JPH088382B2 - 高反射レーザ共振空洞 - Google Patents

高反射レーザ共振空洞

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JPH088382B2
JPH088382B2 JP63507902A JP50790288A JPH088382B2 JP H088382 B2 JPH088382 B2 JP H088382B2 JP 63507902 A JP63507902 A JP 63507902A JP 50790288 A JP50790288 A JP 50790288A JP H088382 B2 JPH088382 B2 JP H088382B2
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ギアハート，ビクター・シー
ビーレル，ステベン・イー
ハウリイロウ，ガーリイエレ・エム
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ヒューズ・エアクラフト・カンパニー
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    • H01S3/00—Lasers, i.e. devices using stimulated emission of electromagnetic radiation in the infrared, visible or ultraviolet wave range
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Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 1.発明の技術分野 この発明はレーザに関するものであり、特にフラッシ
ュランプポンプ固体レーザにおけるポンピング空洞とし
て使用される改善されたセラミック構造に関するもので
ある。
2.関連技術の説明 ネオジウムドープイットリウムアルミニウムガーネッ
ト（Nd:YAG）またはネオジウムド−プガドリニウムスカ
ンジウムガリウムガーネット（Nd:GSGG）のようなある
種の高利得レーザ材料が例えばＱスイッチングを行うた
めに大集団反転状態へポンプされるとき、飽和効果が生
じて、それが入力ポンピングエネルギのレベルと関係な
く得られるレーザ出力エネルギを制限する。この飽和
は、レーザ波長における蛍光放射の可成りの量がレーザ
ロッドから周囲のポンピング空洞中へ横方向へ逃げ、ポ
ンピング空洞で反射されてレーザロッドへ戻ることから
生じるレーザデポンピング現象によつて部分的に生じる
ものである。この反射された放射は上部レーザ転移レベ
ルからの減衰を刺激し、それによつてそのレベルを占め
ることができる励起されたイオンの数を実効的に制限
し、その結果レーザから得られることのできる最大出力
エネルギを制限する。
上記の問題を克服するために、固体レーザは典型的に
レーザロッドとポンピングフラッシュランプの両者がサ
マリウムドープガラスチューブ内に収容されるように構
成されている。サマリウムドープガラスチューブはレー
ザ波長（1.06ミクロン）における放射の吸収を行い、一
方ではポンピング放射を透過する。
サマリウムドープガラスチューブはポンピング放射に
よりレーザロッドの表面の均一な照射が得られるように
高い拡散反射率を有する材料によつて囲まれている。所
望の高い拡散反射率を与えるために使用される典型的な
材料は硫酸バリウムである。硫酸バリウム粉末が使用さ
れるときそれは通常サマリウムドープチューブと外側に
同心に配置されたアルハニウムチューブとの間に堅く詰
込まれる。その代わりに、硫酸バリウム粉末が通常の可
塑剤またはバインダーと混合され、焼結されてサマリウ
ムドープガラスチューブを囲むために使用されるセラミ
ック体を形成する。これらのセラミック体は通常ポンプ
空洞体または単にポンプ空洞と呼ばれる。
米国特許3,979,696号明細書にはNd:YAGポンプ空洞が
開示されており、それにおいては溶融石英またはボロシ
リケートガラスチューブがサマリウム酸化物ような多結
晶粉末で被覆されている。サマリウム酸化物被覆チュー
ブはサマリウムドープガラスチューブと同様の望ましい
吸収を行うが、ずつと安価である。この特許明細書の内
容はここで参考文献とされる。
上記のポンプ空洞はそれらの意図されている目的に対
しては適当であるようであるが、通常使用されている硫
酸バリウムを置換するために高い拡散反射率を有する新
しい材料を開発する必要性は依然として存在している。
硫酸バリウムは高い拡散反射率を有するけれども、本質
的に脆弱な材料であり、１平方インチ当り600ポンド（4
0.83気圧）の曲げ強度を有するに過ぎない。製造が安価
な硫酸バリウムを使用するポンプ空洞体はほこりになり
やすく、光学系を汚染し、容易に破壊やひび割れを生じ
る。
したがつて現在、特にNd:YAGレーザポンプ空洞におい
て拡散反射材料として硫酸バリウムに代わる新しい材料
を提供することが必要になつている。新しい材料は硫酸
バリウムに匹敵する高レベルの拡散反射レベルを有して
いなければならず、同時に容易にモールドまたは成型さ
れ、焼結されて強いポンプ空洞体を形成し、ほこりがつ
きにくく、破壊や割れに対する抵抗が大きくなければな
らない。
発明の要約 この発明により、固体レーザポンプ空洞中の拡散反射
材料として使用するための新しい材料が発見された。こ
の新しい材料は硫酸バリウムに匹敵する拡散反射率を有
し、同時に破壊や割れに対する抵抗がはるかに大きく、
ほこりの付着も生じない。
この発明は、粉末アルミナがモールドされ、焼結され
て構造的に強固なポンプ空洞を生成することができ、そ
れはNd:YAGのような選択されたレーザ材料のレーザ波長
の高い拡散反射率を与えるものであり、それは硫酸バリ
ウムに近いかほぼ等しいことを発見したことに基づくも
のである。
粉末アルミナは種々の多くのセラミック物体を形成す
るために広く使用されている。典型的に粉末アルミナは
各種の可塑剤および／またはバインダーと混合され、注
入モールドその他の通常の技術によつて所望の形に形成
される。成型された物体はそれから1600乃至1700℃に温
度を上昇させて焼結される。このような高い温度での焼
結、または加熱は、比較的粒が大きく、非常に密度が高
く、非常に強いアルミナセラミックを生じる。この発明
によれば、アルミナ粉末は1300乃至1425℃の温度で焼結
され、約0.3乃至0.5ミクロンの範囲の比較的小さい粒寸
法を有する。これらのセラミック体はレーザポンプ空洞
として形成されたとき硫酸バリウムに匹敵する拡散反射
率を与え、同時に構造強度を増加させることが発見され
た。
この発明の付加的な特徴は、焼結されたアルミナポン
プ空洞がサマリウム酸化物を含むフリットで被覆されて
グレイズを形成し、戻って来る放射によるレーザのデポ
ンピングを減少させるためにレーザ波長の吸収を行うこ
とである。
上述の、およびその他の多くのこの発明の特徴および
附随する利点は添附図面を参照した以下の詳細な説明が
理解されることによつて明白になるであろう。
図面の簡単な説明 第１図は、この発明によるレーザポンプ装置の部分的
側部断面図である。
第２図は、第１図のII−IIに沿った断面図である。
第３図は、この発明の別の好ましい実施例の断面図で
ある。
好ましい実施例の説明 この発明の実施例のレーザポンプ装置が第１図よび第
２図で全体を10として示されている。装置10はレーザ材
料ロッド12およびポンピング用フラッシュランプ14を有
している。レーザ材料は0.4乃至2.0マイクロメータの範
囲内のポンプバンドを有するNd:YAGまたはNd:GSGG或い
はその他材料からなる。ロッド12およびフラッシュラン
プ14は焼結されたアルミナ体16の内部に設置されてい
る。アルミナ体16はポンプ空洞20を定める内部表面18を
具備し、その内部にレーザロッド12およびフラッシュラ
ンプ14が収容されている。アルミナ体16は1.06ミクロン
前後の寄生波長の所望の吸収を行うためにサマリウム酸
化物グレイズの被覆22を有していることが好ましい。
フラッシュランプ14はポンピング放射を行い、それは
ロッド12の材料をレーザ材料のエネルギレベル対間集団
反転が設定される条件に励起する。その結果問題のエネ
ルギレベル対間のエネルギ差に対応する波長でレーザロ
ッド12の端部からレーザ放射が行われる。１例として、
レーザロッド12がNd:YAGまたはNd:GSGGから作られると
き、所望のポンピング放射はクセノンフラッシュランプ
14によつて与えられることができ、ネオジウムの4F3/2
および4F11/2エネルギ状態間のレーザ転移により約1.06
ミクロンの波長でレーザ放射が生成される。
１対の整列した反射器24,26がレーザロッド12の両端
に近接して配置され、再生的にロッド12中に放射された
レーザ放射を反射して戻すための光学的共振器を与え
る。Ｑスイッチング動作はロッド12の１端と反射器24の
ような反射器の一つとの間に通常のＱスイッチング素子
を位置させることによつて行われる。Ｑスイッチング素
子カーセルまたはポッケルセルのような電気−光装置28
およびニコル偏光器またはグラン・トムソンプリズムの
ような偏光器30を含んでいてもよい。上記のレーザ素子
は全て通常のものであり、この発明によるセラミック構
造を除いてよく知られている。このセラミック構造は焼
結したアルミナ体16とサマリウムグレイズ22からなる。
このセラミック構造の詳細については以下説明するが、
セラミック構造は上記の特定の実施例以外の広範囲の各
種レーザ装置において使用することができることが理解
されるであろう。
焼結されたアルミナ体16は、最終のセラミック体16の
粒寸法が0.3乃至0.5ミクロンの範囲であるかぎり任意の
通常の焼結過程によつて製造されることができる。最良
の粒寸法はポンプされる放射波長の関数であり、最良の
拡散反射率および強度を得るために調整されることがで
きる。0.4乃至2.0マイクロメータのポンプ波長に対して
は、0.3乃至0.5ミクロンの範囲の粒寸法が最良である。
所要の粒寸法は、第１図および第２図に示された所望の
チューブ形状を有する“グリーン”体を形成するために
通常の方法にしたがつてモールドされることができるサ
ーモセッティング混合物を形成するためにアルミナ粉末
を適当なバインダーおよび少なくとも一つの可塑剤と混
合することによつて得られる。標準注入モールド装置が
通常のモールド方法と同様に使用できる。最初のアルミ
ナ粉末が約0.6ミクロンより小さい粒子寸法であること
が重要である。好ましくはアルミナ粉末は約0.28乃至0.
5ミクロンの範囲の粒子寸法を有していなければならな
い。アルミナ粉末は所望の範囲の粒子寸法を有し、99.9
重量％以上の純度であることが好ましい市販の粉末であ
ることができる。適切な市販の粉末はグレードＡ−16SG
のようなアメリカアルミニウム社（ALCOA）から入手で
きるものが含まれる。グレードＡ−16SGは好ましい材料
である。他の市販のアルミナ粉末としてはALCOAから入
手できるALUMALUX39のようなものも使用できる。
アルミナ粉末は好ましくは２以上のバインダーおよび
１以上の可塑剤と混合される。バインダーは200℃以下
で熱硬化することが好ましい。充分なバインダーおよび
可塑剤が添加され、そのため混合物は70乃至90％の固体
率であり約200乃至300℃の温度で非常に流動性（低い粘
度）である。通常のように熱いアルミナスラリーがこの
温度および30psi（2.04気圧）乃至15,000psi（1020.7気
圧）の圧力範囲で適当な成形型中に注入される。流体ま
たはスラリーは型中で冷却され、100乃至200℃の範囲の
温度で固体になる。形成された部品は型から排出され
る。
上記の基本的なアルミナモールド方法は所望ならば非
常に複雑な形状の部品を生成することを可能にする。所
望ならば標準注入モールド装置が使用できる。適当なバ
インダーにはポリエチレンバインダーおよびポリビニー
ルアルコールバインダーのようなアルミナのモールドに
使用される通常のバインダーが含まれる。使用される可
塑剤にはまたステアリン酸のような通常の可塑剤が含ま
れる。使用されるバインダーおよび可塑剤の量および数
は注入混合物が70乃至90重量％の固体率であり200乃至3
50℃の温度で非常に流動性（低い粘度）であるかぎり変
化可能である。さらにバインダーおよび可塑剤はモール
ド中できるだけモールド用の型の空洞の形状と一致した
形状の製品が得られ、焼結中モールドされたアルミナ体
を保持するために充分な量で与えられなければならな
い。
典型的にモールドされたアルミナ体は可塑剤を除去す
るために焼結に先立つて液相または気相抽出にさらされ
る。焼結または加熱処理中必要な接着性と構造一体性を
与えるために一つのバインダーだけがモールドされたア
ルミナ体中に残されることが許容される。モールドされ
たアルミナ体の焼結または加熱は大気圧で空気中で行わ
れることが好ましい。アルミナ加熱の通常の技術として
知られている他の加熱圧力および雰囲気もまた使用可能
である。
この発明によれば、アルミナ体の加熱温度は1300乃至
1425℃であり、1400℃が好ましい。加熱期間は１乃至４
時間であり、好ましい加熱時間は0.8乃至1.2時間であ
る。焼結温度および時間は最大の拡散反射性を与える約
0.3乃至0.5ミクロンの粒寸法を有する最終の焼結された
アルミナ体を与えるように変化される。約0.45ミクロン
の粒寸法が好ましい。加熱温度はセラミック体の形成に
必要な時間を減少させるために1400℃に近く維持される
ことが好ましい。所望の粒寸法範囲は走査電子顕微鏡ま
たは他の適当な技術によつて実証されることができる。
最終の焼結されたアルミナ体に対する詰込み密度は約
70乃至87％の範囲でなければならない。好ましい詰込み
密度は約85％である。
粒成長反応抑制剤が焼結処理中に使用されてもよい。
市販されている多くのアルミナ粉末は酸化マグネシウム
のような通常の粒成長反応抑制剤を含んでいる。粒成長
反応抑制剤のアルミナ中の存在量はは2000部/100万（pp
m）より少ないことが好ましい。ALCOAグレード16Gのよ
うなアルミナ粉末は約200ppmの酸化マグネシウムを有し
ておりこの発明によるアルミナ体の形成に適切に使用す
ることができる。粒成長反応抑制剤の量は、加熱温度お
よび時間が対応して調節される限り特に臨界的ではな
く、そのため焼結されたアルミナ体の最終の粒寸法は約
0.3乃至0.5ミクロンの範囲にある。
最終生成物が上記の粒寸法を含んでいれば他の通常の
方法もアルミナポンプ空洞を形成するために使用するこ
とができる。例えばアルミナは、所望の粒寸法、詰込み
密度、拡散反射率および強度を有するアルミナセラミッ
ク体を形成するために高圧力（すなわち約5000psi程
度）で冷間プレスされることができる。典型的な冷間プ
レス方法はトリクロロエタン中のパラフィンワックスの
３％溶液のような適当なバインダーとアルミナの混合を
含む。アルミナ体の冷間プレス形成は通常のものであ
り、よく知られた任意の技術が使用されて、粒寸法およ
び詰込み密度に関する所望の基準が上記のように達成さ
れる。
前述のように、サマリウム酸化物のグレイズ22がアル
ミナポンプ空洞16の内部表面18に施されることが好まし
い。サマリウム酸化物グレイズは1/1000乃至5/1000イン
チ（0.025乃至0.127ミリメータ）の厚さが好ましい。サ
マリウム酸化物グレイズは透明なガラスまたはグレイズ
層を形成するために約1300℃の温度で加熱されるフリッ
トの形態で施されることが好ましい。1.06ミクロンの放
射の効率のよい吸収を行うフリット（粉末ガラス）の組
成は次の表で与えられる。酸化物 重量%(W/O) Li2O 4.15 Al2O3 14.16 SiO2 33.38 B2O3 9.68 SrO 14.40 Sm2O3 24.22 フリットはペイントまたはペーストとしてAl2O3ポン
プ空洞上に塗布される。ペーストはNICROBRAZセメント
（1,1,1−トリクロロエタン中の8w/oポリエチルメタア
クリレート）のような一時的バインダーを使用する。フ
リットは1300℃でAl2O3構造上へ溶融され、平滑で透明
なグレイズを形成する。
セラミック材料に酸化物グレイズまたはガラスフリッ
トの層を設けるための技術はよく知られている。好まし
くはサマリウムフリットが任意の市販のセメントと混合
されてペーストまたは懸濁液が形成され、それはスプレ
ーその他の適当な方法によつてアルミナ体の全表面に被
覆される。典型的な市販のセメントは1,1,1−トリクロ
ロエチレン中に８重量％のポリエチルメタアクリレート
を含む。焼結されたアルミニウム酸化物構造全体はグレ
イズによつて被覆されることが好ましい。何故ならばそ
れは材料の強度を増加させ、さらに処理および使用中構
造体を清潔に維持するからである。
この発明の別の実施例が第３図に示されている。この
実施例において、サマリウムドープガラスライニング32
がアルミニウムポンプ空洞36の内部表面34上に設けられ
ている。サマリウムドープガラスはNd;YAGレーザで広く
使用され、またこの発明の焼結されたアルミニウムポン
プ空洞と関連しても使用できる。米国特許3,979,696号
明細書によるサマリウム酸化物ガラスチューブもまた使
用できる。
この発明により構成された構造によつて得られる改善
された反射特性が表１に示されている。表１の反射率値
は拡散反射率に対する補正1.25％を有する積分球形スペ
クトロフォトメータから直接読取られる。表１の項目４
に示されるようにALCOA 16SGグレードアルミニウム酸化
物から注入モールドおよび1400℃で１時間の焼結により
形成された平均粒寸法約0.45マイクロメータのこの発明
による構造は96.8％の反射率を有する。この値は反射率
に対する許容できる標準である硫酸バリウムの構造から
得られた97％の反射率（表１の項目１）と比較された。
これに対して従来の技術により形成されたアルミニウム
酸化物構造は表１の項目２および３に示すように94.0％
および94.3％の反射率を有していた。さらに、冷間プレ
スおよびそれに続く焼結によるこの発明により構成され
た構造は、約23,000psi（1565.2気圧）の曲げ強度を有
することが認められた。この値は類似した硫酸バリウム
の構造の約600psi（40.8気圧）の21倍である。
例１ 平均粒寸法0.3乃至0.5ミクロンのAlcoaのグレードA16
SGアルミニウム酸化物（Al2O3）が溶媒１立方cm当り0.1
gのパラフィンワックスを含む1,1,1,トリクロロエタ
ン′溶媒）を有するスラリーに形成された。溶媒の容積
は乾燥して溶媒が消失したときAl2O3中に３重量％（w/
o）のパラフィンワックスを有するように計算された。
スラリーは充分に混合されるまでボールミル中で溶媒に
湿らされた。溶媒は蒸発され、Al2O3は5000psi（340.2
気圧）の圧力で直径1.13インチ厚さ0.140インチのディ
スクに冷間プレスされた。ディスクは60分間1400℃で焼
かれ、または加熱された。最終の部品の密度は理論値の
84％であつた。ディスクの拡散反射率は700ナノメータ
の波長で積分球形スペクトロフォトメータ中で測定され
た。拡散反射率はイーストマン・コダック標準BaSO
4（カタログ＃6091バッチ＃502−１）の101％であるこ
とが認められた。
例２ AlcoaグレードA16SGアルミニウム酸化物（Al2O3）
（平均粒寸法0.3乃至0.5ミクロン）が酸化マグネシウム
（MgO）（粒成長反応抑制剤）の適当量と混合されて700
ppmのMgO含有量を与えた。Al2O3・0.07w/oMgO混合物は
上記例１のように3w/oのパラフィンワックスで飽和され
た。混合物はゴムの容器中に入れられ、30,000psi（204
1.5気圧）の等方向性静止圧力で冷間プレスされた。部
品は第１図に示されるような形状に加工された。部品は
60分間1425℃で熱処理された。最終の密度は理論値の78
％であつた。拡散反射率の測定は上記例１と同様に行わ
れ、拡散反射率は標準BaSO4の100％であることが認めら
れた。
例３ AlcoaグレードALUMULUX−39（高純度グレードAl2O3−
99.9％）は平均粒寸法0.3乃至0.5ミクロンであり、以下
に示す材料と混合された。
重量％ Ａ ALUMULUX−39−Al2O3 85.0 Ｂ ポリスチレン 6.0 Ｃ ポリエチレン 0.75 Ｄ ウエッソン（Wesson）オイル 6.0 Ｅ ステアリン酸 2.25 上記混合物は第２図に示す形状の型中へ5,000psi（34
0.2気圧）の圧力で170℃でモールドされた。可塑剤はエ
チルアルコールにより除去され、ポリスチレンは1,1,1,
トリクロロエタンにより除去された。
部品は１時間1400℃で熱処理された。最終の密度は理
論値の78％であつた。拡散反射率の測定は上記例１と同
様に行われ、拡散反射率は標準BaSO4の100.2％であるこ
とが認められた。
例４ 例１に説明した方法によつて製造されたアルミニウム
酸化物ディスク［直径0.9インチ（2.29cm）厚さ0.12イ
チン（0.30cm）］がサマリウムグレイズを評価するため
に選択された。0.001インチ（0.025mm）、0.003インチ
（0.076mm）、0.005インチ（0.127mm）、0.007インチ
（0.178mm）、および0.009インチ（0.229mm）の厚さの
サマリウムグレイズをAl2O3ディスク上に生成するサマ
リウム酸化物フリットの重量を与えるためにサマリウム
グレイズの密度（3.2g/cm3）とAl2O3の表面積に基づい
て計算がされた。計算された重量のサマリウムフリット
が各ディスクの中心に置かれた。このフリットを有する
Al2O3ディスクは炉中に置かれ、60分にわたつて1300℃
に加熱された。フリットは溶融してディスクの上面に流
れ、均一の厚さのグレイズを与えた。それは非常に平滑
で可視光線スペクトルに対して透明である。このグレイ
ズについて続いて行われた試験は基体の公称15％の多孔
率によつて非常に強固にAl2O3基体に結合されているこ
とを示している。さらにグレイズが非常に平滑であるた
めに表面は塵或いは砕片を集めることがなく、またガラ
ス窓のようにきれいに拭くことができる。吸収測定は５
個のディスク（0.001乃至0.009インチ、すなわち0.0254
乃至0.229mmの厚さ）全てについて220乃至2400ナノメー
タの積分球形スペクトロフォトメータで行われた。吸収
は正確に1.06ミクロンであることが認められた。BaSO4
標準および被覆されない（グレイズのない）Al2O3ディ
スクに対してゼロ吸収であつた。0.001インチの厚さの
グレイズに対する吸収は顕著であり、厚さが0.001イン
チ（0.025mm）、0.002インチ（0.076mm）、0.005インチ
（0.127mm）、0.007インチ（0.178mm）、0.009インチ
（0.229mm）と増加するにしたがつて教科書のように順
次増加する。
５個のディスクは520から800ナノメータの範囲で非常
に低い吸収を示す。グレイズは紫外線領域（350nm）で
吸収せず、それはある種のレーザシステムにおいて望ま
しいものである。したがつて前述のようにいくつかの好
ましい機能を遂行する。
以上、この発明の例示的実施例について記載したが、
当業者はこれらの開示は単なる例示に過ぎず、種々のそ
の他の変形、適応、変更がこの発明の技術的範囲内で行
われてもよいことを注意すべきである。したがつて、こ
の発明はここに示された特定の実施例に限定されるもの
ではなく、請求の範囲の記載によつてのみ制限されるべ
きものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ビーレル，ステベン・イー アメリカ合衆国 カリフォルニア州 93536 ランカスター，サックス・ドライ ブ 42902 (72)発明者 ハウリイロウ，ガーリイエレ・エム アメリカ合衆国 カリフォルニア州 95472 セバストポル，グラベンステイ ン・ハイウェイ・サウス 4296

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】レーザ波長においてレーザ放射が生成され
    るポンプ空洞を与えるためにレーザ中で使用するセラミ
    ック構造において、 このセラミック構造は前記ポンプ空洞を定める内部表面
    を有するセラミック体を具備し、このセラミック体は約
    0.3乃至0.5マイクロメータの範囲の粒寸法を有する焼結
    されたアルミナを有しているセラミック構造。
  2. 【請求項２】前記焼結されたアルミナは約70乃至87％の
    範囲の詰込み密度を有するように形成されている請求項
    １記載のセラミック構造。
  3. 【請求項３】前記レーザは約0.4乃至2.0マイクロメータ
    の範囲のポンピング放射を有する請求項１記載のセラミ
    ック構造。
  4. 【請求項４】前記内部表面上に前記レーザ波長における
    放射を吸収するグレイズの被覆をさらに含んでいる請求
    項１記載のセラミック構造。
  5. 【請求項５】前記グレイズがサマリウム酸化物を含んで
    いる請求項４記載のセラミック構造。
  6. 【請求項６】レーザ波長においてレーザ放射が生成され
    るポンプ空洞を与えるためにレーザ中で使用され、ポン
    プ空洞を定める内部表面を有するセラミック体を具備す
    る焼結されたアルミナを有するセラミック構造を形成す
    る方法において、 約0.3乃至0.5マイクロメータの範囲の粒寸法を有する焼
    結されたアルミナセラミック体を形成するために、約13
    00乃至1425℃の範囲の温度で十分な時間にわたってアル
    ミナ粉末を焼結する過程を有することを特徴とするセラ
    ミック構造の形成方法。
  7. 【請求項７】前記セラミック体は前記ポンプ空洞を定め
    る内部表面を有し、この内部表面を前記レーザ波長にお
    ける放射を吸収するグレイズで被覆する過程を含んでい
    る請求項６記載の方法。
  8. 【請求項８】前記グレイズはサマリウム酸化物を含んで
    いる請求項７記載の方法。
  9. 【請求項９】前記グレイズは、ほぼ４乃至５重量％のLi
    2Oと、14乃至15重量％のAl2O3と、33乃至34重量％のSiO
    2と、９乃至10重量％のB2O3と、14乃至15重量％のSrO
    と、24乃至25重量％のSm2O3とを含む粉末ガラスから形
    成されている請求項８記載の方法。
  10. 【請求項１０】前記グレイズは、約0.001乃至0.009イン
    チ（0.0254乃至0.229mm）の範囲の厚さに形成される請
    求項９記載の方法。
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