JPH0884985A

JPH0884985A - パーム油排液の濃縮方法

Info

Publication number: JPH0884985A
Application number: JP6221903A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Tajima; 島義夫田; Seiji Asahi; 誠司旭; Ah Ngan Ma; アーンギャンマー
Original assignee: PALM OIL RES INST OF MALAYSIA; Yokohama Rubber Co Ltd; Malaysian Palm Oil Board MPOB
Current assignee: PALM OIL RES INST OF MALAYSIA; Yokohama Rubber Co Ltd; Malaysian Palm Oil Board MPOB
Priority date: 1994-09-16
Filing date: 1994-09-16
Publication date: 1996-04-02
Also published as: MY129217A

Abstract

(57)【要約】【目的】河川や大気の汚染等の公害の問題等がなく、運
搬や保管にかかるスペースやコストを大幅に低減するこ
とができるばかりか、従来は特別な用途のなかったパー
ム油排液の有効利用を可能することができるパーム油排
液の濃縮方法を提供する。【構成】油ヤシの実からパーム油を製造する際に排出す
る排液を減圧下で加熱することによって濃縮、好ましく
は、９９℃以下、陰圧６００mmHg以上の条件で濃縮する
ことによって、前記目的を達成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、油ヤシ（エライスグ
イネーンシス Elaeis guineensis ）の実からパーム油
を製造する際に排出される排液（パーム油排液）を、含
有成分を分解を大幅におさえて濃縮する方法に関する。
詳しくは、パーム油の生産国において、パーム油排液に
よる環境汚染を防止すると共に、従来は廃棄されていた
パーム油排液の有効利用を可能とするパーム油排液の濃
縮方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】油ヤシの実（パーム実）から得られるパ
ーム油（palm oil）は、ミリスチン酸、パルミチン酸、
ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸等の各種の有効
成分を含み、セッケン、食用、ろうそく、化粧品等の各
種の用途に利用されている。

【０００３】このようなパーム油の製造工程において排
出される排液（以下、パーム油排液とする）は、蛋白
質、糖質、アミノ酸等の有機化合物や、リン、カリウ
ム、マグネシウム、カルシウム等の無機成分が各種含ま
れていることが知られているが、従来は、パーム油排液
には特に用途がなく、大部分は廃棄されているのが現状
である。また、パーム油排液が油ヤシの肥料として有効
であることも知られているが、肥料成分が希薄であるこ
とから、広く用いられてはいない。

【０００４】廃棄方法は、廃棄用の池にパーム油排液を
投入して嫌気的および好気的に分解した後に、河川等に
廃棄することで行われる。しかしながら、この廃棄方法
では、広大な土地が必要である上に、池での分解工程に
おける腐敗等のために悪臭が発生する、分解によってオ
ゾン層を破壊するメタンガスを発生する等、環境汚染の
問題がある。しかも、池で分解された排液であっても、
投棄可能な環境基準に満たないことが多く、河川の汚濁
等の原因となっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このような問題に対
し、特開昭５５−５１４７６号や特開平２−９８７５号
の各公報には、パーム油排液を処理する技術として、パ
ーム油排液を乾燥、焼却して飼料等に利用する技術や、
前処理を施すことによってトコフェロール、トコトリエ
ノール等を製造する技術が開示されている。ところが、
これらの方法では、乾燥中にパーム油排液の有効成分の
多くが分解してしまい、排液中に含まれる成分を効率よ
く有効利用しているとはいえず、また、処理にも手間が
かかる。

【０００６】本発明の目的は、前記従来技術の問題点を
解決することにあり、河川や大気の汚染等の公害の問題
等がなく、運搬や保管にかかるスペースやコストを大幅
に低減することができるばかりか、従来は特別な用途の
なかったパーム油排液の有効利用を可能にできるパーム
油排液の濃縮方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記問題
点を解決し、油ヤシからのパーム油の製造で排出される
パーム油排液の有効利用を可能とする方法について鋭意
検討を重ねた結果、下記のことを見出した。

【０００８】従来、パーム油排液は、加熱濃縮を行うと
含まれる有効成分の多くが分解してしまい、成分の有効
利用が計れないばかりか、前述の廃棄手段のような公害
の原因にもなると考えられていた。

【０００９】これに対し、本発明者らが検討を重ねた結
果、パーム油排液を減圧下で加熱して濃縮（減圧濃
縮）、好ましくは、９９℃以下、陰圧６００mmHg以上の
条件で濃縮を行うことにより、有効成分の分解が少なく
パーム油排液を濃縮することができることを見出した。
しかも、パーム油の製造工程で生じるパーム油排液は、
一般的に高温（通常、６０〜１００℃）である上に、濃
縮はパーム油の製造における余剰エネルギーを利用でき
るため、濃縮にかかるコストを非常に低く押さえること
ができる。また、濃縮液の量は原排液の１／３〜１／１
３とすることができ、従来のパーム油排液の処理に要し
ていた、スペースや運送コストを大幅に低減することが
できる。さらに、本発明者らの検討によれば、この濃縮
液を利用して肥料や飼料等を製造することが可能である
上に、パーム油排液の濃縮液は適当量の水分を有するた
め、通常の肥料の製造工程で造粒の際に添加する水を必
要とせず、パーム油排液の濃縮液に不足な成分を直接添
加・溶解して、造粒して肥料等を製造することが可能で
あり、極めて安価に有効利用を計ることができる。

【００１０】本発明は、上記知見を得ることにより成さ
れたものであり、油ヤシの実からパーム油を製造する際
に排出する排液を減圧下で加熱することによって濃縮す
ることを特徴とするパーム油排液の濃縮方法を提供す
る。

【００１１】また、前記排液が、油ヤシの実を蒸す工程
で排出される排液、蒸した油ヤシの実を圧搾して得られ
た搾汁を比重でパーム油と分離して得られる水画分であ
る排液、蒸した油ヤシの実を圧搾して得られた残渣から
パーム核を得る工程で排出される排液、前記排液を２種
以上混合してさらに油脂分を取り除いた後に得られる排
液、からなる群の１以上である請求項１に記載のパーム
油排液の濃縮方法が好ましい。

【００１２】さらに、前記濃縮を９９℃以下、陰圧６０
０mmHg以上の条件で行う請求項１または２に記載のパー
ム油排液の濃縮方法が好ましい。

【００１３】以下、本発明のパーム油排液の濃縮方法に
ついて詳細に説明する。本発明のパーム油排液の濃縮方
法（以下、濃縮方法とする）は、油ヤシの実（ＦＦＢ＝
フレッシュフルーツバンチ）を出発原料として、パ
ーム油を製造する工程において排出される排液（パーム
油排液）の一部または全てを対象とし、これを減圧濃縮
することにより、パーム油排液から水分等を留出させ
て、パーム油排液の濃縮液（以下、濃縮液とする）を製
造するものである。先ず、本発明が濃縮するパーム油排
液について説明する。

【００１４】図１に、ＦＦＢからパーム油（およびパー
ム核）を製造する製造工程の一例のフローチャートを示
す。図１に示されるように、油ヤシの木から採取された
ＦＦＢ（油ヤシの実と花梗とを有する房）は、先ず蒸し
釜に投入され、水蒸気で１５０℃、４０ｐｓｉ程度の条
件下で１時間３０分程度蒸される。この際、凝縮液が発
生して排液となり、本発明の濃縮対象のパーム油排液と
なる。なお、この凝縮液は、１００℃程度の温度で、通
常、４〜６重量％程度の固形分を有し、リン、硫黄、カ
リウム等の無機成分、アミノ酸、タンパク質、油脂、ビ
タミン等を含有するものである。

【００１５】蒸されたＦＦＢは、次いでストリッパー
（または脱殻機）によって油ヤシの実と花梗とに分離さ
れ、さらにダイジェスターで油ヤシの実から芯が取り除
かれ、圧搾機によってパーム油を含有する液体成分が絞
りとられる。搾汁はパーム油の製造工程に送られ、残渣
はパーム核（カーネル）の製造工程に送られる。

【００１６】搾汁は、先ず振動スクリーンでスラッジが
取り除かれ、次いで、沈殿タンクに貯留されることによ
って、比重差によって軽質分と重質分、すなわち油分と
水画分とに分離される。油分（粗製オイル）は、精製機
によって、さらに水分が取り除かれて精製され、真空乾
燥機で乾燥されてパーム油とされる。

【００１７】他方、水画分は砂取り機でスラッジが取り
除かれ、遠心分離機でさらに油分が採取され、残りは排
液とされる。この排液も、本発明の濃縮対象となるパー
ム油排液である。なお、この排液中にはパーム油漿液の
大部分が含まれるが、搾汁や沈殿タンク等の処理のた
め、一般に水が加えられる。このパーム油排液は、９０
℃程度の温度で、通常、２〜６重量％程度の固形分を有
し、リン、硫黄、カリウム等の無機成分、アミノ酸、タ
ンパク質、油脂、ビタミン等を含有するものである。な
お、遠心分離機で採取された油分は、先の沈殿タンクに
戻され、同様の工程に供される。

【００１８】一方、圧搾機で得られた残渣（固体分）
は、先ず、堅果繊維分離機で繊維分が取り除かれ、乾燥
機で乾燥後、破砕機で砕かれ、拭き分け塔において埃や
軽量果殻等の不純物が取り除かれる。次いでハイドロサ
イクロンによって殻とパーム核とに分離されると共に、
水洗される。従って、ハイドロサイクロンからも排液が
出るが、この排液も、本発明の濃縮対象となるパーム油
排液である。このパーム油排液は、９０℃程度の温度
で、通常、０．５〜４重量％程度の固形分を有し、リ
ン、硫黄、カリウム等の無機成分、アミノ酸、タンパク
質等を含有するものである。

【００１９】ハイドロサイクロンで得られたパーム核
は、カーネル乾燥機によって乾燥され、パーム核とされ
る。なお、このパーム核からは、パーム核油、パーム核
飼料が得られ、パーム核油は、さらにセッケン、マーガ
リン、菓子、アイスクリーム、化粧品の製造等に利用さ
れる。

【００２０】本発明の濃縮方法においては、このような
製造工程で排出される排液を直接濃縮するものに限定さ
れず、上述の各排液から、さらに油分を取り除いた後に
排出される排液等、上述の各種の排液に、各種の処理を
施した後に排出される排液を対象としてもよい。図２
に、前述のパーム油製造の工程で排出される排液の処理
方法の一例を概念的に示す。

【００２１】図２において、符号５０は前述の蒸し釜、
符号５２は遠心分離機、符号５４はハイドロサイクロン
である。蒸し釜５０および遠心分離機５２から排出され
た排液は、共に共通のピット５６に収集され、このピッ
ト５６からデカンタタンク５８に送られて、比重によっ
て軽質分と重質分とに分離され、軽質分すなわち油分は
回収され、重質分はスラッジピット６０に送られる。一
方、ハイドロサイクロン５４から排出された排液は、直
接スラッジピット６０に送られる。

【００２２】スラッジピット６０では排液からさらに油
分が回収された後、排液はリカバリーピット６２に送ら
れる。リカバリーピット６２とは、比重差を利用して、
排液からさらに油分を回収する設備で、リカバリーピッ
ト６２で油分が回収された排液が、最終排液として排出
され、本発明の濃縮方法を利用して濃縮される。この最
終排液は、６５℃程度の温度で、通常、４〜５重量％程
度の固形分を有し、リン、硫黄、カリウム等の無機成
分、アミノ酸、タンパク質、油脂、ビタミン等を含有す
るものである。

【００２３】なお、本発明においては、これ以外の処理
方法によって排出された最終排液を濃縮してもよく、あ
るいは、処理の途中で排出される排液を濃縮してもよ
い。すなわち、本発明の濃縮方法は、パーム油の製造工
程に関連し、ＦＦＢに含まれる成分の含有が予測される
すべての排液を濃縮することができる。

【００２４】本発明のパーム油排液の濃縮方法は、この
ようなパーム油の製造に関連して排出される排液を減圧
下で加熱して、水分等を留出させて濃縮するものであ
る。前述のように、従来はパーム油排液を加熱濃縮する
と有効成分が分解してしまい、有効利用はおろか、さら
なる環境汚染の原因となる可能性すらあると考えられて
いた。これに対し、本発明の濃縮方法は、パーム油排液
を減圧濃縮することにより、有効成分を分解することな
く、上述の各種のパーム油排液を濃縮することを可能と
したものである。

【００２５】濃縮は、温度９９℃以下、陰圧６００mmHg
以上の減圧条件で行うのが好ましい。濃縮を上記の条件
で行うことにより、有効成分の分解防止、エネルギー効
率、減圧装置の耐久性、減圧発生装置の能力、時間効率
等の点で好ましい結果を得る。

【００２６】より好ましくは、温度８０〜９５℃、陰圧
６１０〜７５０mmHg、さらに好ましくは、温度８４〜９
５℃、陰圧６１０〜７５０mmHgの条件で濃縮を行うこと
により、有効成分の分解防止、エネルギー効率、減圧装
置の能力、減圧装置の耐久性、時間効率等の点で、より
好ましい結果を得る。

【００２７】なお、前述のように、パーム油排液は一般
的に高温（通常、６０〜１００℃）である上に、濃縮は
パーム油の製造における余剰エネルギーを利用できる。
そのため、濃縮のために必要なエネルギーは、極めて少
量ですみ、低コストで濃縮を行うことができる。利用可
能なパーム油の製造における余剰エネルギーとしては、
パーム油工場内で油ヤシの果穀等を燃焼させて発生させ
る蒸気エネルギー、その蒸気を利用して発電される電気
エネルギー、現在は未利用であるが、パンチを燃焼させ
る際発生する熱エネルギー等が例示される。

【００２８】本発明の濃縮方法において、主たる排液を
遠心分離機やハイドロサイクロンより排出される排液を
用いる場合、パーム油排液の濃縮は濃縮液の固形分が１
５〜２５重量％程度となるまで行うのが好ましい。濃縮
を固形分１５重量％以上となるまで行うことにより、濃
縮液の量を原排液の１／３〜１／６程度としてスペース
や運搬費用等のコストを大きく低減でき、さらには、濃
縮液の利用性等、濃縮によって得られるメリットを十分
に発揮することができる。また、濃縮が進むにつれて濃
縮液のチクソトロピシティーが高くなり流動性が低下す
るが、濃縮液の濃縮液の固形分を２５重量％以下とする
ことにより、加工性等に大きな問題を生じることはな
い。より好ましくは、濃縮液の固形分は２０〜２３重量
％である。主たる排液として蒸し釜排液（凝縮水）を用
いることで、必要に応じて任意の高濃度の濃縮液が得ら
れ、濃縮液の量も１／３〜１／１３程度とできる。

【００２９】このような、本発明の濃縮方法で得られた
濃縮液を利用して、肥料や飼料等を製造することが可能
である。しかも、肥料等とする際に余剰な水分を除去で
きる上に、パーム油排液の濃縮液は適当量の水分を有す
るため、通常の肥料の製造工程で造粒の際に添加する水
を必要とせず、パーム油排液の濃縮液に不足な成分（例
えば窒素、リン酸、カリウム、マグネシウム等の化学成
分等）を直接添加・溶解して、造粒して肥料等を製造す
ることが可能であり、極めて安価かつ容易に有効利用を
計ることができる。

【００３０】本発明の濃縮方法に利用可能な濃縮装置
（設備）としては、減圧加熱が可能な設備であればすべ
て利用可能であり、真空蒸発缶等の公知の濃縮装置（エ
バポレータ）や、蒸留塔等の蒸留装置等、公知の濃縮装
置がすべて利用可能である。

【００３１】図３に本発明の濃縮方法を実施する濃縮装
置の一例の概略図が示される。図示例の濃縮装置におい
て、パーム油排液は、ラインＦから濃縮装置に導入さ
れ、ポンプ７０、ヒートエクスチェンジャー（熱交換
機）７２およびセパレータ（気液分離機）７４からなる
循環経路を、ポンプ７０によって循環される。ヒートエ
クスチェンジャー７２は、蒸気加熱されている温水タン
ク７６の温水を、ポンプ７８で循環することによって所
定温度に加熱されている。一方、セパレータ７４にはミ
ストセパレータ８０を介してアスピレータ８２が接続さ
れ、セパレータ７４内（循環経路）が減圧されている。
なお、符号８４はアスピレータ８２用の循環ポンプ、符
号８６は循環水およびパーム油排液から留出した水を貯
留するためのタンクである。

【００３２】図３に示される装置においては、系内に導
入されたパーム油排液は、循環されつつヒートエクスチ
ェンジャー７２において所定温度に加熱され、パーム油
排液に含まれる水分の一部がセパレータ７４内で蒸発し
て、蒸気として捕集（アスピレータ８２に吸引）される
ことにより、パーム油排液が濃縮される。蒸気と共に捕
集された固形分を含む水滴（ミスト）は、ミストセパレ
ータ８０によって分離（凝縮）され、循環系内に戻すよ
う構成される。パーム油排液の濃縮が終了すると、濃縮
液はラインＣより回収される。なお、ラインＦからのパ
ーム油排液の供給は、循環系の内容量に応じて連続的に
行っても回分的に行ってもよく、あるいはバッチ式の処
理であってもよい。

【００３３】図４に本発明の濃縮方法を実施する濃縮装
置の別の例の概略図が示される。なお、図４に示される
装置は、セパレータ７４の減圧方法（循環経路）が異な
る以外は、前述の図３に示される濃縮装置と同様の構成
を有するので、同じ部材には同じ符号を付し、説明は異
なる部分を主に行う。

【００３４】図４に示される濃縮装置において、パーム
油排液は図３に示される装置と同様、ポンプ７０、ヒー
トエクスチェンジャー７２およびセパレータ７４からな
る循環経路を循環されつつ、ヒートエクスチェンジャー
７２によって加熱される。ここで、図３に示される例に
おいては、セパレータ７４をアスピレータ８２で吸引す
ることによって減圧を行っていたが、図４に示される装
置では、真空ポンプ９０によってセパレータ７４を減圧
し、循環されるパーム油排液の水分の一部を蒸発して、
蒸気を捕集して濃縮を行う。真空ポンプ９０からセパー
レタ７４に至る減圧経路の途中には、凝縮器９２が配置
されており、この凝縮器９２は冷却器９６によって冷却
され、ポンプ９４によって循環される冷媒によって冷却
されている。従って、セパレータ７４で蒸発した蒸気
は、凝縮器９２において冷却されて凝縮して、凝縮水Ｗ
として排出される。

【００３５】図５に本発明の濃縮方法を実施する濃縮装
置の別の例の概略図が示される。なお、図５において
は、実線でパーム油排液および（粗）濃縮液の流れが、
破線で加熱用蒸気およびドレーンの流れが、さらに一点
鎖線でバルブおよびポンプ等の制御系統（電気系）が示
される。図５に示される濃縮装置１０は、原液貯蔵槽１
２と、第１蒸発缶１４と、第２蒸発缶１６と、第３蒸発
缶１８と、濃縮加熱源である蒸気を発生する蒸気発生器
２２と、加熱用蒸気および蒸発蒸気とミストや凝縮液等
とを分離する気液分離器２０、３０および３６と、さら
に真空ポンプＶＰを有する減圧装置とを有し、第１蒸発
缶１４、第２蒸発缶１６、第３蒸発缶１８、気液分離器
２０、３０および３６は、減圧装置によって所定値に減
圧されて保たれている。

【００３６】濃縮装置１０において、パーム油排液は、
原液貯蔵槽１２に貯蔵される。この原液貯蔵槽１２のジ
ャケット１２ａには各蒸発缶を加熱した廃蒸気が供給さ
れ、パーム油排液を予熱している。パーム油排液は、次
いで原液供給槽２４に送られ、ここからポンプ１３によ
って第１蒸発缶１４に供給される。ここで、パーム油排
液は、第１蒸発缶１４に供給されるまでの経路におい
て、その輸送管が第３蒸発缶１８、第２蒸発缶１６およ
び第１蒸発缶１４内を通過することにより加熱されて、
塔頂より第１蒸発缶１４に供給される。

【００３７】第１蒸発缶１４は、その缶内に多数の小径
のパイプが垂直に配置されてなるもので、缶内は蒸気発
生器２２において発生してスチームブースタ２６より供
給された蒸気によって所定の温度に加熱されている。第
１蒸発缶１４の塔頂より供給されたパーム油排液は、内
部のパイプの壁に沿って流下し、その間に減圧濃縮され
て缶底にたまる。缶底に溜った粗濃縮液は、ポンプ２８
によって缶底から塔頂への循環されている。ここで、第
１蒸発缶１４の缶底にはバルブ２８ａと連動するレベル
計１４Ｌが配置されており、第１蒸発缶１４の缶底に所
定量の粗濃縮液が溜ったことがレベル計１４Ｌに検出さ
れると、バルブ２８ａが開放して、粗濃縮液がポンプ２
８によって第２蒸発缶１６に送られる。

【００３８】一方、第１蒸発缶１４にスチームブースタ
２６から供給された加熱源としての蒸気は、パーム油排
液から発生した蒸気と共に気液分離器３０に入り、純蒸
気のみ加熱源として第２蒸発缶１６に供給される。な
お、気液分離器３０において分離された凝縮液、パーム
油排液のミスト等は、濃縮液と共にポンプ２８によって
第２蒸発缶１６に送られる。

【００３９】第２蒸発缶１６は、第１蒸発缶１４と同様
の構成を有するものであり、缶内は気液分離器３０から
供給された蒸気によって加熱されている。ポンプ２８に
よって塔頂より第２蒸発缶１６に供給された粗濃縮液
は、第１蒸発缶１４と同様にして、さらに減圧濃縮され
て缶底に溜り、ポンプ３２によって循環される。第２蒸
発缶１６にもバルブ３２ａと連動するレベル計１６Ｌが
配置されており、所定量の粗濃縮液が缶底に溜ったこと
が検出されると、バルブ３２ａが開放され、ポンプ３２
によって、第３蒸発缶１８と気液分離器２０とを含む循
環経路３４内に粗濃縮液が送られる。

【００４０】一方、第２蒸発缶１６に供給された蒸気
は、第１蒸発缶１４と同様に濃縮液から発生した蒸気と
共に気液分離器３６に送られ、純蒸気のみが第３蒸発缶
１８に供給される。なお、図示例においては第３蒸発缶
１８の加熱には余分な蒸気は、スチームブースタ２６に
戻るように構成される。また、気液分離器３６において
分離された凝縮液、濃縮液のミスト等は、ポンプ３２で
循環経路３４に送られる。

【００４１】循環経路３４に送られた粗濃縮液は、ポン
プ３７ａによって第３蒸発缶１８と気液分離器２０との
間を循環させられつつ、気液分離器３６から送られた蒸
気によって加熱された第３蒸発缶１８で加熱され、所定
濃度の濃縮液なるまで減圧濃縮される。なお、循環経路
３４には、スチームブースター２６直前に配置されるバ
ルブ２６ａと連動する濃度計３８が設けられており、循
環経路３４を循環する濃縮液の濃度に応じて供給蒸気量
をコントロールするように構成される。

【００４２】気液分離器２０には、製品貯蔵槽４０への
輸送用のポンプ３７ｂおよびバルブ３７ｃと連動してい
るレベル計２０Ｌが設けられており、所定濃度の濃縮液
が所定量気液分離器２０に溜ったことが検出されると、
バルブ３７ｃが開放してポンプ３７ｂが駆動し、濃縮液
を製品貯蔵槽４０に輸送する。

【００４３】第３蒸発缶１８を加熱した蒸気（凝縮水）
は、ポンプ４１によってドレーン槽４２に送られる。こ
こで、図示例の濃縮装置１０においては、ドレーン槽４
２に入った廃蒸気の一部は、前述のように原液貯蔵槽１
２のジャケット１２ａに供給され、パーム油排液を予熱
する。

【００４４】以上、本発明のパーム油排液の濃縮方法に
ついて詳細に説明したが、本発明は上述の例に限定はさ
れず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の
改良および変更を行ってもよいのはもちろんである。

【００４５】

【実施例】以下、本発明の具体的実施例を挙げ、本発明
をより詳細に説明する。［実施例１］図１に示されるパーム油の製造工程におい
て、沈殿タンクで分離された水画分を遠心分離して得ら
れた、固形分４．７重量％のパーム油排液（温度７７
℃）を、図３に示される濃縮装置を用いて濃縮した。温
水タンクの水温を８５℃とすることにより、ポンプ７０
によって循環されるパーム油排液を約８５℃に加熱し
た。また、アスピレータ８２によって、セパレータを陰
圧６１０mmHg以上に減圧した。その結果、固形分２２．
９重量％の濃縮液、すなわち、約５倍の濃縮液を得るこ
とができた。パーム油排液、濃縮液、および蒸発水の凝
縮液の特性を下記表１に示す。なお、ブランクの部分
は、未測定である。

【００４６】

【００４７】［実施例２］図１に示されるパーム油の製
造工程において、蒸し釜で得られた固形分６．２重量％
のパーム油排液（＝凝縮液、温度８０℃）を、図３に示
される濃縮装置を用いて濃縮した。温水タンクの水温を
８５℃とすることにより、ポンプ７０によって循環され
るパーム油排液を約８５℃に加熱した。また、アスピレ
ータ８２によって、セパレータを陰圧６１０mmHg以上に
減圧した。その結果、固形分６４．０重量％の濃縮液、
すなわち、約１２倍の濃縮液を得ることができた。パー
ム油排液、濃縮液、および蒸発水の凝縮液の特性を下記
表２に示す。なお、ブランクの部分は、未測定である。

【００４８】

【００４９】［実施例３］図２に示されるパーム油排液
の処理工程において得られた、固形分４．５０重量％の
最終排液（温度５６℃）を、図３に示される濃縮装置を
用いて濃縮した。温水タンクの水温を８５℃とすること
により、ポンプ７０によって循環されるパーム油排液を
約８５℃に加熱した。また、アスピレータ８２によっ
て、セパレータを陰圧６１０mmHg以上に減圧した。その
結果、固形分２２．７重量％の濃縮液、すなわち、約４
倍の濃縮液を得ることができた。パーム油排液、濃縮
液、および蒸発水の凝縮液の特性を下記表３に示す。な
お、ブランクの部分は、未測定である。

【００５０】

【００５１】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明の
パーム油排液の濃縮方法によれば、有効成分の分解を起
こすこと無くパーム油排液を濃縮することができ、従来
に比して、パーム油排液の処理にかかるスペースや輸送
費等のコストを大幅に低減できると共に、従来有効利用
されていなかったパーム油排液を、肥料や飼料等に好適
に利用することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】パーム油の製造工程の一例を示すフローチャー
トである。

【図２】図１に示されるパーム油の製造工程で排出する
排液の処理方法の一例を概念的に示す図である。

【図３】本発明のパーム油排液の濃縮方法を実施する濃
縮装置の一例を概念的に示す図である。

【図４】本発明のパーム油排液の濃縮方法を実施する濃
縮装置の別の例を概念的に示す図である。

【図５】本発明のパーム油排液の濃縮方法を実施する濃
縮装置の別の例を概念的に示す図である。

【符号の説明】

１０濃縮装置１２原液貯蔵槽１４第１蒸発缶１６第２蒸発缶１８第３蒸発缶２２蒸気発生器２４原液供給槽２６スチームヘッダ２８，３２，３６，７０，７８，９０，９４ポンプ２８，３２ａ，４０ａバルブ２０，３０，３６気液分離器３４循環経路３８濃度計５０蒸し釜５２遠心分離機５４ハイドロサイクロン５６ピット５８デカンタタンク６０スラッジピット６２リカバリーピット７２ヒートエクスチェンジャー７４セパレータ７６温水タンク８０ミストセパレータ８２アスピレータ８４循環ポンプ８６タンク９２凝縮機９６冷却機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者田島義夫東京都港区新橋五丁目36番11号横浜ゴム株式会社内 (72)発明者旭誠司神奈川県平塚市追分２番１号横浜ゴム株式会社平塚製造所内 (72)発明者マーアーンギャンマレイシア国セランゴール州ダルエサンカチャン43000 タマンブキットチャンティックジャラン３ 39番地

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】油ヤシの実からパーム油を製造する際に排
出する排液を減圧下で加熱することによって濃縮するこ
とを特徴とするパーム油排液の濃縮方法。
【請求項２】前記排液が、油ヤシの実を蒸す工程で排出
される排液、蒸した油ヤシの実を圧搾して得られた搾汁
を比重でパーム油と分離して得られる水画分である排
液、蒸した油ヤシの実を圧搾して得られた残渣からパー
ム核を得る工程で排出される排液、前記排液を２種以上
混合してさらに油脂分を取り除いた後に得られる排液、
からなる群の１以上である請求項１に記載のパーム油排
液の濃縮方法。
【請求項３】前記濃縮を９９℃以下、陰圧６００mmHg以
上の条件で行う請求項１または２に記載のパーム油排液
の濃縮方法。