JPH0895068A - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示装置及びその製造方法Info
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- JPH0895068A JPH0895068A JP25013894A JP25013894A JPH0895068A JP H0895068 A JPH0895068 A JP H0895068A JP 25013894 A JP25013894 A JP 25013894A JP 25013894 A JP25013894 A JP 25013894A JP H0895068 A JPH0895068 A JP H0895068A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 配向膜間の距離が均一なＳＴＮ方式の液晶表
示装置を提供する。 【構成】 可撓性を有する上下基板１、７の対向する面
に表示用電極と配向膜３、９をそれぞれ設け、配向膜３
の上にスペーサ４を１０００〜２０００個／ｍｍ2の分
散数で散布し、熱圧着を行ってスペーサ４の接着材層６
を流動させて芯部材５の径寸法を配向膜間の距離とな
し、接着材層６が固化することにより、両配向膜に芯部
材５を固着する。このため、基板が湾曲した場合でも、
配向膜間の距離を均一に保持することができる。また、
配向膜間の距離を均一に保てるため、液晶表示の特性が
良好となる。
示装置を提供する。 【構成】 可撓性を有する上下基板１、７の対向する面
に表示用電極と配向膜３、９をそれぞれ設け、配向膜３
の上にスペーサ４を１０００〜２０００個／ｍｍ2の分
散数で散布し、熱圧着を行ってスペーサ４の接着材層６
を流動させて芯部材５の径寸法を配向膜間の距離とな
し、接着材層６が固化することにより、両配向膜に芯部
材５を固着する。このため、基板が湾曲した場合でも、
配向膜間の距離を均一に保持することができる。また、
配向膜間の距離を均一に保てるため、液晶表示の特性が
良好となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、液晶表示装置及びそ
の製造方法に関し、さらに詳しくはＳＴＮ方式の液晶表
示装置の透明基板間を所定の距離に保持するスペーサに
係る。
の製造方法に関し、さらに詳しくはＳＴＮ方式の液晶表
示装置の透明基板間を所定の距離に保持するスペーサに
係る。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の可撓性を有する、液晶表
示装置としては、プラスチック製の透明基板の相対向す
る面にそれぞれ表示用電極及び配向膜を設け、配向膜ど
うしの間に粒子状のスペーサを分散させて両透明基板ど
うしをシール材を介して貼り合わせ、このシール材の内
側における両透明基板間に液晶を封入したものがある。
従来、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式の
液晶表示装置では、両透明基板間（配向膜間）のギャッ
プが例えば９μｍであり、また、スペ−サの分散数が１
００〜５００個／ｍｍ2に設定されている。このＴＮ方
式でのギャップのばらつきの許容値は±０．５μｍ程度
であり、上記範囲の分散数とすることにより、この許容
値を満足している。また、ＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ Ｔｗｉ
ｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式の液晶表示装置では、
上記ギャップの設定値が７μｍであり、ギャップのばら
つきの許容値は±０．１μｍ程度である。
示装置としては、プラスチック製の透明基板の相対向す
る面にそれぞれ表示用電極及び配向膜を設け、配向膜ど
うしの間に粒子状のスペーサを分散させて両透明基板ど
うしをシール材を介して貼り合わせ、このシール材の内
側における両透明基板間に液晶を封入したものがある。
従来、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式の
液晶表示装置では、両透明基板間（配向膜間）のギャッ
プが例えば９μｍであり、また、スペ−サの分散数が１
００〜５００個／ｍｍ2に設定されている。このＴＮ方
式でのギャップのばらつきの許容値は±０．５μｍ程度
であり、上記範囲の分散数とすることにより、この許容
値を満足している。また、ＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ Ｔｗｉ
ｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式の液晶表示装置では、
上記ギャップの設定値が７μｍであり、ギャップのばら
つきの許容値は±０．１μｍ程度である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ＳＴＮ
方式の液晶表示装置に、上記ＴＮ方式と同様の分散数で
スペ−サを配置した場合、上記と同じように、ギャップ
のばらつきの許容値が±０．５μｍとなり、±０．１μ
ｍの許容値を満たすことができず、均一なギャップにな
らなかった。透明基板間に均一なギャップが得られない
場合、液晶表示に色むらなどの不都合が発生する。特
に、ＳＴＮ方式の液晶表示装置では、液晶のねじり角度
が２００〜２７０度と大きいため、ギャップの微妙なば
らつきが表示特性に大きな影響を与える。さらに、透明
基板が可撓性を有するため、相隣接するスペーサ間の透
明基板が撓んだ場合にギャップのばらつきが大きくなる
という問題がある。この発明が解決しようとする課題
は、常時基板間のギャップを均一に保ち、表示品質が良
好且つ安定な液晶表示装置を得るにはどのような手段を
講じればよいかという点にある。
方式の液晶表示装置に、上記ＴＮ方式と同様の分散数で
スペ−サを配置した場合、上記と同じように、ギャップ
のばらつきの許容値が±０．５μｍとなり、±０．１μ
ｍの許容値を満たすことができず、均一なギャップにな
らなかった。透明基板間に均一なギャップが得られない
場合、液晶表示に色むらなどの不都合が発生する。特
に、ＳＴＮ方式の液晶表示装置では、液晶のねじり角度
が２００〜２７０度と大きいため、ギャップの微妙なば
らつきが表示特性に大きな影響を与える。さらに、透明
基板が可撓性を有するため、相隣接するスペーサ間の透
明基板が撓んだ場合にギャップのばらつきが大きくなる
という問題がある。この発明が解決しようとする課題
は、常時基板間のギャップを均一に保ち、表示品質が良
好且つ安定な液晶表示装置を得るにはどのような手段を
講じればよいかという点にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、請求項１記載の
発明は、相対向する面に配向膜が設けられた２枚の透明
基板の間に一定の径寸法の粒子からなるスペーサを介在
させると共に、これらの透明基板間に液晶を封入したＳ
ＴＮ方式の液晶表示装置において、前記スペーサが１０
００〜２０００個／ｍｍ2の分散数で配向膜上に配置さ
れていることを、その解決手段としている。また、請求
項２記載の発明は、この液晶表示装置に用いられる透明
基板が可撓性を有することを特徴とする。さらに、請求
項３記載の発明は、前記スペーサが粒子状の芯部材の表
面に接着剤層が形成された構成であることを特徴とす
る。
発明は、相対向する面に配向膜が設けられた２枚の透明
基板の間に一定の径寸法の粒子からなるスペーサを介在
させると共に、これらの透明基板間に液晶を封入したＳ
ＴＮ方式の液晶表示装置において、前記スペーサが１０
００〜２０００個／ｍｍ2の分散数で配向膜上に配置さ
れていることを、その解決手段としている。また、請求
項２記載の発明は、この液晶表示装置に用いられる透明
基板が可撓性を有することを特徴とする。さらに、請求
項３記載の発明は、前記スペーサが粒子状の芯部材の表
面に接着剤層が形成された構成であることを特徴とす
る。
【０００５】また、請求項４記載の発明は、少なくとも
一方の可撓性を有する透明基板の表面に設けられた配向
膜の上に一定の径寸法の粒子からなるスペーサを分散さ
せた後、他方の可撓性を有する透明基板の表面に設けら
れた配向膜が該スペーサに当接するように両透明基板を
重ね合わせ、両透明基板間に液晶を封入して、ＳＴＮ方
式の液晶表示装置を製造する方法において、スペーサの
分散数が１０００〜２０００個／ｍｍ2となるように分
散させることを特徴とする。さらに、請求項５記載の発
明は、スペーサが粒子状の芯部材の表面に接着剤層が形
成されものでなり、前記両透明基板を重ね合わせた際に
熱処理を施して該接着剤層を当接する配向膜に接着させ
ることを特徴とする。
一方の可撓性を有する透明基板の表面に設けられた配向
膜の上に一定の径寸法の粒子からなるスペーサを分散さ
せた後、他方の可撓性を有する透明基板の表面に設けら
れた配向膜が該スペーサに当接するように両透明基板を
重ね合わせ、両透明基板間に液晶を封入して、ＳＴＮ方
式の液晶表示装置を製造する方法において、スペーサの
分散数が１０００〜２０００個／ｍｍ2となるように分
散させることを特徴とする。さらに、請求項５記載の発
明は、スペーサが粒子状の芯部材の表面に接着剤層が形
成されものでなり、前記両透明基板を重ね合わせた際に
熱処理を施して該接着剤層を当接する配向膜に接着させ
ることを特徴とする。
【０００６】
【作用】この発明においては、スペーサの分散数を１０
００〜２０００個／ｍｍ2としたことにより、可撓性を
有する透明基板間のギャップの均一性を向上させる作用
を奏する。また、スペーサの分散数が上記範囲であれ
ば、液晶の存在空間を削減することなく、良好な表示特
性を確保することができる。特に、透明基板全体に撓み
が生じた場合でも、上記範囲の分散数とすることによ
り、相隣接するスペーサどうしの間のギャップの変化を
防止する作用を有する。さらに、スペーサを所定径寸法
の芯部材の表面に接着剤層を形成した構成となし、一方
の透明基板の配向膜の表面にスペーサを分散させた後、
他方の透明基板の配向膜を重ね合わせる際に熱処理を施
すことにより、接着剤層が熱で溶融し、配向膜どうしの
間隔が芯部材の径寸法となる。そして、接着剤層の作用
により、芯部材と配向膜とが接着される。
００〜２０００個／ｍｍ2としたことにより、可撓性を
有する透明基板間のギャップの均一性を向上させる作用
を奏する。また、スペーサの分散数が上記範囲であれ
ば、液晶の存在空間を削減することなく、良好な表示特
性を確保することができる。特に、透明基板全体に撓み
が生じた場合でも、上記範囲の分散数とすることによ
り、相隣接するスペーサどうしの間のギャップの変化を
防止する作用を有する。さらに、スペーサを所定径寸法
の芯部材の表面に接着剤層を形成した構成となし、一方
の透明基板の配向膜の表面にスペーサを分散させた後、
他方の透明基板の配向膜を重ね合わせる際に熱処理を施
すことにより、接着剤層が熱で溶融し、配向膜どうしの
間隔が芯部材の径寸法となる。そして、接着剤層の作用
により、芯部材と配向膜とが接着される。
【０００７】
【実施例】以下、この発明に係る液晶表示装置及びその
製造方法の詳細を図面に示す実施例に基づいて説明す
る。図１〜図４は本実施例の液晶表示装置の製造工程を
示す断面説明図である。まず、本実施例は、図１に示す
ように、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエー
テルサルフォン、ポリイミド等の樹脂からなる可撓性を
有した下側基板１の一側面に、周知の技術を用いてＩＴ
Ｏ等からなる表示用電極２及びポリイミド等からなる配
向膜３を形成し、この配向膜３に配向処理（ラビング処
理）したものを用意する。
製造方法の詳細を図面に示す実施例に基づいて説明す
る。図１〜図４は本実施例の液晶表示装置の製造工程を
示す断面説明図である。まず、本実施例は、図１に示す
ように、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエー
テルサルフォン、ポリイミド等の樹脂からなる可撓性を
有した下側基板１の一側面に、周知の技術を用いてＩＴ
Ｏ等からなる表示用電極２及びポリイミド等からなる配
向膜３を形成し、この配向膜３に配向処理（ラビング処
理）したものを用意する。
【０００８】次に、図２に示すように、多数のスペーサ
４を配向膜３の上に分散させる。このスペーサ４は、例
えばＳｉＯ2でなる球状の径寸法が７μｍの芯部材５の
表面に膜厚が０．０５〜０．１μｍの熱硬化性樹脂また
は熱可塑性樹脂からなる接着剤層６で被覆されてなる。
本実施例では、特にこのスペーサ４の分散数を１０００
〜２０００個／ｍｍ2の割合で散布している。スペーサ
の散布方法は、所定の数量のスペーサを例えばイソプロ
ピルアルコール等のアルコール系溶液に混合し、この液
をスプレー等を用いて配向膜３の表面に散布する。この
とき、溶媒であるアルコール溶液は配向膜３に達する前
に蒸発し、スペーサ４のみが配向膜３の表面に到達して
分散される。なお、スペーサ４の分散数を上記範囲に設
定するには、溶媒へのスペーサ４の混合量とスプレーの
吐出量等を制御することにより可能となる。
４を配向膜３の上に分散させる。このスペーサ４は、例
えばＳｉＯ2でなる球状の径寸法が７μｍの芯部材５の
表面に膜厚が０．０５〜０．１μｍの熱硬化性樹脂また
は熱可塑性樹脂からなる接着剤層６で被覆されてなる。
本実施例では、特にこのスペーサ４の分散数を１０００
〜２０００個／ｍｍ2の割合で散布している。スペーサ
の散布方法は、所定の数量のスペーサを例えばイソプロ
ピルアルコール等のアルコール系溶液に混合し、この液
をスプレー等を用いて配向膜３の表面に散布する。この
とき、溶媒であるアルコール溶液は配向膜３に達する前
に蒸発し、スペーサ４のみが配向膜３の表面に到達して
分散される。なお、スペーサ４の分散数を上記範囲に設
定するには、溶媒へのスペーサ４の混合量とスプレーの
吐出量等を制御することにより可能となる。
【０００９】次に、図３に示すように、一側面にＩＴＯ
等からなる表示用電極８及び配向膜９が設けられた上側
基板７を用意する。なお、この上側基板７も下側基板１
と同様な材料で形成され、可撓性を有している。そし
て、配向膜９には、前記下側基板１の配向膜３と対向配
置させたときに、下側基板１の配向膜３に配向処理によ
り形成した配向溝（図示省略する）と２００〜２７０度
の角度をなす配向溝（図示省略する）を同じく配向処理
により形成しておく。また、この上側基板７の下側基板
１と対向する面の周縁には表示領域を囲むように熱硬化
性樹脂からなるシール材１０が印刷等により形成されて
いる。なお、このシール材１０には、液晶を注入するた
めの液晶注入口（図示省略する）を形成しておく。そし
て、このような構成の上側基板７と下側基板１とを配向
膜３、９どうしがスペーサ４を挟むように重ね合わせ
る。このとき、上下両面から熱圧着してシール材１０を
熱硬化させ、両基板１、７どうしをシール材１０を介し
て貼り合わせる。また、両基板１、７の配向膜３、９と
接触するスペーサ４の接着剤層６がこの熱圧着により、
流動して逃げることにより、これらの部分における芯部
材５が露出して両配向膜３、９の表面に接触させられ、
この後流動して逃げた接触材層が冷えて固化することに
より、この接着剤層６を介して芯部材５が両基板１、７
の配向膜３、９の表面に固着される。
等からなる表示用電極８及び配向膜９が設けられた上側
基板７を用意する。なお、この上側基板７も下側基板１
と同様な材料で形成され、可撓性を有している。そし
て、配向膜９には、前記下側基板１の配向膜３と対向配
置させたときに、下側基板１の配向膜３に配向処理によ
り形成した配向溝（図示省略する）と２００〜２７０度
の角度をなす配向溝（図示省略する）を同じく配向処理
により形成しておく。また、この上側基板７の下側基板
１と対向する面の周縁には表示領域を囲むように熱硬化
性樹脂からなるシール材１０が印刷等により形成されて
いる。なお、このシール材１０には、液晶を注入するた
めの液晶注入口（図示省略する）を形成しておく。そし
て、このような構成の上側基板７と下側基板１とを配向
膜３、９どうしがスペーサ４を挟むように重ね合わせ
る。このとき、上下両面から熱圧着してシール材１０を
熱硬化させ、両基板１、７どうしをシール材１０を介し
て貼り合わせる。また、両基板１、７の配向膜３、９と
接触するスペーサ４の接着剤層６がこの熱圧着により、
流動して逃げることにより、これらの部分における芯部
材５が露出して両配向膜３、９の表面に接触させられ、
この後流動して逃げた接触材層が冷えて固化することに
より、この接着剤層６を介して芯部材５が両基板１、７
の配向膜３、９の表面に固着される。
【００１０】次に、シール材１０に形成された液晶注入
口より液晶１１を注入し、次いで液晶注入口を封止材
（図示省略する）で封止する。このようにして、図４に
示すような本実施例の液晶表示装置が製造される。な
お、本実施例では、説明の便宜上下側基板１を上側基板
７を単体として説明したが、透明基板として長尺なベー
スフィルムを用意し、これに複数の液晶表示領域を作成
し、これを切断して個々の液晶表示装置を形成してもよ
い。
口より液晶１１を注入し、次いで液晶注入口を封止材
（図示省略する）で封止する。このようにして、図４に
示すような本実施例の液晶表示装置が製造される。な
お、本実施例では、説明の便宜上下側基板１を上側基板
７を単体として説明したが、透明基板として長尺なベー
スフィルムを用意し、これに複数の液晶表示領域を作成
し、これを切断して個々の液晶表示装置を形成してもよ
い。
【００１１】本実施例で形成された液晶表示装置は、図
４に示すように、相対向する面に配向膜３、９が設けら
れた２枚の透明基板としての上下基板１、７の間に一定
の径寸法の粒子からなるスペーサ４を介在させた構成で
あり、このスペーサが１０００〜２０００個／ｍｍ2の
分散数で配向膜上に配置されている。そして、両配向膜
３、９の距離は、スペーサ４を構成する芯部材５の径寸
法と同一となる。また、両上下基板１、７が樹脂でなり
可撓性を有するが、上記範囲の分散数でスペーサ４が配
置され、且つ個々のスペーサ４が両配向膜３、９に固着
しているため、基板に撓みなどが生じても両基板間を一
定の距離に保持することができる。このため、本実施例
の液晶表示装置では、基板の湾曲による表示品質の低下
を防止できる。特に、ＳＴＮ方式の場合、液晶のねじれ
角が２００〜２７０度であり、配向膜間の距離が微妙に
変動するだけでその液晶のねじれが狂うため、本実施例
のような構成とすることにより、その変動を防止でき
る。
４に示すように、相対向する面に配向膜３、９が設けら
れた２枚の透明基板としての上下基板１、７の間に一定
の径寸法の粒子からなるスペーサ４を介在させた構成で
あり、このスペーサが１０００〜２０００個／ｍｍ2の
分散数で配向膜上に配置されている。そして、両配向膜
３、９の距離は、スペーサ４を構成する芯部材５の径寸
法と同一となる。また、両上下基板１、７が樹脂でなり
可撓性を有するが、上記範囲の分散数でスペーサ４が配
置され、且つ個々のスペーサ４が両配向膜３、９に固着
しているため、基板に撓みなどが生じても両基板間を一
定の距離に保持することができる。このため、本実施例
の液晶表示装置では、基板の湾曲による表示品質の低下
を防止できる。特に、ＳＴＮ方式の場合、液晶のねじれ
角が２００〜２７０度であり、配向膜間の距離が微妙に
変動するだけでその液晶のねじれが狂うため、本実施例
のような構成とすることにより、その変動を防止でき
る。
【００１２】下表１に、ＳｉＯ2でなる球状の径寸法が
７μｍの芯部材の表面に膜厚が０．０５〜０．１μｍの
接着剤層を被覆してなるスペーサを用い、その分散数
（個／ｍｍ2）を変えて配向膜間の距離のばらつき量を
測定した結果を示す。なお、この測定における設定間隔
は、７μｍとした。
７μｍの芯部材の表面に膜厚が０．０５〜０．１μｍの
接着剤層を被覆してなるスペーサを用い、その分散数
（個／ｍｍ2）を変えて配向膜間の距離のばらつき量を
測定した結果を示す。なお、この測定における設定間隔
は、７μｍとした。
【表１】 上記表１から判るように、スペーサの分散数が１０００
個／ｍｍ2で配向膜間の距離のばらつきが±０．１μｍ
となり、ギャップのばらつきの許容値を満足する。しか
し、分散数が２０００個／ｍｍ2を超えると、液晶の存
在空間を削減し過ぎるため光透過量を低下させ、これに
より液晶表示の特性を悪化させる。このため、スペ−サ
の分散数は、１０００〜２０００個／ｍｍ2で適切な範
囲となる。以上、実施例について説明したが、本発明は
これに限定されるものではなく、構成の要旨の付随する
各種の設計変更が可能である。例えば、上記実施例にお
いては、下側基板１側の配向膜３にスペ−サ４を散布し
たが、上下両基板にスペ−サ４を散布し、両基板を重ね
合わせたときにスペ−サ４の分散数が１０００〜２００
０個／ｍｍ2となるようにしてもよい。
個／ｍｍ2で配向膜間の距離のばらつきが±０．１μｍ
となり、ギャップのばらつきの許容値を満足する。しか
し、分散数が２０００個／ｍｍ2を超えると、液晶の存
在空間を削減し過ぎるため光透過量を低下させ、これに
より液晶表示の特性を悪化させる。このため、スペ−サ
の分散数は、１０００〜２０００個／ｍｍ2で適切な範
囲となる。以上、実施例について説明したが、本発明は
これに限定されるものではなく、構成の要旨の付随する
各種の設計変更が可能である。例えば、上記実施例にお
いては、下側基板１側の配向膜３にスペ−サ４を散布し
たが、上下両基板にスペ−サ４を散布し、両基板を重ね
合わせたときにスペ−サ４の分散数が１０００〜２００
０個／ｍｍ2となるようにしてもよい。
【００１３】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、この発
明によれば、透明基板間の距離を均一に保持して、表示
特性が良好なＳＴＮ方式の液晶表示装置を実現する効果
を奏する。また、可撓性を有する透明基板を用いても基
板間の距離を変動させることがないため、良好な液晶表
示を可能にする効果を有する。
明によれば、透明基板間の距離を均一に保持して、表示
特性が良好なＳＴＮ方式の液晶表示装置を実現する効果
を奏する。また、可撓性を有する透明基板を用いても基
板間の距離を変動させることがないため、良好な液晶表
示を可能にする効果を有する。
【００１４】
【図１】本発明の実施例の工程を示す断面説明図。
【図２】本発明の実施例の工程を示す断面説明図。
【図３】本発明の実施例の工程を示す断面説明図。
【図４】本発明の実施例の工程を示す断面説明図。
１…下側基板 ２…表示用電極 ３…配向膜 ４…スペーサ ５…芯部材 ６…接着層 ７…上側基板 ８…表示用電極 ９…配向膜 １０…シール材 １１…液晶
Claims (5)
- 【請求項１】 相対向する面に配向膜が設けられた２枚
の透明基板の間に一定の径寸法の粒子からなるスペーサ
を介在させると共に、これらの透明基板間に液晶を封入
したＳＴＮ方式の液晶表示装置において、 前記スペーサが１０００〜２０００個／ｍｍ2の分散数
で配向膜上に配置されていることを特徴とする液晶表示
装置。 - 【請求項２】 前記透明基板は可撓性を有することを特
徴とする請求項１記載の液晶表示装置。 - 【請求項３】 前記スペーサは粒子状の芯部材の表面に
接着剤層が形成されてなることを特徴とする請求項１記
載の液晶表示装置。 - 【請求項４】 少なくとも一方の可撓性を有する透明基
板の表面に設けられた配向膜の上に一定の径寸法の粒子
からなるスペーサを分散させた後、他方の可撓性を有す
る透明基板の表面に設けられた配向膜が該スペーサに当
接するように両透明基板を重ね合わせ、両透明基板間に
液晶を封入して、ＳＴＮ方式の液晶表示装置を製造する
方法において、 前記スペーサの分散数が１０００〜２０００個／ｍｍ2
となるように分散させることを特徴とする液晶表示装置
の製造方法。 - 【請求項５】 前記スペーサは粒子状の芯部材の表面に
接着剤層が形成されおり、前記両透明基板を重ね合わせ
た際に熱処理を施して該接着剤層を当接する配向膜に接
着させて相対向する配向膜どうしを芯部材の径寸法に隔
てることを特徴とする請求項４記載の液晶表示装置の製
造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6250138A JP2753519B2 (ja) | 1994-09-20 | 1994-09-20 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
| US08/433,029 US5556670A (en) | 1992-10-15 | 1995-05-03 | Liquid crystal display panel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6250138A JP2753519B2 (ja) | 1994-09-20 | 1994-09-20 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0895068A true JPH0895068A (ja) | 1996-04-12 |
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Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| JPH02130523A (ja) * | 1988-11-10 | 1990-05-18 | Ricoh Co Ltd | 液晶表示素子 |
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-
1994
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Patent Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| JPH02130523A (ja) * | 1988-11-10 | 1990-05-18 | Ricoh Co Ltd | 液晶表示素子 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101367135B1 (ko) * | 2007-03-05 | 2014-02-26 | 삼성디스플레이 주식회사 | 표시 장치 및 그의 제조 방법 |
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| JP2753519B2 (ja) | 1998-05-20 |
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