の上で搬送され、このフィルム状支持体１に
塗工した不飽和ポリエステル樹脂の樹脂層５の上に、ロ
ービングカッター１０より連続して２５ｍｍに切断され
た繊維状物６を供給する。この繊維状物６は、ガラス繊
維で形成され、糸状のガラス繊維を巻いたロービング１
１よりロービングカッター１０に送られ、ロービングカ
ッター１０に内蔵されるカッターナイフにより均一した
長さで連続してカットされる。カットされたガラス繊維
はロービングカッター１０の左右の駆動により、上記不
飽和ポリエステル樹脂の樹脂層５の上に均一かつ異方分
散して堆積する。
【００２０】なお、この不飽和ポリエステル樹脂は、不
飽和ポリエステル樹脂１００重量部あたり、硬化触媒
１．０重量部、増粘剤１．０重量部、充填剤１２０重量
部を添加しペースト状に調整したもの、及び、液状に調
整したものを用いる。
飽和ポリエステル樹脂１００重量部あたり、硬化触媒
１．０重量部、増粘剤１．０重量部、充填剤１２０重量
部を添加しペースト状に調整したもの、及び、液状に調
整したものを用いる。
【００２１】上記不飽和ポリエステル樹脂の樹脂層５の
上に繊維状物６が堆積されたフィルム状支持体１と、樹
脂層５が形成されたフィルム状支持体２のそれぞれの樹
脂層が密着するようにロール１３で誘導して、押圧ロー
ル９、９の間隙を通過することにより、それぞれのフィ
ルム状支持体１、２の外側より押圧する。
上に繊維状物６が堆積されたフィルム状支持体１と、樹
脂層５が形成されたフィルム状支持体２のそれぞれの樹
脂層が密着するようにロール１３で誘導して、押圧ロー
ル９、９の間隙を通過することにより、それぞれのフィ
ルム状支持体１、２の外側より押圧する。
【００２２】このようにして最外部にフィルム状支持体
１、２を配し、樹脂層５に繊維状物６が分散したシート
材７を得ることができる。 実施例２ 図２は、本発明のシート材の製造方法の一実施例である
シート材の製造装置の概略図である。
１、２を配し、樹脂層５に繊維状物６が分散したシート
材７を得ることができる。 実施例２ 図２は、本発明のシート材の製造方法の一実施例である
シート材の製造装置の概略図である。
【００２３】図２に示す、シート材の製造方法の一実施
例である製造装置は、巻き取られたフィルム状支持体
１、２と、このフィルム状支持体１、２にペースト状の
樹脂５を塗工するグラビアコータ４１と、上記フィルム
状支持体１、２を誘導する複数のロール１３と、誘導さ
れたフィルム状支持体１を上面に載せて搬送する搬送ベ
ルト１２と、搬送ベルト１２上のフィルム状支持体１に
短尺の繊維状物６を供給するロービングカッタ１０と、
このフィルム状支持体１、２を上下より押圧して一体と
する押圧ロール９より構成される。
例である製造装置は、巻き取られたフィルム状支持体
１、２と、このフィルム状支持体１、２にペースト状の
樹脂５を塗工するグラビアコータ４１と、上記フィルム
状支持体１、２を誘導する複数のロール１３と、誘導さ
れたフィルム状支持体１を上面に載せて搬送する搬送ベ
ルト１２と、搬送ベルト１２上のフィルム状支持体１に
短尺の繊維状物６を供給するロービングカッタ１０と、
このフィルム状支持体１、２を上下より押圧して一体と
する押圧ロール９より構成される。
【００２４】上記の構成を有するシート材の製造装置の
動作を説明する。シート材の製造方法は、実施例１と同
様に、フィルム状支持体１、２として各々巻き取られた
ポリプロピレンフィルムを、回転している複数のロール
１３と、搬送ベルト１２とで誘導し、送り速度１０ｍ／
ｍｉｎで送りだす。
動作を説明する。シート材の製造方法は、実施例１と同
様に、フィルム状支持体１、２として各々巻き取られた
ポリプロピレンフィルムを、回転している複数のロール
１３と、搬送ベルト１２とで誘導し、送り速度１０ｍ／
ｍｉｎで送りだす。
【００２５】このフィルム状支持体１、２の上面に、ペ
ースト状の樹脂５としてミキシングしたペースト状で粘
度１１００ｃｐｓの不飽和ポリエステル樹脂を、グラビ
アコータ４１を構成する供給ロール４３により供給液槽
４４より持ち上げ、さらに、転写ロール４３に供給し、
この転写ロール４２に供給された不飽和ポリエステル樹
脂を塗工する。塗工された不飽和ポリエステル樹脂は、
ポリプロピレンフィルム上に一定の厚さを有する樹脂層
５を形成する。この転写ロール４２は目的に応じて、指
定した量のペースト状の樹脂３をフィルム状支持体１、
２に塗工することができる。
ースト状の樹脂５としてミキシングしたペースト状で粘
度１１００ｃｐｓの不飽和ポリエステル樹脂を、グラビ
アコータ４１を構成する供給ロール４３により供給液槽
４４より持ち上げ、さらに、転写ロール４３に供給し、
この転写ロール４２に供給された不飽和ポリエステル樹
脂を塗工する。塗工された不飽和ポリエステル樹脂は、
ポリプロピレンフィルム上に一定の厚さを有する樹脂層
５を形成する。この転写ロール４２は目的に応じて、指
定した量のペースト状の樹脂３をフィルム状支持体１、
２に塗工することができる。
【００２６】さらに、実施例１と同様にして、一方の樹
脂層５の上に連続して２５ｍｍに切断されたガラス繊維
４ａを供給し、押圧ロール５、５の間隙を通過して、最
外部にフィルム状支持体１、２を配し、樹脂層５に繊維
状物６が分散したシート材７を得ることができる。
脂層５の上に連続して２５ｍｍに切断されたガラス繊維
４ａを供給し、押圧ロール５、５の間隙を通過して、最
外部にフィルム状支持体１、２を配し、樹脂層５に繊維
状物６が分散したシート材７を得ることができる。
【００２７】上述のようにして得られたシート材７は、
繊維状物６の含有量はシート材７の成形材料全量に対し
て１０〜５０重量％の含有量で、樹脂塗工量１５０ｇ／
ｍ2のシート材７であり、一定寸法に剪断したシート材
７の樹脂塗工量は、すべて、１４５〜１５５ｇ／ｍ2 の
範囲であった。
繊維状物６の含有量はシート材７の成形材料全量に対し
て１０〜５０重量％の含有量で、樹脂塗工量１５０ｇ／
ｍ2のシート材７であり、一定寸法に剪断したシート材
７の樹脂塗工量は、すべて、１４５〜１５５ｇ／ｍ2 の
範囲であった。
【００２８】
【発明の効果】本発明に係るシート材の製造方法によれ
ば、フィルム状支持体に塗工するペースト状の樹脂の塗
工量を精度良くコントロールでき、得られたシート材の
厚みも均一で、バラツキのない薄物のシート材を得るこ
とができる。
ば、フィルム状支持体に塗工するペースト状の樹脂の塗
工量を精度良くコントロールでき、得られたシート材の
厚みも均一で、バラツキのない薄物のシート材を得るこ
とができる。
【図１】本発明の一実施例に係るシート材の製造装置の
概略図である。
概略図である。
【図２】本発明の他の実施例に係るシート材の製造装置
の概略図である。
の概略図である。
【図３】本発明の実施例に係るシート材の断面図であ
る。
る。
【図４】従来のシート材の製造方法の概略図である。
１ フィルム状支持体 ２ フィルム状支持体 ３ ロールコータ ４ ペースト状の樹脂 ５ 樹脂層 ６ 繊維状物 ７ シート材 ９ 押圧ロール １０ ロービングカッター ３１ マイクロコータ ４１ グラビアコータ
Claims (3)
- 【請求項１】 連続的に移動している第１及び第２のフ
ィルム状支持体（１）（２）の上に、それぞれロールコ
ータ（３）（３）を用いてペースト状の樹脂（４）を塗
工して樹脂層（５）を形成し、この少なくとも一方の樹
脂層（５）の上に短尺の繊維状物（６）を供給した後、
樹脂層（５）と樹脂層（５）とを密着させてフィルム状
支持体（１）（２）の外側より押圧することを特徴とす
るシート材の製造方法。 - 【請求項２】 ペースト状の樹脂（４）を塗工するロー
ルコータ（３）がマイクロコータ（３１）であることを
特徴とする請求項１記載のシート材の製造方法。 - 【請求項３】 ペースト状の樹脂（４）を塗工するロー
ルコータ（３）がグラビアコータ（４１）であることを
特徴とする請求項１記載のシート材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20638094A JPH0866930A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | シート材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20638094A JPH0866930A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | シート材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0866930A true JPH0866930A (ja) | 1996-03-12 |
Family
ID=16522388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20638094A Withdrawn JPH0866930A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | シート材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0866930A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020006002A (ko) * | 2000-07-11 | 2002-01-18 | 시오미 마사나오 | 수지 성형 제품 및 이의 제조 방법과 장치 |
-
1994
- 1994-08-31 JP JP20638094A patent/JPH0866930A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020006002A (ko) * | 2000-07-11 | 2002-01-18 | 시오미 마사나오 | 수지 성형 제품 및 이의 제조 방법과 장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20011106 |