JPH0892642A - 耐イヤリング性の優れた容器用鋼板の製造方法 - Google Patents
耐イヤリング性の優れた容器用鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JPH0892642A JPH0892642A JP6235769A JP23576994A JPH0892642A JP H0892642 A JPH0892642 A JP H0892642A JP 6235769 A JP6235769 A JP 6235769A JP 23576994 A JP23576994 A JP 23576994A JP H0892642 A JPH0892642 A JP H0892642A
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- steel sheet
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は容器材料の薄手化に伴い顕在化して
きたイヤリング率を低減する方法を提供するものであ
る。 【構成】 アルミキルド鋼をＡｒ3 変態点以上で熱延を
行ない、板厚を１．４mm以下、０．７mm以上とし、その
後通常の酸洗を行なった後、６０％以上、８０％以下の
冷延を行ない、焼鈍後、１０％以上、５０％以下の冷延
を施し、最終板厚が０．２２mm以下、０．０７mm以上で
あることを特徴とする耐イヤリング性の優れた容器用鋼
板の製造方法。
きたイヤリング率を低減する方法を提供するものであ
る。 【構成】 アルミキルド鋼をＡｒ3 変態点以上で熱延を
行ない、板厚を１．４mm以下、０．７mm以上とし、その
後通常の酸洗を行なった後、６０％以上、８０％以下の
冷延を行ない、焼鈍後、１０％以上、５０％以下の冷延
を施し、最終板厚が０．２２mm以下、０．０７mm以上で
あることを特徴とする耐イヤリング性の優れた容器用鋼
板の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は耐イヤリング性に優れた
容器用鋼板の製造方法に関するものである。
容器用鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】通常のＤＩ缶用原板は８８％から９３％
程度の冷延を行なった後、焼鈍を行ない、その後１％か
ら８％程度のスキンパスをして製造されている。しか
し、容器用材料は軽量化を図る目的で薄手化が指向され
ており、深絞り加工が行なわれる２ピース缶でも原板の
板厚が０．２mm以下になろうとしている。しかし、この
ような薄手の鋼板を連続焼鈍で製造しようとするとヒー
トバックルなどの通板性に問題が生ずる。そのため、連
続焼鈍時ではある程度板厚を上げておき、その後のスキ
ンパス工程の圧下率を高くし、最終板厚を調整する方法
が特公平１−５２４５１号公報に開示されている。
程度の冷延を行なった後、焼鈍を行ない、その後１％か
ら８％程度のスキンパスをして製造されている。しか
し、容器用材料は軽量化を図る目的で薄手化が指向され
ており、深絞り加工が行なわれる２ピース缶でも原板の
板厚が０．２mm以下になろうとしている。しかし、この
ような薄手の鋼板を連続焼鈍で製造しようとするとヒー
トバックルなどの通板性に問題が生ずる。そのため、連
続焼鈍時ではある程度板厚を上げておき、その後のスキ
ンパス工程の圧下率を高くし、最終板厚を調整する方法
が特公平１−５２４５１号公報に開示されている。
【０００３】通常、容器用鋼板に焼鈍後高圧下の冷延を
行なうとイヤリング率が高くなる。しかし、この開示例
ではイヤリングについて全く触れておらず、耐イヤリン
グ性の向上についての技術開示はない。イヤリングの高
さが大きくなるとトリミングをして缶高さを揃えなけれ
ばならなくなり工程が増えるだけでなく歩留りも低下
し、コスト高に繋がる。
行なうとイヤリング率が高くなる。しかし、この開示例
ではイヤリングについて全く触れておらず、耐イヤリン
グ性の向上についての技術開示はない。イヤリングの高
さが大きくなるとトリミングをして缶高さを揃えなけれ
ばならなくなり工程が増えるだけでなく歩留りも低下
し、コスト高に繋がる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記従来技
術における問題点即ち、焼鈍後に高圧下の冷延を行なっ
た時顕在化するイヤリングを極力小さくする方法を提供
するものである。
術における問題点即ち、焼鈍後に高圧下の冷延を行なっ
た時顕在化するイヤリングを極力小さくする方法を提供
するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者はイヤリングに
及ぼす集合組織の影響を詳細に検討し、焼鈍後のスキン
パス率を高めると｛１１１｝〈１１２〉の方位が強くな
ることを確認した。そのため、焼鈍後の集合組織が強い
｛１１１｝〈１１２〉を持つと、スキンパス率の増加に
従いイヤリング率が増加することが分かった。一方、焼
鈍後の集合組織が強い｛１１１｝〈１１０〉を持つと、
スキンパス冷延によりＮＤ//〈１１１〉で結晶回転が起
こり、スキンパス率の増加に従い、｛１１１｝〈１１
０〉の方位は｛１１１｝〈１１２〉の方に回転していく
ことが明らかになった。
及ぼす集合組織の影響を詳細に検討し、焼鈍後のスキン
パス率を高めると｛１１１｝〈１１２〉の方位が強くな
ることを確認した。そのため、焼鈍後の集合組織が強い
｛１１１｝〈１１２〉を持つと、スキンパス率の増加に
従いイヤリング率が増加することが分かった。一方、焼
鈍後の集合組織が強い｛１１１｝〈１１０〉を持つと、
スキンパス冷延によりＮＤ//〈１１１〉で結晶回転が起
こり、スキンパス率の増加に従い、｛１１１｝〈１１
０〉の方位は｛１１１｝〈１１２〉の方に回転していく
ことが明らかになった。
【０００６】本発明者らはアルミキルド鋼を適正な冷延
率で冷延・焼鈍すると焼鈍後の集合組織に強い｛１１
１｝〈１１０〉を持たすことができることを見いだし
た。これらの知見に基づき、焼鈍後に高圧下スキンパス
冷延を行なってもイヤリングを低く抑えることが可能に
なり、ＤＩ缶用原板の薄手化を達成することができた。
率で冷延・焼鈍すると焼鈍後の集合組織に強い｛１１
１｝〈１１０〉を持たすことができることを見いだし
た。これらの知見に基づき、焼鈍後に高圧下スキンパス
冷延を行なってもイヤリングを低く抑えることが可能に
なり、ＤＩ缶用原板の薄手化を達成することができた。
【０００７】即ち、本発明の要旨とするところは、重量
％で、Ｃ ：０．１％以下、 Ｓｉ：
１．０％以下、Ｍｎ：１．５％以下、
Ｐ ：０．１５％以下 Ｎ ：０．００１％以上０．０１％以下、Ａｌ：０．０
２％以上０．５％以下を含み、残部Ｆｅおよび不可避的
不純物からなる鋼をＡｒ3 変態点以上で熱延を行ない、
板厚を１．４mm以下、０．７mm以上とし、その後通常の
酸洗を行なった後、６０％以上、８０％以下の冷延を行
ない、焼鈍後、１０％以上、５０％以下の冷延を施し、
最終板厚を０．２２mm以下、０．０７mm以上とすること
を特徴とする耐イヤリング性の優れた容器用鋼板の製造
方法にある。
％で、Ｃ ：０．１％以下、 Ｓｉ：
１．０％以下、Ｍｎ：１．５％以下、
Ｐ ：０．１５％以下 Ｎ ：０．００１％以上０．０１％以下、Ａｌ：０．０
２％以上０．５％以下を含み、残部Ｆｅおよび不可避的
不純物からなる鋼をＡｒ3 変態点以上で熱延を行ない、
板厚を１．４mm以下、０．７mm以上とし、その後通常の
酸洗を行なった後、６０％以上、８０％以下の冷延を行
ない、焼鈍後、１０％以上、５０％以下の冷延を施し、
最終板厚を０．２２mm以下、０．０７mm以上とすること
を特徴とする耐イヤリング性の優れた容器用鋼板の製造
方法にある。
【０００８】以下に、本発明を詳細に説明する。まず、
本発明の化学成分を限定した理由を説明する。Ｃ量の上
限添加量を０．１％としたのは、これ以上の添加は加工
性を劣化するだけではなく、冷延時にセメンタイトが多
量に存在するため冷延による結晶回転が局所的にスムー
スに起こらず、焼鈍後の集合組織で｛１１１｝〈１１
０〉が発達しにくいためである。Ｃ添加量の下限は強い
て限定する必要はない。
本発明の化学成分を限定した理由を説明する。Ｃ量の上
限添加量を０．１％としたのは、これ以上の添加は加工
性を劣化するだけではなく、冷延時にセメンタイトが多
量に存在するため冷延による結晶回転が局所的にスムー
スに起こらず、焼鈍後の集合組織で｛１１１｝〈１１
０〉が発達しにくいためである。Ｃ添加量の下限は強い
て限定する必要はない。
【０００９】Ｓｉは容器の耐食性を良好とするため１．
０％以下とする必要がある。Ｍｎは、加工性を劣化させ
ないよう１．５％以下とする必要がある。ＰはＳｉと同
様容器の耐食性を良好にするためには０．１５％以下で
なければならない。
０％以下とする必要がある。Ｍｎは、加工性を劣化させ
ないよう１．５％以下とする必要がある。ＰはＳｉと同
様容器の耐食性を良好にするためには０．１５％以下で
なければならない。
【００１０】Ｎ量を０．０１％以下としたのは、これ以
上の添加は加工性を劣化するためである。Ｎ添加量の下
限は冷延・焼鈍後の集合組織により決まり、０．００１
％以下のＮ添加量では｛１１１｝〈１１０〉が十分発達
しない。Ａｌ量の限定は、０．０２％以下では冷延・焼
鈍後に｛１１１｝〈１１０〉が十分発達しないためであ
る。その理由は必ずしも明らかではないが、ＡｌＮの析
出と何らかの関係があることがＮの下限の限定条件から
も示唆される。一方、上限を０．５％としたのは、これ
以上の添加は加工性、溶接性に好ましくないためであ
る。
上の添加は加工性を劣化するためである。Ｎ添加量の下
限は冷延・焼鈍後の集合組織により決まり、０．００１
％以下のＮ添加量では｛１１１｝〈１１０〉が十分発達
しない。Ａｌ量の限定は、０．０２％以下では冷延・焼
鈍後に｛１１１｝〈１１０〉が十分発達しないためであ
る。その理由は必ずしも明らかではないが、ＡｌＮの析
出と何らかの関係があることがＮの下限の限定条件から
も示唆される。一方、上限を０．５％としたのは、これ
以上の添加は加工性、溶接性に好ましくないためであ
る。
【００１１】次に、プロセス条件の限定について述べ
る。熱延仕上温度がＡｒ3 変態点（Ａｒ3 〔℃〕＝９１
６−５０９Ｃ（wt％）＋２７Ｓｉ（wt％）−６４Ｍｎ
（wt％））以下の場合、最終成品板のイヤリングは大き
くなるため、仕上温度はＡｒ3 変態点以上にする必要が
ある。熱延板の板厚を限定したのは、１．４mm以上にな
ると最終成品の板厚範囲内でイヤリングを小さくするこ
とができないためで、下限を０．７mmにしたのは、これ
以下の板厚に熱延しようとすると、熱延の生産性が落ち
るだけでなく、通板性ならびに形状制御に支障をきたす
ためである。
る。熱延仕上温度がＡｒ3 変態点（Ａｒ3 〔℃〕＝９１
６−５０９Ｃ（wt％）＋２７Ｓｉ（wt％）−６４Ｍｎ
（wt％））以下の場合、最終成品板のイヤリングは大き
くなるため、仕上温度はＡｒ3 変態点以上にする必要が
ある。熱延板の板厚を限定したのは、１．４mm以上にな
ると最終成品の板厚範囲内でイヤリングを小さくするこ
とができないためで、下限を０．７mmにしたのは、これ
以下の板厚に熱延しようとすると、熱延の生産性が落ち
るだけでなく、通板性ならびに形状制御に支障をきたす
ためである。
【００１２】焼鈍前の冷延率を６０％以上、８０％以下
に限定したのは、この冷延率の範囲で焼鈍後顕著に｛１
１１｝〈１１０〉が発達するためである。焼鈍について
は強いて制限条件はなく、連続焼鈍でも、箱焼鈍でもよ
い。但し、当然ながら再結晶は完了しなければならな
い。焼鈍後のスキンパス冷延率を１０％以上、５０％以
下と限定したのは、冷延率が１０％以下では｛１１１｝
〈１１０〉から｛１１１｝〈１１２〉に向かい結晶が余
り回転しないため強い｛１１１｝〈１１０〉方位に基づ
く異方性が現われ、イヤリング率が低くならないためで
ある。一方、５０％以上になると今度は｛１１１｝〈１
１２〉が強くなり過ぎ、イヤリング率が高くなるためで
ある。最終板厚を０．２２mm以下、０．０７mm以上と限
定したのは、０．２２mm以上では容器の軽量化への寄与
が小さいためで、０．０７mm以下になると冷延が難かし
くなり、形状の劣化を招く可能性が高くなるためであ
る。
に限定したのは、この冷延率の範囲で焼鈍後顕著に｛１
１１｝〈１１０〉が発達するためである。焼鈍について
は強いて制限条件はなく、連続焼鈍でも、箱焼鈍でもよ
い。但し、当然ながら再結晶は完了しなければならな
い。焼鈍後のスキンパス冷延率を１０％以上、５０％以
下と限定したのは、冷延率が１０％以下では｛１１１｝
〈１１０〉から｛１１１｝〈１１２〉に向かい結晶が余
り回転しないため強い｛１１１｝〈１１０〉方位に基づ
く異方性が現われ、イヤリング率が低くならないためで
ある。一方、５０％以上になると今度は｛１１１｝〈１
１２〉が強くなり過ぎ、イヤリング率が高くなるためで
ある。最終板厚を０．２２mm以下、０．０７mm以上と限
定したのは、０．２２mm以上では容器の軽量化への寄与
が小さいためで、０．０７mm以下になると冷延が難かし
くなり、形状の劣化を招く可能性が高くなるためであ
る。
【００１３】
【実施例】本発明の実施例を、比較例と共に説明する。
表１に本発明鋼と比較鋼の化学成分を示す。これらの鋼
は現場で溶製された２５０mm厚の連続鋳造材で、冷塊に
した後１１５０℃前後で再加熱し、熱延に供した。巻取
温度は６００℃前後、焼鈍温度は７１０℃前後であっ
た。表２はプロセス条件と成品のイヤリング率を示す。
イヤリング率は絞り比１．５でカップ成形したときのカ
ップ高さの最大値と最小値の差を最小値で割った値とし
た。
表１に本発明鋼と比較鋼の化学成分を示す。これらの鋼
は現場で溶製された２５０mm厚の連続鋳造材で、冷塊に
した後１１５０℃前後で再加熱し、熱延に供した。巻取
温度は６００℃前後、焼鈍温度は７１０℃前後であっ
た。表２はプロセス条件と成品のイヤリング率を示す。
イヤリング率は絞り比１．５でカップ成形したときのカ
ップ高さの最大値と最小値の差を最小値で割った値とし
た。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】本発明の範囲内である実験番号１，２，
３，５，６，９，１０，１１，１３，１５は極めて低い
イヤリング率を示す。一方、仕上温度がＡｒ3 変態点以
下となった実験番号７と１２は高いイヤリング率を示
す。また、冷延率の高い実験番号４と１６もイヤリング
率は大きい。焼鈍後の冷延率が本発明の範囲より小さい
実験番号８も比較的高いイヤリング率を示す。逆に、焼
鈍後の冷延率が本発明の範囲より大きい実験番号１７の
イヤリング率も著しく大きくなる。Ｃ量が本発明の範囲
以上添加されて鋼を用いた実験番号１４のイヤリング率
も大きい。
３，５，６，９，１０，１１，１３，１５は極めて低い
イヤリング率を示す。一方、仕上温度がＡｒ3 変態点以
下となった実験番号７と１２は高いイヤリング率を示
す。また、冷延率の高い実験番号４と１６もイヤリング
率は大きい。焼鈍後の冷延率が本発明の範囲より小さい
実験番号８も比較的高いイヤリング率を示す。逆に、焼
鈍後の冷延率が本発明の範囲より大きい実験番号１７の
イヤリング率も著しく大きくなる。Ｃ量が本発明の範囲
以上添加されて鋼を用いた実験番号１４のイヤリング率
も大きい。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、容器用原板の薄手化に
伴い顕在化してきたイヤリング率を低減でき、トリミン
グによる歩留りの低下および付加的工程を省略でき工業
的に価値の高い発明である。
伴い顕在化してきたイヤリング率を低減でき、トリミン
グによる歩留りの低下および付加的工程を省略でき工業
的に価値の高い発明である。
Claims (1)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ ：０．１％以下、 Ｓｉ：１．０
％以下、 Ｍｎ：１．５％以下、 Ｐ ：０．１
５％以下、 Ｎ ：０．００１％以上０．０１％以下、Ａｌ：０．０
２％以上０．５％以下を含み、残部Ｆｅおよび不可避的
不純物からなる鋼をＡｒ3 変態点以上で熱延を行ない、
板厚を１．４mm以下、０．７mm以上とし、その後通常の
酸洗を行なった後、６０％以上、８０％以下の冷延を行
ない、焼鈍後、１０％以上、５０％以下の冷延を施し、
最終板厚を０．２２mm以下、０．０７mm以上とすること
を特徴とする耐イヤリング性の優れた容器用鋼板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6235769A JPH0892642A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 耐イヤリング性の優れた容器用鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6235769A JPH0892642A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 耐イヤリング性の優れた容器用鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0892642A true JPH0892642A (ja) | 1996-04-09 |
Family
ID=16990972
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6235769A Pending JPH0892642A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 耐イヤリング性の優れた容器用鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0892642A (ja) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59113123A (ja) * | 1982-12-17 | 1984-06-29 | Kawasaki Steel Corp | 超硬質極薄冷延鋼板の製造方法 |
| JPH01306527A (ja) * | 1988-06-01 | 1989-12-11 | Toyo Kohan Co Ltd | 異方性の小さい硬質薄鋼板の製造方法 |
| JPH02141536A (ja) * | 1988-11-19 | 1990-05-30 | Nippon Steel Corp | 耳発生の小さい絞り缶用鋼板の製造方法 |
| JPH0336215A (ja) * | 1989-07-03 | 1991-02-15 | Toyo Kohan Co Ltd | 面内異方性の優れた缶用高強度極薄鋼板の製造方法 |
| JPH05311245A (ja) * | 1992-05-08 | 1993-11-22 | Nippon Steel Corp | 面内異方性の極めて小さい深絞り用冷延鋼板の製造方法 |
| JPH05345925A (ja) * | 1992-05-25 | 1993-12-27 | Nippon Steel Corp | フランジ加工性に優れたｄｗｉ缶用極薄鋼板の製造法 |
-
1994
- 1994-09-29 JP JP6235769A patent/JPH0892642A/ja active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59113123A (ja) * | 1982-12-17 | 1984-06-29 | Kawasaki Steel Corp | 超硬質極薄冷延鋼板の製造方法 |
| JPH01306527A (ja) * | 1988-06-01 | 1989-12-11 | Toyo Kohan Co Ltd | 異方性の小さい硬質薄鋼板の製造方法 |
| JPH02141536A (ja) * | 1988-11-19 | 1990-05-30 | Nippon Steel Corp | 耳発生の小さい絞り缶用鋼板の製造方法 |
| JPH0336215A (ja) * | 1989-07-03 | 1991-02-15 | Toyo Kohan Co Ltd | 面内異方性の優れた缶用高強度極薄鋼板の製造方法 |
| JPH05311245A (ja) * | 1992-05-08 | 1993-11-22 | Nippon Steel Corp | 面内異方性の極めて小さい深絞り用冷延鋼板の製造方法 |
| JPH05345925A (ja) * | 1992-05-25 | 1993-12-27 | Nippon Steel Corp | フランジ加工性に優れたｄｗｉ缶用極薄鋼板の製造法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030819 |