JPH0872019A - 木質系材料の含水率安定化方法並びにフラッシュ構造材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 各種木質系材料の含水率を常に平衡状態で安
定させることが可能な木質系材料の含水率安定化方法の
提供、ＭＤＦなどからなる面材を使用したフラッシュ構
造材の製造に際し、木質材料の含水率を変動させること
なく、反り等を防止できるフラッシュ構造材の製造方法
の提供。 【構成】 流動パラフィンが生活環境温度程度の環境の
中では液体として安定しており、木質系材料に塗布する
だけで容易に浸透し、浸透した量が変動、変質すること
がなく安定し、安全性が高く木質材料の含水率を変動さ
せず、水性接着剤が使用でき、また、現状の接着などの
工法に影響せず、接着予定面の全面に流動パラフィンを
塗布後、直ちに流動パラフィン上にユリア樹脂系接着剤
を塗布したのち、高周波電源によるホットプレスを行
い、表裏を反転して放冷する工程により反りを著しく低
減したフラッシュ構造材が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ＭＤＦ（中密度ファ
イバーボード）などの木質系材料からなる面材を使用し
たフラッシュ構造材の製造方法の改良に係り、ＭＤＦを
貼着する際に所要量の流動パラフィンを塗布して木質材
の含水率の変化を防止し、あるいは接着予定面の全面に
ユリア樹脂系接着剤を塗布して、特定条件のホットプレ
スにて貼着することにより、完成したフラッシュ構造材
の反り等を防止した木質系材料の含水率安定化方法並び
にフラッシュ構造材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】家具やシステムキッチンなどに用いられ
る木製扉は、昔ながらの無垢材や集成材より所定形状に
切削加工して組み立てる構造の他、今日では枠材、芯材
に化粧板や種々の平板等を張り付けて形成する木製フラ
ッシュ構造の扉が多用されている。かかる家具の扉、パ
ネルなどに採用される木製フラッシュ構造は、中芯材の
表面に薄平板を貼着して作成されるが、表面材の平板に
は一般的なベニア材の他、近年ではＭＤＦ（中密度ファ
イバーボード）が使用されてきた。

【０００３】一般に、ファイバーボード（木、木以外の
植物繊維を用いたものを含む繊維板）、木質系材料のよ
うに繊維組織の中に水分を含むものは、周囲の温度、湿
度の変化によって、その組織内に含有できる水分量が変
化する。この水分の含有量（含水率）の変化により、木
質系材料に割れ、曲がり、反りを生じる。木質系材料製
品を自然環境下で安定的に保持するためには、繊維組織
の中にその環境と平衡を保持する水分を含ませることが
必要であり、これを平衡含水率という。

【０００４】木質系材料を平衡含水率にするため、従来
は製品に水分を含ませ、放置し、製品の含水が安定した
後使用していた。しかし、繊維組織の中の水分は、周囲
の温度、湿度の変化により変化するため、所定の平衡含
水率にするための処置に時間がかかる一方、周囲の環境
の急激な変化に平衡含水率は追従できない問題があり、
従来、繊維組織の中の水分は、不安定な要素であると考
えられていた。例えば、前記のＭＤＦは、繊維材を成形
するための合成樹脂が比較的少ないため、５０℃、９０
％の高温多湿中に放置すると含水率の上昇により寸法が
明確に大きくなることが知られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前記フラッシュ構造材
を製造するには、中芯材に面材を接着するが、従来、水
分を含んだ酢酸ビニルやユリア樹脂系接着剤を使用し
て、両者を圧縮して接着する際に、熱をかけるホットプ
レスと単なる圧縮のコールドプレスの２通りの方法が採
用されていた。いずれの工法を採用しても、例えば、製
造時の天候が晴天と雨天では仕上がったフラッシュ構造
製品の反りの発生率が異なることがよく知られている。
これは、雰囲気の湿度の違いがそのまま木質材料に反映
しているものと考えられる。

【０００６】従って、フラッシュ構造材を製造するため
の木質材料が雰囲気湿度、温度に左右されることなく、
常時所定の含水率を維持していればかかる問題は生じな
いことになるが、含水率の変動を防止して安定化させる
方法は提案されていない。また、例えば、接着前の木質
材料の含水率が平衡状態で安定していたとしても、接着
時並びにその後に多少変動することが知られており、や
はりフラッシュ構造製品の反りの発生につながり、上述
の接着時の天候とともにより反りの発生を増長するもの
であった。

【０００７】この発明は、完成したフラッシュ構造材に
反りや剥離などが発生することに鑑み、天然無垢材、集
成材、ベニア材などのレイヤード材、ＭＤＦなどのファ
イバーボードなどの各種木質系材料の含水率を常に平衡
状態で安定させることが可能な木質系材料の含水率安定
化方法の提供を目的とし、また、ＭＤＦなどからなる面
材を使用したフラッシュ構造材の製造に際し、木質材料
の含水率を変動させることなく、完成したフラッシュ構
造材の反り等を防止できるフラッシュ構造材の製造方法
の提供を目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】発明者は、木質系材料の
含水率を常に平衡状態で安定させることが可能な構成を
目的に種々検討した結果、本質系材料は気候条件によっ
て含水率が変化し、これによりフラッシュ構造の場合に
そりが発生するが、木質系材料の含水率は通常５％前後
で変化しているため、予めこの水分量に見合う水分を含
有させておけばよいことに着目し、木質系材料内で水分
と同様に機能しかつ通常の大気の温度、湿度の変化では
容易に蒸発しない物質を検討したところ、流動パラフィ
ンが生活環境温度程度の環境の中では液体として安定し
ており、本質系材料に塗布するだけで容易に浸透し、そ
の後、浸透した量が変動、変質することがなく安定し、
また、安全性が高く、水性接着剤が使用でき、現状の接
着などの工法に影響を与えないことを知見し、この発明
を完成した。

【０００９】すなわち、この発明は、木質系材料の片面
又は両面あるいは全面に、平衡含水率となるまで流動パ
ラフィンを塗布含浸させることを特徴とする木質系材料
の含水率安定化方法である。また、この発明は、上記の
構成において、流動パラフィンの含浸量を被処理材重量
の５％以下とする木質系材料の含水率安定化方法を併せ
て提案する。

【００１０】また、発明者は、従来のフラッシュ構造材
の製造時の接着方法において、木質系材料の含水率が接
着後に多少変動することについて種々検討した結果、水
性接着剤を用いた場合に接着剤に含まれる水分が木質系
材料側に移行して反りを発生させていることに着目し、
少なくとも接着剤の塗布予定面に流動パラフィンを塗布
含浸させた後、接着剤を塗布して接着することにより、
木質系材料に流動パラフィンが浸透して平衡含水率とな
り、接着剤に含まれる水分が木質系材料側に移行するの
を防止できることを知見しこの発明を完成した。

【００１１】すなわち、この発明は、フラッシュ構造材
の木質系材料からなる面材および／または中芯材の片面
又は両面あるいは全面に、流動パラフィンを塗布含浸さ
せた後、面材と中芯材とを接着剤にて貼着することを特
徴とするフラッシュ構造材の製造方法である。また、こ
の発明は上記構成において、流動パラフィンの含浸量を
被処理材重量の５％以下とするフラッシュ構造材の製造
方法を併せて提案する。

【００１２】さらに、接着剤に含まれる水分が木質系材
料側に移行するのを防止する方法について検討したとこ
ろ、通常、面材には中芯材との接着面にのみ接着剤が塗
布されるか、あるいは中芯材にのみ接着剤が塗布される
が、材料を８０℃〜９０℃に加熱し、面材の接着予定面
の全面にユリア樹脂系接着剤を塗布してホットプレスす
ると、接着剤内部に含まれる水分をホットプレスにより
蒸発させるとともに、ホットプレス搬出後、製品を上下
を逆にし、蒸発水分の拡散を表、裏に均一に拡散させる
ことにより、フラッシュ構造材内部に閉じ込められた水
蒸気が面材に移行する際に均等に移行させることがで
き、面材の接着予定面の全面に塗布したユリア樹脂系接
着剤が硬化後にバリアとして機能し、面材の表面に樹脂
などが積層されている場合は面材内の水分を閉じ込め変
動させることがなく、また、かかる表面処理がない場合
は冷却時に内部の余分な水分が放散されることにより、
フラッシュ構造材の反りを防止できることを知見し、こ
の発明を完成した。

【００１３】すなわち、この発明は、フラッシュ構造材
の木質系材料からなる面材の接着予定面の全面にユリア
樹脂系接着剤を塗布し、少なくとも面材の接着部分を８
０℃〜９０℃に加熱してホットプレスし、接着後のフラ
ッシュ構造材をホットプレス時とは表裏を反転させて冷
却することを特徴とするフラッシュ構造材の製造方法で
ある。また、この発明は上記構成において、高周波誘導
加熱法にて加熱し、プレスローラーを用い、圧力２ｋｇ
／ｃｍ²以下で連続的に一方向から他方向へホットプレ
スするフラッシュ構造材の製造方法を提案する。また、
この発明は上記構成において、面材表面の前後方向に電
磁波が発生するよう高周波誘導加熱用電極を各面材に対
向配置し、材料内部に金属材料があっても発振しないよ
う構成したフラッシュ構造材の製造方法を提案する。ま
た、この発明は上記構成において、高周波誘導加熱用電
極を、矩形の材料の進行方向の横断方向より傾斜させて
配置し、加熱を均一化したフラッシュ構造材の製造方法
を併せて提案する。

【００１４】

【作用】以下にこの発明の作用を図面等に基づいて詳述
する。図１に示すごとく、矩形枠材３を挟み面材１，２
を配置する断面構造を持ったフラッシュ構造材における
反りの原因としては、例えば、面材１と面材２は同様の
材料であっても、周囲の環境によって平衡含水率の変化
に差異が生じて、それに伴い面材１と面材２の寸法変化
が異なることが挙げられる。すなわち、面材１のほうが
面材２よりも吸湿すれば、当然、面材１の長さは面材２
のそれよりも長くなり、必然的に面材１側に湾曲するこ
とになる。大気の温度、湿度変化に伴う反りの防止策と
して、面材１，２の寸法変化を少なくすることが当然考
えられるが、この発明では流動パラフィンを塗布含浸さ
せて平衡含水率を変化させないようにし、相互の吸湿に
よる寸法変化の差異を小さくして、ソリを防止するもの
である。

【００１５】この発明において、流動パラフィンを繊維
組織内に水分の代わりとして用いる理由は、流動パラフ
ィンが繊維組織内に簡単に浸潤すること、繊維組織に化
学的な影響を与えないこと、通常の生活環境下で液体と
して非常に安定していること、水との相溶性がないこと
から、繊維組織内に水分の代わりとして浸潤させれば、
雰囲気の温度、湿度の変化に関係なく一定の状態で内部
に留まり、繊維組織内の流動パラフィンが水分の繊維組
織内への侵入を防止できることを知見したことによる。
また、本質系材料は気候条件によって含水率が変化する
が、通常の環境下では含水率の変化が通常５％程度であ
ることから、流動パラフィン含侵量は製品重量の５％を
限度に予め流動パラフィンを繊維組織内に浸潤させるこ
とによって、繊維組織の水分の吸排による寸法変化を防
止することが可能である。

【００１６】この発明において、流動パラフィンは、パ
ラフィン内のワックス分がないものを指し、通常の生活
環境下で液体として安定し、水との相溶性がないものを
利用するが、沸点が低温５０℃〜６０℃のものも利用で
きるが、好ましくは沸点が７０℃以上、最も望ましくは
１００℃以上である。また、平均分子量は３２０〜３８
０程度のものが望ましい。

【００１７】天然無垢材、集成材、ベニア材などのレイ
ヤード材、ＭＤＦなどのファイバーボードなどの各種本
質系材料に流動パラフィンを塗布含浸させるには、板
材、棒材などの形状や寸法、あるいは表面の処理形態、
すなわち、表面化粧材や塗装に応じて、片面、両面ある
いは全面塗布して含浸させるが、図１のフラッシュ構造
材の面材１，２で、例えば、表面に化粧材料を貼着した
ものは、枠材３との接着予定面に流動パラフィンを塗布
し含浸させることができる。また、流動パラフィンは必
ずしも本質系材料の内部全体に均等に含浸させる必要は
なく、前記の一方主面及び端面に化粧材料が貼着されて
同面より吸湿、放湿することがなければ、例えば、他方
主面の表面近傍の材料内部に流動パラフィンが含浸して
滞留すれば、当該本質系材料内に含まれる水分量は変動
することがなくなる。もちろん、本質系材料の全面の表
面近傍の材料内部に流動パラフィンを含浸させておくこ
とにより、含水率を変化させることがない。

【００１８】フラッシュ構造材の製造に際しては、少な
くとも面材の接着予定面の全面に流動パラフィンを塗布
含浸させた後、面材と中芯材とを接着剤にて貼着するこ
とにより、例えば、安全性を考慮して酢酸ビニルやユリ
ア樹脂系などの水性接着材を採用した場合、接着剤内部
の水分が面材側に移行することなく、面材の含水率を変
動させることがない。この場合、表面側に樹脂レイヤー
ドや化粧材を有しない面材の両面あるいは全面に流動パ
ラフィンを塗布含浸させてもよく、さらに、中芯材の片
面又は両面あるいは全面に流動パラフィンを塗布含浸さ
せておくことも可能である。なお、流動パラフィンの含
浸量は各面材や中芯材の重量の５％以下が好ましい。ま
た、接着予定面に流動パラフィンを塗布含浸させた後、
直ちに接着剤を塗布しても、流動パラフィンの含浸ある
いは接着剤自体には何らの不都合をも生じない。

【００１９】フラッシュ構造材の製造に際し流動パラフ
ィンは、本質系材料の全面に塗布するか、あるいは化粧
材を設けない面に流動パラフィンを塗布することにより
表面に水分に対するバリアを設け、いわゆる本質系材料
の呼吸による水分の吸排を行わせないことを目的とする
が、ユリア樹脂系接着剤によっても同様の作用効果を得
ることができる。水分を含むユリア樹脂系接着剤を用い
てフラッシュ構造材を製造する場合、かかる水分による
反りを防止するには、特定条件のホットプレスにより、
余分な水分の排除を行うことが有効である。すなわち、
面材の接着予定面の全面にユリア樹脂系接着剤を塗布
し、面材の接着部分を８０℃〜９０℃に加熱してホット
プレスし、接着後のフラッシュ構造材をホットプレス時
とは表裏を反転させて冷却するものである。

【００２０】この発明によるフラッシュ構造材の製造方
法において、接着剤にユリア系樹脂を使用して全面に塗
布するのは、ユリア樹脂は水分を透過し難いため、硬化
後のユリア樹脂の被膜によりフラッシュ構造材内部の水
分が面材の含水率に影響を与えないようにすることが可
能なためである。また、ホットプレスを採用するのは、
接着剤の水分が加温され水蒸気化することによる面材へ
の影響を軽減することが目的で、まず、接着剤内部に含
まれる水分をホットプレスにより蒸発させると、当該水
分が大気中に放散するほか、ユリア樹脂の硬化前に面材
の内部に入るもの、フラッシュ構造材内に閉じ込められ
るものがある。

【００２１】ここで面材の内部に入った水分は、被処理
材が８０℃〜９０℃に加熱されているため含水率が上昇
しており、これによる反りは発生せず、平衡面材表面側
に化粧処理がされていない場合には冷却時に表面より大
気中に放散され、面材表面側に化粧処理がされている
と、接着面側の硬化したユリア樹脂層とに挟まれて面材
が呼吸できず閉じ込められるが、これによる反りは発生
しない。また、得られたフラッシュ構造材をホットプレ
ス後の冷却時に上下を逆にするのは、面材の含水率を均
等化するためであり、フラッシュ内部は加温された空気
によって充満しているが、その上面側はその空気によっ
て加温され、下面側は加熱により乾燥するため、面材の
加温の条件を均等化にするには、冷却時に上下を逆にす
ることが有効である。

【００２２】なお、この発明の製造方法において、被処
理材の接着部分の加熱温度を８０℃〜９０℃とするの
は、８０℃未満では水性エマルジョンタイプの酢酸ビニ
ル系接着剤、ユリア樹脂系接着剤の硬貨に時間がかか
り、量産効果が落ちる。また、９０℃を越えると、接着
部分以外の直接加熱されている部分は１００℃以上に加
熱されており、この場合、木質材料の主構成を成す、セ
ルロースの分子量が低分子化され、強度低下の原因とな
り好ましくないためである。

【００２３】フラッシュ構造材の製造に際し、以上の条
件で従来からの平面プレスにてホットプレスしてもよい
が、さらに、この発明では、連続ホットプレスを実現す
るために、高周波誘導加熱法にて加熱し、プレスローラ
ーを用いて圧力２ｋｇ／ｃｍ²以下でホットプレスする
ことを提案する。これは、図２に示すごとく、フラッシ
ュ構造材１０全体を、プレスローラー１１，１２にて、
一方端から他端に向けて順次連続的に接着するので、従
来の平面プレスによる同時全面接着に比較して、硬化の
際の内部応力が残留し難い利点がある。なお、図中１３
は電極、１４は送りローラーである。ここで、ホットプ
レス時のプレスローラー１１，１２の圧力は、２ｋｇ／
ｃｍ²を越えると中芯のない部分では面材の変形が出る
恐れがある。

【００２４】また、連続高周波ホットプレスを実現する
ため、実施例に示すごとく、面材表面の前後方向に電磁
波が発生するよう高周波誘導加熱用電極の陽極、陰極を
図２のように配置し、材料内部に例えば中芯の位置決め
用金属材料があっても発振しないよう構成している。さ
らに、該電極の陽極、陰極を図の面材表面の前後方向に
配置することにより、例えば、上側の電極は対向面材と
中芯との間の水性接着剤の硬化のために機能し、同様に
下側の電極は対向面材と中芯との間の水性接着剤の硬化
のために機能するため、表裏のそれぞれに個々の硬化条
件が設定できるように電極への印加電流を制御できる利
点がある。

【００２５】また、この発明において、実施例に示すご
とく、高周波誘導加熱用電極を矩形の材料の進行方向の
横断方向より傾斜させて配置するが、これは加熱を均一
化するためのもので、図３のＢに示すごとく、従来は材
料の進行方向の横断方向に電極１５を配置するため、特
に矩形枠５の横断方向にある中芯材６が選択的に加熱さ
れていたが、図３のＡに示すごとく、横断方向より進行
方向へ傾斜させて配置することにより、矩形枠５全体が
均一に加熱される利点がある。傾斜角度は、矩形枠の中
芯材が使用されるフラッシュ構造材の場合は、特に、４
５°±１０°の範囲が望ましく、矩形枠の短辺／長辺比
率に応じて適宜選定できる。

【００２６】

【実施例】

実施例１ 下記の３種のＭＦＤ単板（２００×２００×２．５ｍｍ
寸法に切り出したもの）を用いて、水分を通さない樹脂
製テーブルの上にＭＦＤ単板を載置して、−２０℃×８
時間〜５０℃，９５％×１２時間の極低温から高温多湿
状態に至る雰囲気変化を２サイクル行った後の単板寸法
を調べた。 １）板両面より平衡含水率となるまで流動パラフィン
（沸点１８２℃）を塗布含浸させたもの（本発明１）、 ２）片面に流動パラフィン（沸点１８２℃）を塗布した
もので、塗布側を上に該テーブルに載置するもの（本発
明２）、 ３）製造後に通常の商取引きルートを経てきたもの（従
来）。 寸法変化は従来のものが、原板長手方向に０．１〜０．
１５％、原板短手方向に０．２５〜０．３５％であった
のに対して、本発明１及び本発明２のいずれも、原板長
手方向に０．０２〜０．０５％、原板短手方向に０．１
〜０．２％であり、寸法変化が少ないことが分かる。

【００２７】実施例２ 図１に示す矩形枠材３を挟み面材１，２を配置し、かつ
矩形枠材３内に紙製ハニカムコア材４を装入した断面構
造を有するフラッシュ構造材を製造するのに、図４に示
すこの発明による製造装置を用いた。詳述すると、ライ
ン初めから中央までコンベアラインを挟み、さらに２本
のコンベアラインが併設され、図で中央のαラインの上
側がβライン、下側がγラインであり、βラインは矩形
枠材３、αラインはＭＦＤからなる裏面用の面材２、γ
ラインはＭＦＤからなる表面用の面材１をそれぞれ搬送
するコンベアラインである。

【００２８】αライン及びγラインの各面材２，１は接
着予定面を上面にしてコンベア上に載置され、ロールコ
ーター２０にて接着剤を塗布するが、ここでは接着予定
面に流動パラフィンを塗布後、直ちに流動パラフィン上
にユリア樹脂系接着剤を塗布する構成からなる。ロール
コーター２０を出た後、流動パラフィンは各面材２，１
の接着予定面に直ちに含浸して、表面には接着剤が残る
ことになる。次の段階で、αラインの裏面用の面材２上
に矩形枠材３が移動載置され、さらに、矩形枠材３内に
紙製ハニカムコア材４を装入し、次いでγラインの表面
用の面材１が反転してαラインの矩形枠材３上に移動載
置されて、接着前のフラッシュ構造組立体７ができ上が
る。

【００２９】このフラッシュ構造組立体７は挿入コンベ
ア２１にて図２に示す構成と同様の高周波加熱ローラー
プレス２２に挿入される。組立体７は高周波電源２３が
投入されることにより、面材自体が８５℃程度に加熱さ
れてプレスローラーにて１．５ｋｇ／ｃｍ²の圧力で圧
着された後、搬出コンベア２４より図示しない反転機へ
送られ、圧着時に下側であった裏面用の面材を上にし
て、テーブルに載置されて放冷される。

【００３０】ＭＤＦにビバン社製（イタリア）を用い、
６９６ｍｍ×４４６ｍｍ×２．５ｍｍ寸法となして、表
面用はダップ貼着仕様、裏面用はプリントシート貼着仕
様で、矩形枠材はパーティクルボードの１２ｍｍ厚みの
ものを用いた扉を上述の装置で製造した。本発明の場合
は、上述のごとく接着予定面の全面に流動パラフィンを
塗布後、直ちに流動パラフィン上にユリア樹脂系接着剤
を塗布したのち、高周波電源によるホットプレスを行
い、表裏を反転して放冷する工程であるが、比較例の工
程は、流動パラフィンを塗布しないで被接着面にのみユ
リア樹脂系接着剤を塗布し、従来のコールドプレスにて
接着した。得られた各種扉製品に対して、−２０℃×８
時間〜５０℃，９５％×１２時間の極低温から高温多湿
状態に至る雰囲気変化を７サイクル行った後の反り量で
評価するヒートサイクル試験を施した。その結果を表１
に示す。また、５０℃に７日間連続保持した後の反り量
で評価する耐熱試験を施した。その結果を表２に示す。

【００３１】日本における湿度変化に敏感で極めて反り
の発生し易いビバン社製ＭＤＦの場合、従来のコールド
プレスによる比較例に示すごとく、耐熱試験では差があ
まりないが、ヒートサイクル試験では許容範囲の絶対値
で１ｍｍを容易に越えてしまい、ここに示さないが１０
０％の確率で反りが発生する。なお、上記のヒートサイ
クル試験での絶対値で１ｍｍを越えると、かかる家具の
扉では明らかな表面段差として認識されて商品価値がな
く、これを部屋の扉サイズに換算すると扉のラッチが閉
まらなくなる程度の反りに相当する。これに対して、流
動パラフィンを塗布し、高周波電源によるホットプレス
を行い、表裏を反転して放冷するこの発明の方法で製造
すると、全量が許容範囲の絶対値で１ｍｍ以下に収ま
り、後述の実施例４と比較してもばらつきが少なくなっ
た。

【００３２】

【表１】

【００３３】

【表２】

【００３４】実施例３ 実施例２において、ＭＤＦとして湿度変化に対して鈍感
な日本製（ホクシン社製）を用い、本発明例は、流動パ
ラフィンを塗布し接着予定面のみユリア樹脂系接着剤を
塗布したのち、従来のコールドプレスにて接着した。ま
た、比較例の工程は、流動パラフィンを塗布しないで接
着予定面のみユリア樹脂系接着剤を塗布したのち、従来
のコールドプレスにて接着した。得られた扉に実施例２
と同一条件でヒートサイクル試験を施したところ、流動
パラフィンを塗布しないものの半数以上が許容値の１ｍ
ｍを越えたのに対して、この発明のものは全数が許容値
の１ｍｍ以下であった。

【００３５】実施例４ 実施例２において、ＭＤＦとして湿度変化に対して鈍感
な日本製（ホクシン社製）を用い、本発明例は、流動パ
ラフィンを塗布しないで接着予定面の全面にユリア樹脂
系接着剤を塗布したのち、抵抗加熱によるホットプレス
を行い、表裏を反転して放冷する工程と、ホットプレス
のみ高周波電源によるホットプレスとした工程の２種の
方法を実施し、これに対して従来例の工程は、流動パラ
フィンを塗布しないで接着予定面のみにユリア樹脂系接
着剤を塗布したのち、従来のコールドプレスにて接着し
た。得られた扉に実施例２と同一条件でヒートサイクル
試験を施したところ、従来のコールドプレスによるもの
の半数以上が許容値の１ｍｍを越えたのに対して、この
発明のものはいずれのホットプレス工程も全数が許容値
の１ｍｍ以下であった。従って、上記の従来例ではコー
ルドプレス前に、面材を並べて水打ちを行い数日放置す
る調湿工程が必要であったが、この発明によれば調湿工
程が不要になる利点がある。

【００３６】実施例５ 図５に示す高周波ホットプレス装置は、フラッシュ構造
材を連続的にホットプレスできる構成からなるもので、
一対のベルトコンベア３０，３１間にフラッシュ構造組
立体を挟み送給可能にしてあり、面材表面の前後方向に
電磁波が発生するよう高周波誘導加熱用電極３２，３３
を各面材に対向するようベルトコンベア３０，３１内に
所定間隔で複数配置し、また、該電極３２，３３を矩形
の材料の進行方向の横断方向より３５°傾斜させて配置
してある。さらに、下側のベルトコンベア３１内には複
数の非駆動ローラー３５が所定間隔で配置され、これと
対をなすように上側のベルトコンベア３０内にもローラ
ーが配置されるが、これはエアーシリンダーにて所定の
圧力、ここでは１．０ｋｇ／ｃｍ²でプレスできるエア
ープレスローラー３４にて構成されている。

【００３７】上側の電極３２は対向面材と中芯との間の
水性接着剤の硬化のため、同様に下側の電極は対向面材
と中芯との間の水性接着剤の硬化のために、表裏のそれ
ぞれに個々の硬化条件を設定した。すなわち、上下の対
向面材の接着のための水性接着材の塗布量の差による硬
化条件の変化や、対向面材の材質の差異による高周波条
件設定の差に対応することを目的としている。また、図
５に示す高周波ホットプレス装置は、上述の電極３２，
３３配置により、材料内部に中芯の位置決め用金属材料
があっても発振せず、矩形枠全体が均一に加熱される利
点がある。

【００３８】実施例２における実施Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４
の各扉は、表面用はダップ貼着仕様、裏面用はプリント
シート貼着仕様であるため、表３のごとく表裏で含水率
が大きく異なっている。すなわち、ダップ貼着を行った
表面側の含水率が高いため、従来の表裏間に電磁波を通
す電極配置では表裏に同様のパワーがかかり、表面側が
早く加熱されて硬化したのち裏面側の硬化が始まること
になり、実施例２のヒートサイクル試験で直ちに反りの
原因とはならないが、長期の経時変化後の変形や強度に
大きく影響する。そこで、図５の高周波ホットプレス装
置を用い、表面側のパワーを減少させるか、裏面側のパ
ワーを上昇させて調整することにより、表裏同時の加熱
硬化させることができ、長期の経時変化後の変形を防止
することができる。工程的には実施例２の高周波ホット
プレスにこの面材表面側に電極を配置する図５の構成を
採用し、上記の表裏間でパワーの調整を行うことが最も
望ましい。

【００３９】

【表３】

【００４０】

【発明の効果】この発明は、木質系材料に、平衡含水率
となるまで流動パラフィンを塗布含浸させることを特徴
とするが、これは流動パラフィンが生活環境温度程度の
環境の中では液体として安定しており、本質系材料に塗
布するだけで容易に浸透する性質を利用したもので、浸
透した量が変動、変質することがなく安定し、安全性が
高く、また、水性接着剤が使用でき、現状の接着などの
工法に影響を与ず、木質系材料の含水率を常に平衡状態
で安定させることができる。

【００４１】また、この発明によるフラッシュ構造材の
製造方法は、木質系材料を８０℃〜９０℃に加熱し、面
材の接着予定面の全面にユリア樹脂系接着剤を塗布して
ホットプレスして、接着剤内部に含まれる水分をホット
プレスにより蒸発させるとともに、ホットプレス搬出
後、製品を上下を逆にし、蒸発水分の拡散を表、裏に均
一に拡散させることにより、フラッシュ構造材内部に閉
じ込められた水蒸気が面材に移行する際に均等に移行さ
せることができ、面材の接着予定面の全面に塗布したユ
リア樹脂系接着剤が硬化後にバリアとして機能し、面材
の表面に樹脂などが積層されている場合は面材内の水分
を閉じ込め変動させることがなく、また、かかる表面処
理がない場合は冷却時に内部の余分な水分が放散される
ことにより、フラッシュ構造材の反りを防止できる。

【００４２】さらに、日本における湿度変化に敏感で極
めて反りの発生し易いＭＦＤを用いたフラッシュ構造材
であっても、接着予定面の全面に流動パラフィンを塗布
後、直ちに流動パラフィン上にユリア樹脂系接着剤を塗
布したのち、高周波電源によるホットプレスを行い、表
裏を反転して放冷する工程により反りを著しく低減で
き、実施例に明らかなように、従来法では全量反りが基
準を越える場合でもこの発明では全量を基準内となるよ
う反りを抑制できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】フラッシュ構造材の一部破断斜視図である。

【図２】この発明によるホットプレスの工程を示す説明
図である。

【図３】この発明による高周波誘導加熱方法を示す説明
図である。

【図４】この発明によるフラッシュ構造材の製造装置の
説明図である。

【図５】この発明による高周波誘導加熱によるホットプ
レス装置の説明図である。

【符号の説明】

１，２ 面材 ３ 矩形枠材 ４ 紙製ハニカムコア材 ５ 矩形枠 ６ 中芯材 ７ フラッシュ構造組立体 １０ フラッシュ構造材 １１，１２ プレスローラー １３ 電極 １４ 送りローラー １５ 電極 ２０ ロールコーター ２１ 挿入コンベア ２２ ローラープレス ２３ 高周波電源 ２４ 搬出コンベア ３０，３１ ベルトコンベア ３２，３３ 電極 ３４ エアープレスローラー ３５ 非駆動ローラー

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 木質系材料の片面又は両面あるいは全面
   に、平衡含水率となるまで流動パラフィンを塗布含浸さ
   せることを特徴とする木質系材料の含水率安定化方法。
2. 【請求項２】 流動パラフィンの含浸量を被処理材重量
   の５％以下とすることを特徴とする請求項１の木質系材
   料の含水率安定化方法。
3. 【請求項３】 フラッシュ構造材の木質系材料からなる
   面材および／または中芯材の片面又は両面あるいは全面
   に、流動パラフィンを塗布含浸させた後、表面材と中芯
   材とを接着剤にて貼着することを特徴とするフラッシュ
   構造材の製造方法。
4. 【請求項４】 流動パラフィンの含浸量を被処理材重量
   の５％以下とすることを特徴とする請求項３のフラッシ
   ュ構造材の製造方法。
5. 【請求項５】 フラッシュ構造材の木質系材料からなる
   面材の接着予定面の全面にユリア樹脂系接着剤を塗布
   し、少なくとも面材の接着部分を８０℃〜９０℃に加熱
   してホットプレスし、接着後のフラッシュ構造材をホッ
   トプレス時とは表裏を反転させて冷却することを特徴と
   するフラッシュ構造材の製造方法。
6. 【請求項６】 高周波誘導加熱法にて加熱し、プレスロ
   ーラーを用いて圧力２ｋｇ／ｃｍ²以下でホットプレス
   することを特徴とする請求項５のフラッシュ構造材の製
   造方法。
7. 【請求項７】 面材表面の前後方向に電磁波が発生する
   よう高周波誘導加熱用電極を各面材に対向配置したこと
   を特徴とする請求項６のフラッシュ構造材の製造方法。
8. 【請求項８】 高周波誘導加熱用電極を、矩形の材料の
   進行方向の横断方向より傾斜させて配置したことを特徴
   とする請求項７のフラッシュ構造材の製造方法。