JPH0873778A - ジンクリッチペイント及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 良好な外観が得られると共に、白錆の発生を
抑えることができるジンクリッチペイントを提供するこ
と。 【構成】 亜鉛フレークとアルミニウムフレークと塩化
第１鉄とをエチルアルコールに混合して顔料スラリーを
調整し、このスラリーを常温で１日間放置した後、硅酸
エチルバインダーに混合してジンクリッチペイントを得
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ジンクリッチペイント
に係り、特に耐蝕性が大きく、塗装外観が良好なジンク
リッチペイントに関する。

【０００２】

【従来の技術】ジンクリッチペイント（高濃度亜鉛末塗
料）とは無機あるいは有機の結着剤（バインダー）に高
濃度の亜鉛粉末を含有させた錆止め塗料であり、その防
錆機構は主として 亜鉛の電気化学的犠牲保護作用 亜鉛の二次生成物による大気との遮断作用 が挙げられる。すなわちの作用は、亜鉛が鉄よりも電
気化学的に卑な金属であるため、鉄よりも先にいわば犠
牲となって溶けだし、これにより鉄の溶出を抑える作用
である。そしてこれだけでは長期に亘る防錆効果は期待
できないが、さらに次の段階として、溶出した亜鉛は
空気中の炭酸ガスと反応して水に不溶性の塩基性炭酸亜
鉛を形成し、これが塗膜の表面に沈着して亜鉛の活性を
抑え、長期防蝕を行っている。

【０００３】この種のジンクリッチペイントのうち有機
の結着剤を用いたものは、結着剤である例えばエポキシ
エステル樹脂などは結着剤自身が緻密であり、また電気
的絶縁性が高いため亜鉛粉末同士の直接の接触が少な
く、しかも結着剤を通しての電気的な導通も弱く、亜鉛
を含む塗装膜内の導電性が必ずしも確実でない。従って
塗装膜を形成した場合素地（鉄）との間に起こる上述の
亜鉛の電気化学的犠牲保護作用が弱く、素地（鉄）の腐
食が早期に進行する。このため有機系のジンクリッチペ
イントは、単独で使用されるよりも下塗りとして用いら
れその上に別の塗料で塗装されるのが一般的である。

【０００４】一方無機の結着剤を用いたものは、結着剤
の粘性が小さく、特に硅酸アルカリや、硅酸アルキルは
その内部に空隙が多いため、ほぼ全部の亜鉛粉末が互い
に直接接触している状態にあり、かつ結着剤中をイオン
が容易に通過できる。従って塗装膜の導電性が良好であ
り、亜鉛の電気化学的犠牲保護作用が長期間に亘って発
揮されるので、上塗りと組合わせて、もしくは単独で用
いられ、かつ工場建築物、海洋構築物、各種化学プラン
トなど、非常に用途が広い。これら無機系のジンクリッ
チペイントは、予め粒状の亜鉛粉末と無機の結着剤とシ
ンナーなどとを混合して製造され、これを素地に塗装す
ると結着剤の硬化作用により塗膜が硬化する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このように無機系のジ
ンクリッチペイントは単独で用いても耐蝕性が大きいの
で非常に有用なものであるが、次のような問題がある。

【０００６】（１） 亜鉛は水分と酸素、炭酸ガス等と
の存在により白錆が発生し、特に塗布した初期の頃や水
滴が付着した場合に著しく発生する。この原因は、亜鉛
が酸化亜鉛や塩基性炭酸亜鉛等の亜鉛塩になって大気を
完全に遮断すると発生しにくいが、塗布後初期の頃は亜
鉛化合物の緻密性が不十分であり、この状態で水滴が付
着すると亜鉛と鉄との間で電位差が生じ、亜鉛が選択的
にイオン化して環境中の酸素や炭酸ガス等と結合して、
酸化亜鉛や塩基性炭酸亜鉛等に変わり、表面に沈着して
白錆になる。ここで亜鉛粉末は表面積が大きいことか
ら、こうした腐食作用の起こる面積が広く、このため白
錆の発生が著しくなる。

【０００７】（２） 亜鉛粉末を使用すると、光沢のな
いグレーの外観となり、溶融メッキのような金属光沢を
得ることができない。このようなことからジンクリッチ
ペイントを、例えば自動車部品や土木建築構造物などの
外観が重視されるものの塗装として用いることができ
ず、上塗りなしの塗装として用いる場合にはその用途は
非常に限られたものになる。一方特開平４ー２７０７６
８号公報に記載されているように亜鉛粉末の変わりに亜
鉛フレークを用いてジンクリッチペイントを製造する試
みも行われている。亜鉛フレークを用いれば、光沢のあ
る外観が得られるし、亜鉛粉末に比べて全体の表面積が
大きくなるので適切な使い方をすれば、亜鉛粉末よりす
ぐれた耐食性を示すという利点がある。

【０００８】しかしながら亜鉛フレークは、原料となる
亜鉛粉末にステアリン酸などの高級脂肪酸を粉砕助剤ま
たは滑材として加え、ボールミルなどにより展延処理し
て製造されるため、脂肪酸やその金属塩が亜鉛フレーク
表面に残留している。これらは、結着剤と亜鉛との接触
を妨げるので塗膜の密着性があまり良くないし、また亜
鉛同士、および亜鉛と素地との接触を妨げるので電気化
学的犠牲保護作用が小さくなり、かつ白錆の発生が著し
いという問題がある。

【０００９】本発明はこのような事情の下になされたも
のであり、その目的とするところは、良好な外観が得ら
れるジンクリッチペイントを提供することにある。

【００１０】更に他の目的は白錆の発生を抑えることが
でき、また長期にわたって素地である鉄の腐食を防ぐジ
ンクリッチペイントを提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明のジンクリッチペ
イントは、亜鉛フレ−クと例えばアルミニウムフレ−ク
とアルコ−ルとを混合して得られた顔料スラリ−と、硅
酸系の結合剤とを主成分とするものである。ここで亜鉛
フレ−クとは、平均長径が例えば２μｍ〜４０μｍ、平
均厚さが例えば５μｍ以下の鱗片状亜鉛粉末であり、従
来用いられている粒状の亜鉛粉末とは異なるものであ
る。またアルミニウムフレ−クは、後述のように白錆の
発生を抑えるのに有効であるが、ニッケルフレ−クをア
ルミニウムフレ−クに代わってまたはアルミニウムフレ
−クと共に混合してもよい。これらフレ−クも鱗片状金
属末である。

【００１２】ジンクリッチペイントの製法については、
亜鉛フレ−クと、例えばアルミニウムフレ−クとをアル
コ−ルに投入して攪拌しこれにより顔料スラリ−を調整
する一方、無機の結合剤に溶剤を加えたものを用意し、
これと前記顔料スラリ−とを混合してジンクリッチペイ
ントが得られる。

【００１３】アルコ−ルとしてはメタノール、エチルア
ルコ−ル、イソプロピルアルコ−ル、エチレングリコー
ルなどを挙げることができ、またケトンとしてはアセト
ン、メチルエチルケトンなどを挙げることができる。顔
料スラリ−の各成分の配合量については、特に制限はな
いが、亜鉛フレ−クの量があまり少な過ぎると、亜鉛フ
レークがスラリー中で均一にならずジンクリッチペイン
トの本来の機能が得られなくなり耐食性が小さくなって
しまう。またアルミニウムフレ−ク（あるいはニッケル
フレ−ク）の配合量は白錆の抑制効果を十分に得るため
には亜鉛フレ−クに対して３〜２０重量％以上であるこ
とが好ましい。

【００１４】更に顔料スラリ−中にはアルコ−ルまたは
ケトン可溶性の無機の金属塩、例えばエタノールの場合
には，硝酸カルシウム、硝酸マグネシウム、硝酸第二
鉄、硝酸ニッケル、硝酸コバルト、硝酸亜鉛などの硝酸
塩もしくは塩化第１鉄、塩化第２鉄、塩化ニッケルなど
の塩酸塩を添加することが好ましい。これら添加剤は、
後述のように亜鉛フレ−ク上の脂肪酸の離脱効果及び亜
鉛の溶出抑制効果を得るためのものであり、これら効果
を十分に得るためには亜鉛フレ−クに対して０．１〜１
２重量％添加することが望ましい。

【００１５】そして無機の結合剤としては、硅酸ソ−ダ
や硅酸カリなどの硅酸アルカリ、または硅酸メチル、硅
酸エチルなどの硅酸アルキルの部分加水分解物を用いる
ことができる。これらは空隙が多いため、亜鉛フレ−ク
同士の直接的接触を十分図ることができ、結着剤中もイ
オンが容易に移動できるので好ましいものであるが、本
発明はこれらの結着剤に限定されるものではない。固形
成分中の金属亜鉛の結着剤固形分に対する配合量はあま
り少な過ぎると亜鉛フレ−クの直接接触の度合いが小さ
くなってしまい、また逆に多過ぎると塗装したときに塗
膜が十分硬化しなくなるため、金属亜鉛含有量は塗料中
固形分に対して６０〜９５重量％であることが好まし
い。

【００１６】

【作用】亜鉛フレ−クを用いることにより塗装後の外観
が金属光沢を帯びたものになり、亜鉛粉末を用いたもの
よりも良好になる。そして亜鉛フレ−クをアルコ−ルに
よりスラリ−化すると、亜鉛フレ−クの製造工程におい
てフレ−ク化するときに粉砕助剤や滑材として用いたス
テアリン酸などの脂肪酸やステアリン酸亜鉛などのその
金属塩の残留分が膨潤しながら亜鉛フレ−クから離脱す
る。この離脱作用は、スラリ−化した後例えば常温で一
週間程度放置しておくことによって十分行なわれるが、
顔料スラリ−を加熱すればより促進され、必要な放置期
間が短縮される。これは亜鉛フレ−クに付着している脂
肪酸やその金属塩がアルコ−ルおよび／またはケトンに
よって膨潤状態となり剥離されると推測され、更にアル
コ−ル及び／またはケトン可溶性の金属塩（硝酸塩や塩
化物）を添加することによりその剥離作用が一層促進さ
れ、必要な放置期間が例えば１日程度まで短縮される。

【００１７】このように脂肪酸や脂肪酸塩が亜鉛フレ−
クから離脱すれば、亜鉛フレ−クと素地金属の電気的接
触、及び亜鉛フレ−ク同士の電気的接触を確保できるの
で素地に対する密着性が良好であり、しかも亜鉛フレ−
クが本来持っている電気化学的犠牲保護作用を十分に機
能させることができる。また金属塩を添加することによ
り、上述の離脱作用に加えて、塗装後に亜鉛の溶出が適
度に抑制され、これにより電気化学的防蝕機能を長期化
することができるため、金属塩の添加は非常に有効であ
る。なお金属塩は顔料スラリーの調整時に（金属フレー
クのスラリー化時に）添加すれば、脂肪酸や脂肪酸塩が
十分離脱するまで放置した後、ジンクリッチペイントの
塗装を行うことができるので好ましいが、顔料スラリー
と結着剤との混合時に添加しても良く、その場合、添加
剤を単独で混合してもよいし、予め結着剤の中に添加し
ておくという方法を採用してもよい。

【００１８】こうして得られた顔料スラリ−と結合剤と
シンナ−とを混合して例えば鉄よりなる素地の上に塗装
すると亜鉛と結着剤の硬化作用により硬化した塗膜が形
成される。ここで塗膜中に存在するアルミニウムフレ−
クは後述の実施例から明らかなように白錆の発生を抑制
する作用がある。その理由については明確ではないが、
塗膜上部表面にアルミニウムフレークがある程度おおい
かぶさり環境と塗膜とを遮へいする効果がある。（リー
フィング効果）。この効果により亜鉛の腐食がある程度
抑制されると推察される。更にアルミニウムフレ−クの
存在により、塗装表面は、溶融亜鉛メッキのような金属
光沢を有し、亜鉛フレ−ク単独の場合に比べてより良好
な塗装外観が得られる。

【００１９】従って本発明のジンクリッチペイントは、
上塗りしなくとも一層のみで使用できるため、自動車用
部品や建築物部材など外観が重要なものに対しても外装
用塗料としての適用範囲が広がり、下塗り、上塗りを行
う場合に比べて塗装工程が簡素化される。そして同じよ
うな外観が得られる溶融亜鉛メッキの場合には亜鉛を溶
融するための溶融槽を必要とするので使用場所が限られ
ていたが、本発明のジンクリッチペイントはこうした大
掛かりな装置が不要であるから、特に専用の工場に被塗
物を持ち込なくとも現場で使用することができる。

【００２０】またアルミニウムフレ−クは、白錆の抑
制、良好な外観といった効果に加え、顔料スラリ−を調
整するときに亜鉛フレ−クの凝集を防止して亜鉛フレ−
クの分散の均一化を図る効果もあり、これにより均質な
塗膜が得られる。なおアルミニウムフレ−クの代わりに
ニッケルフレ−クを用いても、上述の効果が得られる
が、本発明では必ずしもこれら金属フレ−クを用いるこ
とに限定されるものではなく、亜鉛フレ−ク単独であっ
てもよい。なお、本発明組成物にあって上記必須成分以
外の通常の塗料に用いられる顔料、溶剤、沈降防止剤、
タレ止め剤などの添加剤を適量配合しても何ら差し支え
ない。

【００２１】本発明によりえられた組成物はエアースプ
レー、エアーレススプレー、ロールコーター、刷毛など
通常の手段で鉄素地上に塗布し、自然乾燥もしくは熱風
乾燥にて乾燥させればよい。なお、実験室での試験的な
塗布には膜厚を制御するためにバーコーターを用いた。

【００２２】

【実施例】

実施例１ 表−１の配合量にしたがって、亜鉛フレークをエチルア
ルコールに混合して金属顔料スラリーを調整し、このス
ラリーを常温で７日間放置した後、硅酸エチルバインダ
ーに混合してジンクリッチペイントを得た。ここで硅酸
エチルバインダーは、次の方法にて製造した。即ち例え
ばポリエチレン容器からなる反応容器に、エチルシリケ
ート４０を５０重量部、ｉｓｏ−プロパノールを４４重
量部入れ、数回攪拌した後水を５重量部加え、さらに攪
拌する。水が均一に分散（または溶解）したら触媒とし
て１Ｎ塩酸１重量部を注ぎ反応を開始させる。攪拌は１
００〜２００ｒｐｍで行う。液温が上昇し最高温度を経
過後再び室温にもどるまで約１〜２時間攪拌を続ける
と、固形分約２０ｗｔ％の硅酸エチルバインダーを得
る。このようにして製造したジンクリッチペイントをテ
ストパネルにバーコーターにより塗装して、室内に１０
日間放置して乾燥させた。なお、テストパネルは冷間圧
延鋼板（ＳＤＣＣ−Ｄ）１５０×７０×０．８ｍｍをガ
ラスビースブラストで研磨して溶剤脱脂を行ってから使
用した。

【００２３】実施例２ 表−１の配合量にしたがって、亜鉛フレークとアルミニ
ウムフレークをエチルアルコールに混合して金属顔料ス
ラリーを調整し、このスラリーを常温で７日間放置した
後、硅酸エチルバインダーに混合してジンクリッチペイ
ントを得た。このジンクリッチペイントをテストパネル
にバーコーターにより塗装して、室内に１０３日間放置
して乾燥させた。

【００２４】実施例３ 表−１の配合量にしたがって、亜鉛フレークとニッケル
フレークとをエチルアルコールに混合して金属顔料スラ
リーを調整し、このスラリーを常温で７日間放置した
後、硅酸エチルバインダーに混合してジンクリッチペイ
ントを得た。このジンクリッチペイントをテストパネル
にバーコーターにより塗装して、室内に１０日間放置し
て乾燥させた。

【００２５】比較例１ 表−１の配合量にしたがって、亜鉛粉末を硅酸エチルバ
インダーに混合してジンクリッチペイントを得た。この
ジンクリッチペイントをテストパネルにバーコーターに
より塗装して、室内に１０日間放置して乾燥させた。

【００２６】比較例２ 表−１の配合量にしたがって、亜鉛フレークとアルミニ
ウムフレークとをエチルアルコールに混合して金属顔料
スラリーを調整し、このスラリーを常温で１日間放置し
た後、硅酸エチルバインダーに混合してジンクリッチペ
イントを得た。このジンクリッチペイントをテストパネ
ルにバーコーターにより塗装して、室内に１０日間放置
して乾燥させた。

【００２７】比較例３ 表−１の配合量にしたがって、亜鉛フレークとアルミニ
ウムフレークとを硅酸エチルバインダーに混合してジン
クリッチペイントを得た。このジンクリッチペイントを
テストパネルにバーコーターにより塗装して、室内に１
０日間放置して乾燥させた。

【表１】

【００２８】次に上述の実施例１〜３及び比較例１〜３
により得られた塗装膜について、外観を目視で観察する
と共に、膜厚と、密着性、白錆及び赤錆に対する耐食性
を検査した。膜厚は、電磁式膜厚計（フィッシャー社製
パーマスコープ）を用いて測定し、密着性は、ＪＩＳ
Ｄ−０２０２ 自動車部品の塗膜通則 ４．１５碁盤目
付着性試験方法に準拠して、セロテープ剥離を行い、完
全に剥れないで残った碁盤目の数を調べた。また耐食性
は、ＪＩＳ Ｚ−２３７１ 塩水噴霧試験法に準拠し
て、一定時間毎にテストパネルの観察を行い、白錆が発
生するまでの時間、及び赤錆が発生するまでの時間を測
定した。

【表２】

【００２９】この結果より、実施例１と比較例１とを比
較すると、亜鉛フレークをエタノールに溶解して顔料ス
ラリーを調整することにより、金属粉末として亜鉛粉末
を用いた場合に比べて、金属光沢のある塗装外観が得ら
れること、及び白錆が発生するまでの時間を約８倍長く
することができ、白錆発生を抑えることができることが
確認された。

【００３０】また実施例１と実施例２との比較により、
顔料スラリーにアルミニウムフレークを添加すると、さ
らに白錆の発生を抑制することができることが確認さ
れ、実施例１と実施例３との比較により、顔料スラリー
にニッケルフレークを添加するとさらに赤錆の発生を抑
制することができることが確認された。さらに比較例２
より、顔料スラリーの放置時間を３日に短縮すると、塗
装膜の密着性が悪化すると共に、白錆及び赤錆が発生し
やすくなることが確認された。これは既述のように、顔
料スラリーの放置期間が短いと、亜鉛フレークに残留す
る脂肪酸やその金属塩が充分に離脱できず、このため亜
鉛フレ−クと素地との電気的接触、及び亜鉛フレ−ク同
士の電気的接触が妨げられ、亜鉛フレ−クの持つ電気化
学的犠牲保護作用を十分に機能させることができなくな
るためと推察される。さらにまた比較例３より、亜鉛フ
レーク等をアルコールに溶解させずに直接硅酸エチルバ
インダーに混合すると、表面に凹凸のある塗装外観が得
られると共に、塗装膜の密着性は極めて悪く、白錆及び
赤錆が発生しやすくなることが確認された。

【００３１】実施例４ 表−３の配合量にしたがって、亜鉛フレークとアルミニ
ウムフレークとをメタノールに混合して金属顔料スラリ
ーを調整し、このスラリーを常温で７日間放置した後、
硅酸エチルバインダーに混合してジンクリッチペイント
を得た。このジンクリッチペイントをテストパネルにバ
ーコーターにより塗装して、室内に１０日間放置して乾
燥させた。

【００３２】実施例５ 表−３の配合量にしたがって、実施例４で使用する金属
顔料スラリー用溶剤をｉｓｏ−プロパノールに変更する
と共に、硅酸ナトリウムバインダーを用いてジンクリッ
チペイントを得た。このジンクリッチペイントをテスト
パネルにバーコーターにより塗装して、室内に１日間放
置して乾燥させた。

【００３３】実施例６ 表−３の配合量にしたがって、実施例４で使用する顔料
スラリー用溶剤をｎ−ブタノールに変更してジンクリッ
チペイントを得た。このジンクリッチペイントをテスト
パネルにバーコーターにより塗装して、室内に１０日間
放置して乾燥させた。

【００３４】実施例７ 表−３の配合量にしたがって、実施例４で使用する顔料
スラリー用溶剤をエチレングリコールに変更してジンク
リッチペイントを得た。このジンクリッチペイントをテ
ストパネルにバーコーターにより塗装して、室内に１０
日間放置して乾燥させた。

【００３５】実施例８ 表−３の配合量にしたがって、実施例４で使用する顔料
スラリー用溶剤をアセトンに変更すると共に、硅酸ナト
リウムバインダーを用いてジンクリッチペイントを得
た。このジンクリッチペイントをテストパネルにバーコ
ーターにより塗装して、室内に１０日間放置して乾燥さ
せた。

【００３６】実施例９ 表−３の配合量にしたがって、実施例４で使用する顔料
スラリー用溶剤をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に変更
してジクリッチペイントを得た。このジンクリッチペイ
ントをテストパネルにバーコーターにより塗装して、室
内に１０日間放置して乾燥させた。

【００３７】比較例４ 表−３の配合量にしたがって、亜鉛フレークとアルミニ
ウムフレークとをオレイン酸に混合して顔料スラリーを
調整し、このスラリーを常温で７日間放置した後、硅酸
エチルバインダーに混合してジンクリッチペイントを得
た。このジンクリッチペイントをテストパネルにバーコ
ーターにより塗装して、室内に１０日間放置して乾燥さ
せた。

【００３８】比較例５ 表−３の配合量にしたがって、比較例４で使用する顔料
スラリー用溶剤をベンゼンに変更してジンクリッチペイ
ントを得た。なお顔料スラリーの放置期間は常温で３日
間とした。このジンクリッチペイントをテストパネルに
バーコーターにより塗装して、室内に１０日間放置して
乾燥させた。

【００３９】比較例６ 表−３の配合量にしたがって、比較例４で使用する顔料
スラリー用溶剤をＮ、Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭ
Ｆ）に変更すると共に、硅酸ナトリウムバインダーを用
いてジンクリッチペイントを得た。このジンクリッチペ
イントをテストパネルにバーコーターにより塗装して、
室内に１０日間放置して乾燥させた。

【表３】

【００４０】実施例４〜９及び比較例４〜６により得ら
れた塗装膜について既述の方法により、外観、膜厚、密
着性、白錆及び赤錆に対する耐候性を検査した結果を表
４に示す

【表４】 この結果より、顔料スラリー用溶剤としてメタノール、
ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、エチレングリ
コール等のアルコールやアセトン、ＭＥＫ等のケトンを
用いた場合は、例えばオレイン酸ベンゼン、ＤＭＦを用
いた場合よりも、塗装膜の密着性及び錆に対する耐食性
は格段によいことが確認された。この理由はアルコール
および／またはケトンにより、亜鉛フレーク表面上の脂
肪酸や脂肪酸亜鉛の残留分が膨潤しながら除去され、塗
装の密着性および耐食性を向上させるためと推察され
る。特にｉｓｏ−プロパノールやアセトンは白錆発生抑
制効果が大きく、エチレングリコールやＭＥＫは赤錆発
生抑制効果が大きいことが認められた。

【００４１】実施例１０ 表−５の配合量にしたがって、亜鉛フレークとアルミニ
ウムフレークと塩化第１鉄とをエチルアルコールに混合
して顔料スラリーを調整し、このスラリーを常温で１日
間放置した後、硅酸エチルバインダーに混合してジンク
リッチペイントを得た。このジンクリッチペイントをテ
ストパネルにエアースプレーにより塗装して、室内に１
０日間放置して乾燥させた。

【００４２】実施例１１ 表−５の配合量にしたがって、実施例１０で使用する金
属塩を塩化第２鉄に変更してジンクリッチペイントを得
た。このジンクリッチペイントをテストパネルにエアー
スプレーにより塗装して、室内に１０日間放置して乾燥
させた。

【００４３】実施例１２ 表−５の配合量にしたがって、実施例１０で使用する金
属塩を硝酸マグネシウムに変更すると共に、硅酸カリウ
ムバインダーを用いてジンクリッチペイントを得た。こ
のジンクリッチペイントをテストパネルにエアースプレ
ーにより塗装して、室内に１日間放置して乾燥させた。

【００４４】実施例１３ 表−５の配合量にしたがって実施例１０で使用する金属
塩を硝酸ニッケルに変更してジンクリッチペイントを得
た。このジンクリッチペイントをテストパネルにエアー
スプレーにより塗装して、室内に１０日間放置して乾燥
させた。

【００４５】実施例１４ 表−５の配合量にしたがって、実施例１０で使用する金
属塩を硝酸コバルトに変更すると共に、硅酸カリウムバ
インダーを用いてジンクリッチペイントを得た。このジ
ンクリッチペイントをテストパネルにエアースプレーに
より塗装して、室内に１０日間放置して乾燥させた。

【００４６】実施例１５ 表−５の配合量にしたがって、実施例１０で使用する金
属塩を硝酸亜鉛に変更してジンクリッチペイントを得
た。このジンクリッチペイントをテストパネルにエアー
スプレーにより塗装して、室内に１０日間放置して乾燥
させた。

【００４７】比較例７ 表−５の配合量にしたがって、亜鉛フレークとアルミニ
ウムフレークと酸化亜鉛とをエチルアルコールに混合し
て顔料スラリーを調整し、このスラリーを常温で１日間
放置した後、硅酸エチルバインダーに混合してジンクリ
ッチペイントを得た。このジンクリッチペイントをテス
トパネルにエアースプレーにより塗装して、室内に１０
日間放置して乾燥させた。

【００４８】比較例８ 表−５の配合量にしたがって、比較例４で使用する金属
塩を酢酸亜鉛に変更してジンクリッチペイントを得た。
なお顔料スラリーの放置期間は常温で１日間とした。こ
のジンクリッチペイントをテストパネルにエアースプレ
ーにより塗装して、室内に１０日間放置して乾燥させ
た。

【００４９】比較例９ 表−５の配合量にしたがって、比較例４で使用する金属
塩を酢酸ニッケルに変更すると共に、硅酸カリウムバイ
ンダーを用いてジンクリッチペイントを得た。なお顔料
スラリーの放置期間は常温で１日間とした。このジンク
リッチペイントをテストパネルにエアースプレーにより
塗装して、室内に１０日間放置して乾燥させた。

【表５】

【００５０】実施例１０〜１５及び比較例７〜９により
得られた塗装膜について既述の方法により、外観、膜
厚、密着性、白錆及び赤錆に対する耐候性を測定した結
果を表６に示す。

【表６】 この結果より、添加剤として塩化第１鉄や塩化第２鉄等
の塩酸塩や、硝酸マグネシウム、硝酸ニッケル、硝酸コ
バルト、硝酸亜鉛等の硝酸の金属塩を添加することによ
り、顔料スラリーの放置時間が約１日間と短くても、良
好な密着性と白錆及び赤錆の発生の抑制効果を確保でき
ることが確認され、一方添加剤として酸化亜鉛や酢酸亜
鉛、酢酸ニッケルを添加した場合には、顔料スラリ−の
放置時間が１日間もの短い時間では塗装膜の密着性が極
めて悪く、錆も発生しやすいことが認められた。

【００５１】これは既述したように、上述の塩酸塩や硝
酸塩等のアルコール及び／またはケトン可溶性の添加剤
を添加すると、亜鉛フレークに付着している脂肪酸やそ
の金属塩がアルコールによって離脱する作用が促進され
て、放置期間が短くても十分脂肪酸等が離脱し、また脂
肪酸等の離脱により、亜鉛フレークと素地あるいは亜鉛
フレーク同士の接触が確保されて密着性が向上すると共
に、亜鉛フレークが本来有する電気化学的犠牲保護作用
を十分機能させることができるためと推察される。一方
酸化亜鉛や酢酸亜鉛、酢酸ニッケル等はアルコ−ルに対
して可溶性でないため亜鉛フレ−クに付着している脂肪
酸等の離脱作用を促進することがほとんどできず、密着
性や防錆機能が劣ると推察される。

【００５２】

【発明の効果】本発明のジンクリッチペイントは亜鉛フ
レークとアルコールおよび／またはケトンとを混合して
得られた顔料スラリーと、無機の結着剤とを主成分とし
ているので、塗装後の外観が金属光沢を帯びたものにな
り良好になると共に、白錆の発生を抑えることができ
る。またアルコールおよび／またはケトン可溶性の無機
の金属塩を添加することにより、顔料スラリーの放置期
間が短縮されると共に、素地に対する密着性が向上し、
さらに白錆の発生を抑えることができる。さらにまたア
ルミニウムフレークおよび／またはニッケルフレークを
添加することによって、より良好な塗装後の外観より一
層白錆の発生を抑制することができる。

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【手続補正書】

【提出日】平成６年１１月２日

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】発明の名称

【補正方法】変更

【補正内容】

【発明の名称】 ジンクリッチペイント及びそ
の製造方法

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００１

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ジンクリッチペイント
に係り、特に耐蝕性が大きく、塗装外観が良好なジンク
リッチペイント及びその製造方法に関する。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 亜鉛フレークとアルコールおよび／また
   はケトンとを混合して得られた顔料スラリーと、亜鉛フ
   レークを結着するための硅酸系の結着剤とを主成分とす
   ることを特徴とするジンクリッチペイント。
2. 【請求項２】 アルコールおよび／またはケトン可溶性
   の無機の金属塩を添加剤として含むことを特徴とする請
   求項１記載のジンクリッチペイント。
3. 【請求項３】 無機の金属塩は硝酸塩および／または塩
   化物であることを特徴とする請求項２記載のジンクリッ
   チペイント。
4. 【請求項４】 結着剤は硅酸アルキルまたは硅酸アルカ
   リであることを特徴とする請求項１、２、または３記載
   のジンクリッチペイント。
5. 【請求項５】 顔料スラリーは、アルミニウムフレー
   ク、および／またはニッケルフレークを含むものである
   ことを特徴とする請求項１、２、３、または４記載のジ
   ンクリッチペイント。
6. 【請求項６】 亜鉛フレークとアルコールおよび／また
   はケトンとを混合して顔料スラリーを得る第１工程と、 この顔料スラリーと、硅酸アルキルまたは硅酸アルカリ
   とを混合する第２工程と、を含むことことを特徴とする
   ジンクリッチペイントの製造方法。
7. 【請求項７】 第１工程および／または第２工程は、ア
   ルコールおよび／またはケトン可溶性の無機の金属塩を
   添加剤として添加する工程を含むことを特徴とする請求
   項６記載のジンクリッチペイントの製造方法。
8. 【請求項８】 第１工程は、アルミニウムフレークおよ
   び／またはニッケルフレークを混合する工程を含むこと
   を特徴とする請求項６、または７記載のジンクリッチペ
   イントの製造方法。