JPH09112614A - 高耐へたり高耐疲労コイルばね - Google Patents
高耐へたり高耐疲労コイルばねInfo
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- JPH09112614A JPH09112614A JP7297818A JP29781895A JPH09112614A JP H09112614 A JPH09112614 A JP H09112614A JP 7297818 A JP7297818 A JP 7297818A JP 29781895 A JP29781895 A JP 29781895A JP H09112614 A JPH09112614 A JP H09112614A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
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- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
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- C23C8/30—Carbo-nitriding
- C23C8/32—Carbo-nitriding of ferrous surfaces
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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- F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
- F16F1/00—Springs
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 窒化層を浅くして高負荷応力時にも高い耐へ
たり性を確保でき、しかも高い疲労強度を得ることが可
能な高耐へたり高耐疲労コイルばねを提供する。 【解決手段】 窒化層深さ２０μｍ〜５０μｍ、内部硬
さをＨＶ５４０以上とし、かつ表面粗さをＲmax１５μ
ｍ以下で急峻度を０．０２以下とすることにより、試験
応力τ＝７０±６５Kgｆ／mm2の高負荷応力でも耐久回
数１０7回でのへたり量（残留せん断ひずみ）が３×１
０-4以下の高寿命でへたりの少ないコイルばねとなる。
たり性を確保でき、しかも高い疲労強度を得ることが可
能な高耐へたり高耐疲労コイルばねを提供する。 【解決手段】 窒化層深さ２０μｍ〜５０μｍ、内部硬
さをＨＶ５４０以上とし、かつ表面粗さをＲmax１５μ
ｍ以下で急峻度を０．０２以下とすることにより、試験
応力τ＝７０±６５Kgｆ／mm2の高負荷応力でも耐久回
数１０7回でのへたり量（残留せん断ひずみ）が３×１
０-4以下の高寿命でへたりの少ないコイルばねとなる。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、自動車用エンジン
の弁ばね等に使用される高耐へたり高耐疲労コイルばね
に関するものである。
の弁ばね等に使用される高耐へたり高耐疲労コイルばね
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の軽量化やエンジンの高出
力化が進むに伴い、エンジンやサスペンション等に使用
される弁ぱねや懸架ばね等のコイルばねに高応力設計が
要求されており、負荷応力の増加に対応するため耐疲労
性や耐へたり性に於ても優れたものが望まれている。
力化が進むに伴い、エンジンやサスペンション等に使用
される弁ぱねや懸架ばね等のコイルばねに高応力設計が
要求されており、負荷応力の増加に対応するため耐疲労
性や耐へたり性に於ても優れたものが望まれている。
【０００３】ばねは通常材料の表面、または内部に存在
する介在物等の欠陥を起点としてクラックが発生・進展
して折損（疲労破壊）するが、製鉄技術が向上してお
り、内部の介在物を起点とする疲労破壊の発生は稀とな
っている。そこで、最近は材料の表面を強化して疲労強
度を高める窒化処理が行われており、特に表層部の高い
圧縮残留応力を得るため窒化層を７０μｍまたはそれ以
上深くすることが提案されている（例えば特開平７−１
１４２２号や特開平５−１５６３５１号公報参照）。
する介在物等の欠陥を起点としてクラックが発生・進展
して折損（疲労破壊）するが、製鉄技術が向上してお
り、内部の介在物を起点とする疲労破壊の発生は稀とな
っている。そこで、最近は材料の表面を強化して疲労強
度を高める窒化処理が行われており、特に表層部の高い
圧縮残留応力を得るため窒化層を７０μｍまたはそれ以
上深くすることが提案されている（例えば特開平７−１
１４２２号や特開平５−１５６３５１号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、窒化層
の深さを７０μｍ以上とするためには長時間の窒化処理
を施す必要があり、このため疲労強度は向上するものの
材料の内部の硬さが低下し、耐へたり性が低下すること
が懸念される。特に負荷応力が高いとその傾向は強く、
場合によっては使用中に要求荷重を満たさなくなること
も考えられる。また、切欠感受性による疲労寿命低下を
懸念し、表面粗さの上限を規定しているが（特開平７−
１１４２２号参照）、同じ表面粗さであっても、図１に
定義する急峻度が大きいと切欠感受性が増大し、疲労寿
命の低下を招く。
の深さを７０μｍ以上とするためには長時間の窒化処理
を施す必要があり、このため疲労強度は向上するものの
材料の内部の硬さが低下し、耐へたり性が低下すること
が懸念される。特に負荷応力が高いとその傾向は強く、
場合によっては使用中に要求荷重を満たさなくなること
も考えられる。また、切欠感受性による疲労寿命低下を
懸念し、表面粗さの上限を規定しているが（特開平７−
１１４２２号参照）、同じ表面粗さであっても、図１に
定義する急峻度が大きいと切欠感受性が増大し、疲労寿
命の低下を招く。
【０００５】本発明は上記したような従来技術の問題点
に鑑みなされたものであり、その主な目的は、高負荷応
力時にも高い耐へたり性を確保でき、しかも高い疲労強
度を得ることが可能な高耐へたり高耐疲労コイルばねを
提供することにある。
に鑑みなされたものであり、その主な目的は、高負荷応
力時にも高い耐へたり性を確保でき、しかも高い疲労強
度を得ることが可能な高耐へたり高耐疲労コイルばねを
提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記した目的は本発明に
よれば、ばね鋼線材を用いて窒化層深さを２０μｍ〜５
０μｍ、内部厚さをＨＶ５４０以上とし、かつ表面粗さ
がＲmax１５μｍ以下で急峻度を０．０２以下としたこ
とを特徴とする高耐へたり高耐疲労コイルばねを提供す
ることにより達成される。
よれば、ばね鋼線材を用いて窒化層深さを２０μｍ〜５
０μｍ、内部厚さをＨＶ５４０以上とし、かつ表面粗さ
がＲmax１５μｍ以下で急峻度を０．０２以下としたこ
とを特徴とする高耐へたり高耐疲労コイルばねを提供す
ることにより達成される。
【０００７】高耐へたり高耐疲労コイルばねを得るため
にコイリング成形の後に窒化処理を施して表面を硬くす
るとともに圧縮残留応力を得るが、窒化層深さが深いほ
ど表層部の圧縮残留応力の増加が著しくなり、疲労寿命
が向上する。ところが、窒化層深さを深くしようとする
と内部の硬さが低下するため（図５）耐へたり性が低下
し、負荷応力が高いと使用荷重の低下が起こる等実用性
が低くなる。また、窒化層が浅すぎたり窒化層を形成し
ないと疲労寿命が低下する。更に、圧縮残留応力を得る
ための一般的なショットピーニングでは破砕したショッ
トのシャープなエッジが当たるため急峻度が大きくな
り、窒化層深さが適正でも切り欠き感受性が高くなり、
疲労寿命の向上効果が得られない。
にコイリング成形の後に窒化処理を施して表面を硬くす
るとともに圧縮残留応力を得るが、窒化層深さが深いほ
ど表層部の圧縮残留応力の増加が著しくなり、疲労寿命
が向上する。ところが、窒化層深さを深くしようとする
と内部の硬さが低下するため（図５）耐へたり性が低下
し、負荷応力が高いと使用荷重の低下が起こる等実用性
が低くなる。また、窒化層が浅すぎたり窒化層を形成し
ないと疲労寿命が低下する。更に、圧縮残留応力を得る
ための一般的なショットピーニングでは破砕したショッ
トのシャープなエッジが当たるため急峻度が大きくな
り、窒化層深さが適正でも切り欠き感受性が高くなり、
疲労寿命の向上効果が得られない。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の好適な実施形態
について添付の図面を参照して詳しく説明する。本発明
に基づくばねは、ばね鋼線材を用い、窒化層深さが２０
μｍ〜５０μｍ、内部硬さがＨＶ５４０以上であり、そ
の表面粗さはＲmax１５μｍ以下で急峻度が０．０２以
下となっている。次に、このばねの製造手順について説
明する。まず、ばね鋼をコイリング成形し、窒化層深さ
２０μｍ〜５０μｍとなるような窒化処理を施す。その
後、圧縮残留応力がばね表層で高く、かつ内部深くまで
付与されるようなショットピーニングなどの処理を行
い、かつばね表面の表面粗さのプロファイルの急峻度
（図１）が０．０２以下となるようにする。この処理は
ショットピーニングに限定されず、急峻度を下げる手段
であればショットブラスト、ホーニング等であっても差
し支えない。
について添付の図面を参照して詳しく説明する。本発明
に基づくばねは、ばね鋼線材を用い、窒化層深さが２０
μｍ〜５０μｍ、内部硬さがＨＶ５４０以上であり、そ
の表面粗さはＲmax１５μｍ以下で急峻度が０．０２以
下となっている。次に、このばねの製造手順について説
明する。まず、ばね鋼をコイリング成形し、窒化層深さ
２０μｍ〜５０μｍとなるような窒化処理を施す。その
後、圧縮残留応力がばね表層で高く、かつ内部深くまで
付与されるようなショットピーニングなどの処理を行
い、かつばね表面の表面粗さのプロファイルの急峻度
（図１）が０．０２以下となるようにする。この処理は
ショットピーニングに限定されず、急峻度を下げる手段
であればショットブラスト、ホーニング等であっても差
し支えない。
【０００９】
【実施例】上記のように製造したばねの断面構造を図６
に示す。窒化層の深さは約４０μｍである。この構造の
ばねを試験応力τ＝７０±６５kgｆ／mm2にて疲労試験
し、同時に耐久回数１０7回でのへたり量を測定した
（図２）。また、耐へたり性を調べるため、応力τ＝９
０kgｆ／mm2、温度１２０℃で４８時間の締め付け試験
を行った。また、比較例として窒化層深さのみを０．１
０μｍ及び６０μｍ以上としたばねを作製し、これにつ
いても同様な試験を行った（図３）。
に示す。窒化層の深さは約４０μｍである。この構造の
ばねを試験応力τ＝７０±６５kgｆ／mm2にて疲労試験
し、同時に耐久回数１０7回でのへたり量を測定した
（図２）。また、耐へたり性を調べるため、応力τ＝９
０kgｆ／mm2、温度１２０℃で４８時間の締め付け試験
を行った。また、比較例として窒化層深さのみを０．１
０μｍ及び６０μｍ以上としたばねを作製し、これにつ
いても同様な試験を行った（図３）。
【００１０】また、窒化層深さを４０μｍとして急峻度
を変化させたばねを作製し、試験応力τ＝７０±６５Kg
ｆ／mm2にて疲労試験した（図４）。
を変化させたばねを作製し、試験応力τ＝７０±６５Kg
ｆ／mm2にて疲労試験した（図４）。
【００１１】図２から、平均耐久回数は窒化層深さ１０
μｍ以下では１０7回以下であるが、窒化層深さ２０μm
〜７０μmでは窒化層が深くなるほど向上している。し
かしながら、耐久回数１０7回以上でのへたり量（γ）
は、２０〜５０μｍでは３×１０-4回以下と実用性のあ
る値となっているものの、６０μｍ以上では６×１０-4
回以上と、へたりが著しくなっている。へたり限度を３
×１０-4回とした場合の窒化層深さによる材料内部の硬
さを示す図５より材料内部硬さはHV５４０以上が必要で
あることがわかる。
μｍ以下では１０7回以下であるが、窒化層深さ２０μm
〜７０μmでは窒化層が深くなるほど向上している。し
かしながら、耐久回数１０7回以上でのへたり量（γ）
は、２０〜５０μｍでは３×１０-4回以下と実用性のあ
る値となっているものの、６０μｍ以上では６×１０-4
回以上と、へたりが著しくなっている。へたり限度を３
×１０-4回とした場合の窒化層深さによる材料内部の硬
さを示す図５より材料内部硬さはHV５４０以上が必要で
あることがわかる。
【００１２】また、図３の締め付け試験結果でも窒化層
深さ５０μｍ以下ではへたり量（γ）は３×１０-4回以
下であるが、６０μｍ以上では４．５×１０-4回以上と
なっている。
深さ５０μｍ以下ではへたり量（γ）は３×１０-4回以
下であるが、６０μｍ以上では４．５×１０-4回以上と
なっている。
【００１３】更に、窒化層深さを４０μｍとして表面粗
さをＲmax８μｍ程度とし、急峻度を変えたものの試験
結果から、急峻度により疲労寿命は変化するが、急峻度
０．０２以下であれば耐久回数１０7回以上の高寿命が
得られることがわかる。
さをＲmax８μｍ程度とし、急峻度を変えたものの試験
結果から、急峻度により疲労寿命は変化するが、急峻度
０．０２以下であれば耐久回数１０7回以上の高寿命が
得られることがわかる。
【００１４】
【発明の効果】上記した説明により明らかなように、本
発明による高耐へたり高耐疲労コイルばねによれば、窒
化層深さ２０μｍ〜５０μｍ、内部硬さをＨＶ５４０以
上とし、かつ表面粗さをＲmax１５μｍ以下とし、急峻
度を０．０２以下とすることにより、試験応力τ＝７０
±６５kgｆ／mm2の高負荷応力でも耐久回数１０7回での
へたり量（残留せん断ひずみ）が３×１０-4以下の高寿
命でへたりの少ないコイルばねとなる。
発明による高耐へたり高耐疲労コイルばねによれば、窒
化層深さ２０μｍ〜５０μｍ、内部硬さをＨＶ５４０以
上とし、かつ表面粗さをＲmax１５μｍ以下とし、急峻
度を０．０２以下とすることにより、試験応力τ＝７０
±６５kgｆ／mm2の高負荷応力でも耐久回数１０7回での
へたり量（残留せん断ひずみ）が３×１０-4以下の高寿
命でへたりの少ないコイルばねとなる。
【図１】ばね表面の表面粗さのプロファイルの急峻度を
説明する図。
説明する図。
【図２】試験応力τ＝７０±６５kgｆ／mm2の疲労試験
に於けるばねの窒化層深さと、平均耐久回数及び耐久回
数１０7回でのへたり量との関係を示すグラフ。
に於けるばねの窒化層深さと、平均耐久回数及び耐久回
数１０7回でのへたり量との関係を示すグラフ。
【図３】応力τ＝９０kgｆ／mm2、温度１２０℃で４８
時間の締め付け試験に於けるばねの窒化層深さと、へた
り量との関係を示すグラフ。
時間の締め付け試験に於けるばねの窒化層深さと、へた
り量との関係を示すグラフ。
【図４】試験応力τ＝７０±６５kgｆ／mm2の疲労試験
に於ける窒化層深さ４０μｍ、表面粗さＲｍａ×８μｍ
のばね表面の急峻度と平均耐久回数との関係を示す図。
に於ける窒化層深さ４０μｍ、表面粗さＲｍａ×８μｍ
のばね表面の急峻度と平均耐久回数との関係を示す図。
【図５】コイルばねの窒化層深さと内部の硬さとの関係
を示すグラフ。
を示すグラフ。
【図６】本発明が適用されたコイルばねの断面構造を示
す金属組織写真。
す金属組織写真。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 綾田 倫彦 神奈川県横浜市金沢区福浦３丁目10番地 日本発条株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 ばね鋼線材を用いて窒化層深さを２０
μｍ〜５０μｍとし、かつ内部硬さをＨＶ５４０以上と
したことを特徴とする高耐へたり高耐疲労コイルばね。 - 【請求項２】 表面粗さＲmaxが１５μｍ以下であ
り、かつ急峻度を０．０２以下としたことを特徴とする
請求項１に記載の高耐へたり高耐疲労コイルばね。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29781895A JP3998733B2 (ja) | 1995-10-20 | 1995-10-20 | 高耐へたり高耐疲労コイルばね |
| US09/017,396 US6024346A (en) | 1995-10-20 | 1998-02-02 | Coil spring resistant to permanent set and fatigue |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29781895A JP3998733B2 (ja) | 1995-10-20 | 1995-10-20 | 高耐へたり高耐疲労コイルばね |
| US09/017,396 US6024346A (en) | 1995-10-20 | 1998-02-02 | Coil spring resistant to permanent set and fatigue |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005081927A Division JP2005195183A (ja) | 2005-03-22 | 2005-03-22 | 高耐へたり高耐疲労コイルばね |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09112614A true JPH09112614A (ja) | 1997-05-02 |
| JP3998733B2 JP3998733B2 (ja) | 2007-10-31 |
Family
ID=26561254
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29781895A Expired - Lifetime JP3998733B2 (ja) | 1995-10-20 | 1995-10-20 | 高耐へたり高耐疲労コイルばね |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6024346A (ja) |
| JP (1) | JP3998733B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6024346A (en) * | 1995-10-20 | 2000-02-15 | Nhk Spring Co., Ltd. | Coil spring resistant to permanent set and fatigue |
| WO2005031017A1 (ja) * | 2003-09-30 | 2005-04-07 | Nhk Spring Co., Ltd. | 耐熱合金製ばね及びその製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| DE10032313A1 (de) * | 2000-07-04 | 2002-01-17 | Bosch Gmbh Robert | Schraubenfedern aus legiertem Stahl und Verfahren zum Herstellen solcher Schraubenfedern |
| US20020191493A1 (en) * | 2000-07-11 | 2002-12-19 | Tatsuo Hara | Spring, drive mechanism, device and timepiece using the spring |
| US20050247385A1 (en) * | 2002-02-08 | 2005-11-10 | Krafsur David S | Process for improving fatigue life in spring-cushioned shoes |
| DE102004037721A1 (de) * | 2004-08-04 | 2006-02-23 | Robert Bosch Gmbh | Druckfeder zum Ansteuern eines dynamisch beanspruchten Elements |
| JP2010255759A (ja) | 2009-04-24 | 2010-11-11 | Nhk Spring Co Ltd | コイルスプリング |
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|---|---|---|---|---|
| JPS58176430A (ja) * | 1982-04-08 | 1983-10-15 | Daihatsu Motor Co Ltd | 内燃機関における圧縮比の可変装置 |
| JP2650225B2 (ja) * | 1986-01-30 | 1997-09-03 | 大同特殊鋼株式会社 | ばね用鋼 |
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