JPH0899256A - 優れたリン酸亜鉛処理性を与えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法 - Google Patents
優れたリン酸亜鉛処理性を与えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法Info
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- JPH0899256A JPH0899256A JP25924794A JP25924794A JPH0899256A JP H0899256 A JPH0899256 A JP H0899256A JP 25924794 A JP25924794 A JP 25924794A JP 25924794 A JP25924794 A JP 25924794A JP H0899256 A JPH0899256 A JP H0899256A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 主要合金成分としてＭｇを含有し、且つＣｕ
0.02％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金材を全面研削または
部分的に研削したのちリン酸亜鉛処理する場合、研削を
アルミニウムより貴な金属およびそれら金属の酸化物の
うちの１種以上の存在下で行う。銅、酸化銅、酸化亜鉛
の使用がとくに好ましい。 【効果】 研削部におけるリン酸亜鉛処理性の低下が抑
制され、研削部と非研削部との間でリン酸亜鉛皮膜の生
成量に大きな差が生じない。
0.02％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金材を全面研削または
部分的に研削したのちリン酸亜鉛処理する場合、研削を
アルミニウムより貴な金属およびそれら金属の酸化物の
うちの１種以上の存在下で行う。銅、酸化銅、酸化亜鉛
の使用がとくに好ましい。 【効果】 研削部におけるリン酸亜鉛処理性の低下が抑
制され、研削部と非研削部との間でリン酸亜鉛皮膜の生
成量に大きな差が生じない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、優れたリン酸亜鉛処理
性を与えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法、とくに自動
車車体用パネルに適用され塗装下地としてリン酸亜鉛皮
膜を形成するＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法に関する。
性を与えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法、とくに自動
車車体用パネルに適用され塗装下地としてリン酸亜鉛皮
膜を形成するＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の軽量化を目的として、ア
ルミニウム合金板が自動車車体用パネル材に使用され始
めている。自動車車体パネル用アルミニウム合金板につ
いては、通常、プレス成形などの加工を行って所定形状
に成形したのち、塗装工程の前処理としてリン酸亜鉛処
理液による塗装下地処理が行われ、塗装後の耐食性や鮮
映性を優れたものとするために十分な量のリン酸亜鉛皮
膜を形成することが要求される。
ルミニウム合金板が自動車車体用パネル材に使用され始
めている。自動車車体パネル用アルミニウム合金板につ
いては、通常、プレス成形などの加工を行って所定形状
に成形したのち、塗装工程の前処理としてリン酸亜鉛処
理液による塗装下地処理が行われ、塗装後の耐食性や鮮
映性を優れたものとするために十分な量のリン酸亜鉛皮
膜を形成することが要求される。
【０００３】自動車車体パネル用アルミニウム合金とし
ては、強度、耐食性などの観点から、例えば、０．３〜
６％のＭｇを主要合金成分として含有するＡｌ−Ｍｇ系
合金（５０００系アルミニウム合金）が多く使用されて
いるが、アルミニウム合金のリン酸亜鉛処理性は合金成
分によって変動し、５０００系アルミニウム合金の場合
にはＣｕ量による影響がとくに大きく、Ｃｕ含有量が少
ないほどリン酸亜鉛処理性が低下し、Ｃｕ0.10％以下の
Ａｌ−Ｍｇ系合金ではリン酸亜鉛皮膜生成量が不足にな
り易い。
ては、強度、耐食性などの観点から、例えば、０．３〜
６％のＭｇを主要合金成分として含有するＡｌ−Ｍｇ系
合金（５０００系アルミニウム合金）が多く使用されて
いるが、アルミニウム合金のリン酸亜鉛処理性は合金成
分によって変動し、５０００系アルミニウム合金の場合
にはＣｕ量による影響がとくに大きく、Ｃｕ含有量が少
ないほどリン酸亜鉛処理性が低下し、Ｃｕ0.10％以下の
Ａｌ−Ｍｇ系合金ではリン酸亜鉛皮膜生成量が不足にな
り易い。
【０００４】またＡｌ−Ｍｇ系合金においては、成形加
工後に引張り歪模様（ＳＳマーク）が生じ易く、ＳＳマ
ークを除去するため、あるいは成形加工時に発生した傷
を除去するために部分的な研削が行われる。この場合、
Ａｌ−Ｍｇ系合金に0.02％以上のＣｕが含まれると、研
削部のリン酸亜鉛処理性が劣化して皮膜生成量が少なく
なり、非研削部（健全部）におけるリン酸亜鉛皮膜生成
量との差が大きくなって、塗装後の塗装ムラの発生およ
び研削部の耐食性の低下が問題となる。
工後に引張り歪模様（ＳＳマーク）が生じ易く、ＳＳマ
ークを除去するため、あるいは成形加工時に発生した傷
を除去するために部分的な研削が行われる。この場合、
Ａｌ−Ｍｇ系合金に0.02％以上のＣｕが含まれると、研
削部のリン酸亜鉛処理性が劣化して皮膜生成量が少なく
なり、非研削部（健全部）におけるリン酸亜鉛皮膜生成
量との差が大きくなって、塗装後の塗装ムラの発生およ
び研削部の耐食性の低下が問題となる。
【０００５】図１は、Ｍｇ4.5 ％を含有するＡｌ−Ｍｇ
合金のＣｕ含有量を変えたアルミニウム合金板材を作製
し、脱脂、洗浄したのち、研磨剤としてアルミナを使用
した研磨紙で全面研磨を行った板材と研磨しない板材と
を市販のリン酸亜鉛処理剤を用いてリン酸亜鉛処理し、
皮膜の生成量を比較したものである。図１に示されるよ
うに、Ｃｕ含有量が0.02％以上のＡｌ−Ｍｇ合金におい
て、研削材と非研削材とのリン酸亜鉛皮膜生成量の差が
大きくなっている。
合金のＣｕ含有量を変えたアルミニウム合金板材を作製
し、脱脂、洗浄したのち、研磨剤としてアルミナを使用
した研磨紙で全面研磨を行った板材と研磨しない板材と
を市販のリン酸亜鉛処理剤を用いてリン酸亜鉛処理し、
皮膜の生成量を比較したものである。図１に示されるよ
うに、Ｃｕ含有量が0.02％以上のＡｌ−Ｍｇ合金におい
て、研削材と非研削材とのリン酸亜鉛皮膜生成量の差が
大きくなっている。
【０００６】発明者らは、Ａｌ−Ｍｇ系合金の研削部に
おいてリン酸亜鉛処理性が低下し、非研削部との間にリ
ン酸亜鉛皮膜生成量の差が生じることについて、その原
因と対策を究明するために、上記Ａｌ−Ｍｇ合金のう
ち、Ｍｇ4.5 ％、Ｃｕ0.30％を含有するアルミニウム合
金の板材を試験材として基礎的検討を行った。
おいてリン酸亜鉛処理性が低下し、非研削部との間にリ
ン酸亜鉛皮膜生成量の差が生じることについて、その原
因と対策を究明するために、上記Ａｌ−Ｍｇ合金のう
ち、Ｍｇ4.5 ％、Ｃｕ0.30％を含有するアルミニウム合
金の板材を試験材として基礎的検討を行った。
【０００７】図２は、研削しない試験材（健全材）をリ
ン酸亜鉛処理した場合における処理時間による化成電位
の変化を示したものであるが、リン酸亜鉛化成電位は化
成処理開始後ｔc,o 時間( 臨界時間) で界面のｐＨが臨
界ｐＨに達し、リン酸亜鉛皮膜が生成し始めるとともに
電位は貴となる。これに対して、研削した試験材におい
ては、図３に示すように、臨界時間が健全材より長くな
るのが認められる。これは研削により化成処理面からカ
ソード的因子が減少するためであり、その結果、健全材
と研削材とを別個にリン酸亜鉛処理した場合（単板処
理）における両者のリン酸亜鉛皮膜生成量を比べると、
図３に示すように、研削材では欠乏したカソード因子の
分だけ皮膜生成量が減少する。
ン酸亜鉛処理した場合における処理時間による化成電位
の変化を示したものであるが、リン酸亜鉛化成電位は化
成処理開始後ｔc,o 時間( 臨界時間) で界面のｐＨが臨
界ｐＨに達し、リン酸亜鉛皮膜が生成し始めるとともに
電位は貴となる。これに対して、研削した試験材におい
ては、図３に示すように、臨界時間が健全材より長くな
るのが認められる。これは研削により化成処理面からカ
ソード的因子が減少するためであり、その結果、健全材
と研削材とを別個にリン酸亜鉛処理した場合（単板処
理）における両者のリン酸亜鉛皮膜生成量を比べると、
図３に示すように、研削材では欠乏したカソード因子の
分だけ皮膜生成量が減少する。
【０００８】一方、健全材と研削材とを電気的に接続し
てリン酸亜鉛処理した場合（カップリング処理）、図４
および図５に示すように、化成処理の初期段階において
は健全材と研削材との間の電位差が小さく、僅かな電流
が流れるのみであるが、健全材の臨界時間（ｔc,o ) に
達すると両材料間に大きな電位差が生じ、健全材がカソ
ード、研削材がアノードとなって、アノード（研削材）
からカソード（健全材）へ大きなカップリング電流（Ｉ
ac) が流れるため、研削材のリン酸亜鉛皮膜の生成量が
単板処理の場合よりもさらに減少し、健全材のリン酸亜
鉛皮膜生成量は単板処理の場合より大きく増加して、図
６に示すように、両者のリン酸亜鉛皮膜生成量の差がき
わめて大きくなるのが認められる。
てリン酸亜鉛処理した場合（カップリング処理）、図４
および図５に示すように、化成処理の初期段階において
は健全材と研削材との間の電位差が小さく、僅かな電流
が流れるのみであるが、健全材の臨界時間（ｔc,o ) に
達すると両材料間に大きな電位差が生じ、健全材がカソ
ード、研削材がアノードとなって、アノード（研削材）
からカソード（健全材）へ大きなカップリング電流（Ｉ
ac) が流れるため、研削材のリン酸亜鉛皮膜の生成量が
単板処理の場合よりもさらに減少し、健全材のリン酸亜
鉛皮膜生成量は単板処理の場合より大きく増加して、図
６に示すように、両者のリン酸亜鉛皮膜生成量の差がき
わめて大きくなるのが認められる。
【０００９】Ａｌ−Ｍｇ系合金材について、成形加工時
に生じるＳＳマークを除去するあるいは成形加工時に発
生した傷を除去するために部分的な研削を行った場合、
研削部が上記単板処理における研削材に相当し、また非
研削部が単板処理における健全材に相当することとなっ
て同様な現象が生じ、非研削部（健全部）の化成反応が
促進される一方、研削部の化成反応が抑制されて、図６
に示すように、両部分におけるリン酸亜鉛皮膜の生成量
の差がきわめて大きくなり、その結果、塗装ムラが生じ
易く、研削部では塗装後の耐食性が低下することとな
る。
に生じるＳＳマークを除去するあるいは成形加工時に発
生した傷を除去するために部分的な研削を行った場合、
研削部が上記単板処理における研削材に相当し、また非
研削部が単板処理における健全材に相当することとなっ
て同様な現象が生じ、非研削部（健全部）の化成反応が
促進される一方、研削部の化成反応が抑制されて、図６
に示すように、両部分におけるリン酸亜鉛皮膜の生成量
の差がきわめて大きくなり、その結果、塗装ムラが生じ
易く、研削部では塗装後の耐食性が低下することとな
る。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、Ｍｇを主要
合金成分として含有し、これにＣｕを含むＡｌ−Ｍｇ系
合金材、とくにＣｕ0.02％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金
材の研削部におけるリン酸亜鉛皮膜の生成に関する上記
の基礎的検討から得られた結果に基づいてなされたもの
であり、その目的は、研削部におけるリン酸亜鉛処理性
の劣化を抑制し、研削部と健全部との間に流れるカップ
リング電流を低減して、研削部と非研削部とのリン酸亜
鉛皮膜の生成量の差を少なくした、優れたリン酸亜鉛処
理性を与えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法を提供する
ことにある。
合金成分として含有し、これにＣｕを含むＡｌ−Ｍｇ系
合金材、とくにＣｕ0.02％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金
材の研削部におけるリン酸亜鉛皮膜の生成に関する上記
の基礎的検討から得られた結果に基づいてなされたもの
であり、その目的は、研削部におけるリン酸亜鉛処理性
の劣化を抑制し、研削部と健全部との間に流れるカップ
リング電流を低減して、研削部と非研削部とのリン酸亜
鉛皮膜の生成量の差を少なくした、優れたリン酸亜鉛処
理性を与えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法を提供する
ことにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明による優れたリン酸亜鉛処理性を与えるＡｌ
−Ｍｇ系合金材の研削方法は、主要合金成分としてＭｇ
を含有し、且つＣｕ0.02％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金
材を全面研削または部分的に研削したのちリン酸亜鉛処
理する場合、研削をアルミニウムより貴な金属およびそ
れらの金属の酸化物のうちの１種以上の存在下で行うこ
とを構成上の特徴とする。
めの本発明による優れたリン酸亜鉛処理性を与えるＡｌ
−Ｍｇ系合金材の研削方法は、主要合金成分としてＭｇ
を含有し、且つＣｕ0.02％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金
材を全面研削または部分的に研削したのちリン酸亜鉛処
理する場合、研削をアルミニウムより貴な金属およびそ
れらの金属の酸化物のうちの１種以上の存在下で行うこ
とを構成上の特徴とする。
【００１２】また、主要合金成分としてＭｇを含有し、
且つＣｕ0.02％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金材を全面研
削または部分的に研削したのちリン酸亜鉛処理する場
合、研削を銅、酸化銅および酸化亜鉛のうちの１種以上
の存在下で行うことを構成上の第２の特徴とする。
且つＣｕ0.02％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金材を全面研
削または部分的に研削したのちリン酸亜鉛処理する場
合、研削を銅、酸化銅および酸化亜鉛のうちの１種以上
の存在下で行うことを構成上の第２の特徴とする。
【００１３】本発明において、対象となるアルミニウム
合金材は、Ｍｇを主要合金成分として含有し、且つリン
酸亜鉛皮膜の生成量が不足しないためにＣｕ0.02％以上
を含むＡｌ−Ｍｇ系合金材であるが、Ｍｇの含有量が2
〜8 ％の範囲でＣｕ0.10％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金
材がとくに好適に使用される。Ｍｇ、Ｃｕ以外の合金成
分として、Ａｌ−Ｍｇ系合金（５０００系アルミニウム
合金）に通常添加される、例えば0.5 ％以下のＭｎ、0.
5 ％以下のＣｒ、0.2 ％以下のＴｉ、0.2 ％以下のＺ
ｒ、0.3 ％以下のＶ、0.5 ％以下のＺｎ、0.01％以下の
Ｂｅ、0.7 ％以下のＦｅ、0.4 ％以下のＳｉなどが含ま
れてもよい。
合金材は、Ｍｇを主要合金成分として含有し、且つリン
酸亜鉛皮膜の生成量が不足しないためにＣｕ0.02％以上
を含むＡｌ−Ｍｇ系合金材であるが、Ｍｇの含有量が2
〜8 ％の範囲でＣｕ0.10％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金
材がとくに好適に使用される。Ｍｇ、Ｃｕ以外の合金成
分として、Ａｌ−Ｍｇ系合金（５０００系アルミニウム
合金）に通常添加される、例えば0.5 ％以下のＭｎ、0.
5 ％以下のＣｒ、0.2 ％以下のＴｉ、0.2 ％以下のＺ
ｒ、0.3 ％以下のＶ、0.5 ％以下のＺｎ、0.01％以下の
Ｂｅ、0.7 ％以下のＦｅ、0.4 ％以下のＳｉなどが含ま
れてもよい。
【００１４】0.02％以上のＣｕを含むＡＬ−Ｍｇ系合金
における研削によるリン酸亜鉛処理性の低下を改善し、
Ａｌ−Ｍｇ合金材を部分的に研削する場合、研削部と健
全部との間に発生するカップリング電流を低減すること
により研削部におけるリン酸亜鉛処理性の低下を抑制し
て、非研削部（健全部）と同等のリン酸亜鉛処理性を与
えるためには、研削した個所にカソード的因子を付与す
ることが前記基礎的検討より考えられる。
における研削によるリン酸亜鉛処理性の低下を改善し、
Ａｌ−Ｍｇ合金材を部分的に研削する場合、研削部と健
全部との間に発生するカップリング電流を低減すること
により研削部におけるリン酸亜鉛処理性の低下を抑制し
て、非研削部（健全部）と同等のリン酸亜鉛処理性を与
えるためには、研削した個所にカソード的因子を付与す
ることが前記基礎的検討より考えられる。
【００１５】発明者らは、研削部にカソード的因子を付
与して、研削部のリン酸亜鉛処理性を改善する方法につ
いて種々の実験検討を行った結果、Ａｌ−Ｍｇ系合金材
の研削時にアルミニウムよりも貴な金属またはそれらの
金属の酸化物を添加し、あるいは例えばこれを研磨剤に
混合し、研磨紙に塗布するなど、アルミニウムよりも貴
な金属またはそれらの酸化物の存在下で研削を行うのが
効果的であることを見出した。
与して、研削部のリン酸亜鉛処理性を改善する方法につ
いて種々の実験検討を行った結果、Ａｌ−Ｍｇ系合金材
の研削時にアルミニウムよりも貴な金属またはそれらの
金属の酸化物を添加し、あるいは例えばこれを研磨剤に
混合し、研磨紙に塗布するなど、アルミニウムよりも貴
な金属またはそれらの酸化物の存在下で研削を行うのが
効果的であることを見出した。
【００１６】有効な金属、金属酸化物としては、銅、酸
化銅（ＣｕＯ、Ｃｕ2 Ｏ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）があ
り、これらの１種以上を粉末で適用するのが好ましい。
これらのうち酸化銅、酸化亜鉛がより好ましく、Ｃｕ2
ＯおよびＺｎＯを適用することにより最大の効果が達成
できる。
化銅（ＣｕＯ、Ｃｕ2 Ｏ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）があ
り、これらの１種以上を粉末で適用するのが好ましい。
これらのうち酸化銅、酸化亜鉛がより好ましく、Ｃｕ2
ＯおよびＺｎＯを適用することにより最大の効果が達成
できる。
【００１７】Ｃｕを含むＡｌ−Ｍｇ系合金材において
は、製造時の加熱酸化により生成した酸化皮膜を除去す
るために、硫酸系洗浄剤などで酸洗処理を行うが、その
際Ｃｕ成分が合金材表面に濃化する現象が生じる。研削
を行った場合、表面に濃化したＣｕが除去され、Ｃｕ分
が濃化している非研削部との間に電気化学的な差が生
じ、研削部がアノード、非研削部がカソードとなって両
者の間にカップリング電流が流れる結果、リン酸亜鉛処
理性に顕著な相違ができることが考えられる。
は、製造時の加熱酸化により生成した酸化皮膜を除去す
るために、硫酸系洗浄剤などで酸洗処理を行うが、その
際Ｃｕ成分が合金材表面に濃化する現象が生じる。研削
を行った場合、表面に濃化したＣｕが除去され、Ｃｕ分
が濃化している非研削部との間に電気化学的な差が生
じ、研削部がアノード、非研削部がカソードとなって両
者の間にカップリング電流が流れる結果、リン酸亜鉛処
理性に顕著な相違ができることが考えられる。
【００１８】研削時にアルミニウムより貴な金属または
それらの酸化物を添加して研削部に付着させ、電気化学
的にＣｕが濃化している非研削部と同じ表面状態とする
ことにより研削部のリン酸亜鉛処理性が回復するものと
考察される。また、Ｃｕの効果がＣｕＯ、ＺｎＯより小
さいのは、材料表面への付着性の違いによるもので、銅
の付着性よりもＣｕＯやＺｎＯの付着性のほうが大きい
ことが考えられる。
それらの酸化物を添加して研削部に付着させ、電気化学
的にＣｕが濃化している非研削部と同じ表面状態とする
ことにより研削部のリン酸亜鉛処理性が回復するものと
考察される。また、Ｃｕの効果がＣｕＯ、ＺｎＯより小
さいのは、材料表面への付着性の違いによるもので、銅
の付着性よりもＣｕＯやＺｎＯの付着性のほうが大きい
ことが考えられる。
【００１９】
【作用】本発明においては、Ａｌ−Ｍｇ系合金材の研削
を、アルミニウムよりも貴な金属またはこれら金属の酸
化物の存在下で行うから、研削部にカソード的因子が付
与されて、非研削部との間に同等の電気化学的表面状態
が形成され、0.02％以上のＣｕを含有するＡｌ−Ｍｇ系
合金における研削部のリン酸亜鉛処理性の低下が抑制さ
れ、部分研削を行った場合にも、研削部と健全部との間
に流れるカップリング電流が低減されてリン酸亜鉛処理
皮膜生成量に大きな差が生じなくなる。
を、アルミニウムよりも貴な金属またはこれら金属の酸
化物の存在下で行うから、研削部にカソード的因子が付
与されて、非研削部との間に同等の電気化学的表面状態
が形成され、0.02％以上のＣｕを含有するＡｌ−Ｍｇ系
合金における研削部のリン酸亜鉛処理性の低下が抑制さ
れ、部分研削を行った場合にも、研削部と健全部との間
に流れるカップリング電流が低減されてリン酸亜鉛処理
皮膜生成量に大きな差が生じなくなる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 実施例１ Ｍｇ4.5 ％、Ｃｕ0.3 ％を含有し、残部Ａｌと不可避的
不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系合金の焼鈍処理板（厚さ１
mm) を、２％硫酸水溶液を使用し、70℃、1 分間浸漬の
条件で前処理したのち、研磨紙により全面研削を行っ
た。研磨紙としては、研磨剤にアルミナを使用した研磨
紙に、100 〜200 メッシュの金属銅粉、ＣｕＯ粉、Ｃｕ
2 Ｏ粉、ＺｎＯ粉を塗布したものを使用した。研削後の
材料は１日放置し、十分に水洗して表面に付着した粉末
を除去した。
不純物からなるＡｌ−Ｍｇ系合金の焼鈍処理板（厚さ１
mm) を、２％硫酸水溶液を使用し、70℃、1 分間浸漬の
条件で前処理したのち、研磨紙により全面研削を行っ
た。研磨紙としては、研磨剤にアルミナを使用した研磨
紙に、100 〜200 メッシュの金属銅粉、ＣｕＯ粉、Ｃｕ
2 Ｏ粉、ＺｎＯ粉を塗布したものを使用した。研削後の
材料は１日放置し、十分に水洗して表面に付着した粉末
を除去した。
【００２１】研削後、市販のリン酸亜鉛処理剤（日本パ
ーカライジング株式会社製PB-L3020) を使用し、以下の
条件でリン酸亜鉛処理を行い、生成したリン酸亜鉛皮膜
の生成量を、蛍光Ｘ線分析法でＰ付着量を定量すること
により測定した。 脱脂処理：日本パーカライジング（株）製FC-L4460の溶
液に43℃で2 分間浸漬。 表面調整：日本パーカライジング（株）製PL-4040 の溶
液を使用して室温で30秒間浸漬。 化成処理：PB-L3020を使用し、43℃で、120 秒間浸漬。
ーカライジング株式会社製PB-L3020) を使用し、以下の
条件でリン酸亜鉛処理を行い、生成したリン酸亜鉛皮膜
の生成量を、蛍光Ｘ線分析法でＰ付着量を定量すること
により測定した。 脱脂処理：日本パーカライジング（株）製FC-L4460の溶
液に43℃で2 分間浸漬。 表面調整：日本パーカライジング（株）製PL-4040 の溶
液を使用して室温で30秒間浸漬。 化成処理：PB-L3020を使用し、43℃で、120 秒間浸漬。
【００２２】リン酸亜鉛皮膜生成量の測定結果を、非研
削材（健全材）および各種粉末を塗布しない通常の研磨
紙で研削した材料と比較して図７に示す。図７に示され
るように、Ｃｕ粉、ＣｕＯ粉、Ｃｕ2 Ｏ粉、ＺｎＯ粉を
塗布した研磨紙で研削した材料のリン酸亜鉛処理性は、
通常の研磨紙で研削したものに比べて向上しており、と
くにＣｕ2 Ｏ粉およびＺｎＯ粉を塗布したものでは、健
全材とほとんど変わらないリン酸亜鉛処理性を示した。
削材（健全材）および各種粉末を塗布しない通常の研磨
紙で研削した材料と比較して図７に示す。図７に示され
るように、Ｃｕ粉、ＣｕＯ粉、Ｃｕ2 Ｏ粉、ＺｎＯ粉を
塗布した研磨紙で研削した材料のリン酸亜鉛処理性は、
通常の研磨紙で研削したものに比べて向上しており、と
くにＣｕ2 Ｏ粉およびＺｎＯ粉を塗布したものでは、健
全材とほとんど変わらないリン酸亜鉛処理性を示した。
【００２３】実施例２ 実施例１と同一組成のＡｌ−Ｍｇ系合金板について、実
施例１と同一の酸洗浄を行ったのち、実施例１と同様の
方法で全面研削した。ついで、研削後にリン酸亜鉛皮膜
を形成した材料と研削せずにリン酸亜鉛皮膜を形成した
材料とを２枚１組とし、距離２０cmで向かい合わせ、両
材料をリード線で電気的に導通させて、実施例１と同一
の処理剤および処理条件でリン酸亜鉛処理を行った。
施例１と同一の酸洗浄を行ったのち、実施例１と同様の
方法で全面研削した。ついで、研削後にリン酸亜鉛皮膜
を形成した材料と研削せずにリン酸亜鉛皮膜を形成した
材料とを２枚１組とし、距離２０cmで向かい合わせ、両
材料をリード線で電気的に導通させて、実施例１と同一
の処理剤および処理条件でリン酸亜鉛処理を行った。
【００２４】リン酸亜鉛処理後、両材料の表面に生成し
たリン酸亜鉛皮膜の生成量を実施例１と同様の方法で測
定した。組み合わせた健全材と研削材のリン酸亜鉛皮膜
生成量を図８に示す。図８にみられるように、各種粉末
を塗布しない研磨紙を使用して研削を行った通常の研削
材に比べ、Ｃｕ粉、ＣｕＯ粉、Ｃｕ2 Ｏ粉、ＺｎＯ粉を
塗布した研磨紙で研削した材料のリン酸亜鉛処理性は改
善されており、とくにＣｕ2 Ｏ粉およびＺｎＯ粉を塗布
したものでは、健全材とほとんど変わらないリン酸亜鉛
処理性を示した。
たリン酸亜鉛皮膜の生成量を実施例１と同様の方法で測
定した。組み合わせた健全材と研削材のリン酸亜鉛皮膜
生成量を図８に示す。図８にみられるように、各種粉末
を塗布しない研磨紙を使用して研削を行った通常の研削
材に比べ、Ｃｕ粉、ＣｕＯ粉、Ｃｕ2 Ｏ粉、ＺｎＯ粉を
塗布した研磨紙で研削した材料のリン酸亜鉛処理性は改
善されており、とくにＣｕ2 Ｏ粉およびＺｎＯ粉を塗布
したものでは、健全材とほとんど変わらないリン酸亜鉛
処理性を示した。
【００２５】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、Ｃｕを
含むＡｌ−Ｍｇ合金材の研削部におけるリン酸亜鉛処理
性の劣化が効果的に抑制され、部分的に研削した合金材
においても、研削部と非研削部とのリン酸亜鉛処理性に
大きな差が生じることがなく、同等の皮膜生成量が得ら
れ、成形加工後ＳＳマークを除去するためあるいは成形
加工時に発生した傷を除去するために全面または部分的
に研削し、ついでリン酸亜鉛処理する自動車車体用材料
として問題なく使用することが可能となる。
含むＡｌ−Ｍｇ合金材の研削部におけるリン酸亜鉛処理
性の劣化が効果的に抑制され、部分的に研削した合金材
においても、研削部と非研削部とのリン酸亜鉛処理性に
大きな差が生じることがなく、同等の皮膜生成量が得ら
れ、成形加工後ＳＳマークを除去するためあるいは成形
加工時に発生した傷を除去するために全面または部分的
に研削し、ついでリン酸亜鉛処理する自動車車体用材料
として問題なく使用することが可能となる。
【図１】研削したＡｌ−Ｍｇ系合金材と研削しないＡｌ
−Ｍｇ系合金材のリン酸亜鉛皮膜生成量とＣｕ含有量と
の関係を示すグラフである。
−Ｍｇ系合金材のリン酸亜鉛皮膜生成量とＣｕ含有量と
の関係を示すグラフである。
【図２】Ａｌ−Ｍｇ系合金の非研削材における化成電圧
の化成時間による変化を示す図である。
の化成時間による変化を示す図である。
【図３】Ａｌ−Ｍｇ系合金の研削材における化成電圧の
化成時間による変化を示す図である。
化成時間による変化を示す図である。
【図４】Ａｌ−Ｍｇ系合金の研削材とひ研削材（健全
材）を電気的に導通した場合における電流の流れを示す
図である。
材）を電気的に導通した場合における電流の流れを示す
図である。
【図５】Ａｌ−Ｍｇ系合金の研削材と非研削材（健全
材）を組み合わせた場合における化成電位およびカップ
リング電流の化成時間による変化を示す図である。
材）を組み合わせた場合における化成電位およびカップ
リング電流の化成時間による変化を示す図である。
【図６】Ａｌ−Ｍｇ系合金の健全材と研削材のリン酸亜
鉛皮膜生成量を、単板処理した場合およびカップリング
処理した場合について示すグラフである。
鉛皮膜生成量を、単板処理した場合およびカップリング
処理した場合について示すグラフである。
【図７】本発明により処理されたＡｌ−Ｍｇ系合金材の
リン酸亜鉛皮膜生成量を、単板処理した場合について健
全材と比較して示すグラフである。
リン酸亜鉛皮膜生成量を、単板処理した場合について健
全材と比較して示すグラフである。
【図８】本発明により処理されたＡｌ−Ｍｇ系合金材の
健全材と研削材を、カップリング処理した場合について
示すグラフである。
健全材と研削材を、カップリング処理した場合について
示すグラフである。
Claims (2)
- 【請求項１】 主要合金成分としてＭｇを含有し、且つ
Ｃｕ0.02％（質量％。以下同じ）以上を含むＡｌ−Ｍｇ
系合金材を全面研削または部分的に研削したのちリン酸
亜鉛処理する場合、研削をアルミニウムより貴な金属お
よびそれらの金属の酸化物のうちの１種以上の存在下で
行うことを特徴とする優れたリン酸亜鉛処理性を与える
Ａｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法。 - 【請求項２】 主要合金成分としてＭｇを含有し、且つ
Ｃｕ0.02％以上を含むＡｌ−Ｍｇ系合金材を全面研削ま
たは部分的に研削したのちリン酸亜鉛処理する場合、研
削を銅、酸化銅および酸化亜鉛のうちの１種以上の存在
下で行うことを特徴とする優れたリン酸亜鉛処理性を与
えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25924794A JPH0899256A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 優れたリン酸亜鉛処理性を与えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25924794A JPH0899256A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 優れたリン酸亜鉛処理性を与えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0899256A true JPH0899256A (ja) | 1996-04-16 |
Family
ID=17331456
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25924794A Pending JPH0899256A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | 優れたリン酸亜鉛処理性を与えるＡｌ−Ｍｇ系合金材の研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0899256A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013015110A1 (ja) | 2011-07-25 | 2013-01-31 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム合金板及びアルミニウム合金板の製造方法 |
| JP2021101042A (ja) * | 2015-05-07 | 2021-07-08 | フォスファン エルティーディー | 超微細リン酸塩化成結晶質コーティングを適用する方法 |
-
1994
- 1994-09-29 JP JP25924794A patent/JPH0899256A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013015110A1 (ja) | 2011-07-25 | 2013-01-31 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム合金板及びアルミニウム合金板の製造方法 |
| JPWO2013015110A1 (ja) * | 2011-07-25 | 2015-02-23 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム合金板及びアルミニウム合金板の製造方法 |
| US10041154B2 (en) | 2011-07-25 | 2018-08-07 | Nippon Light Metal Company, Ltd. | Aluminum alloy sheet and method for manufacturing same |
| JP2021101042A (ja) * | 2015-05-07 | 2021-07-08 | フォスファン エルティーディー | 超微細リン酸塩化成結晶質コーティングを適用する方法 |
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