JPH0911261A - 自動車用ルーフトリム等内装材の製造方法及びこれに使用する成形金型 - Google Patents
自動車用ルーフトリム等内装材の製造方法及びこれに使用する成形金型Info
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- JPH0911261A JPH0911261A JP18786394A JP18786394A JPH0911261A JP H0911261 A JPH0911261 A JP H0911261A JP 18786394 A JP18786394 A JP 18786394A JP 18786394 A JP18786394 A JP 18786394A JP H0911261 A JPH0911261 A JP H0911261A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 商品性を損なわずに、凹部におけるＰＰＯ樹
脂基材の厚さを十分小さくして成形できるように意図し
た自動車用ルーフトリム等内装材の製造方法及びこれに
使用する成形金型を提供する 【構成】 ＰＰＯ樹脂基材３を構成するＰＰＯ樹脂スキ
ン層２及びＰＰＯ樹脂発泡層１に予め細孔を多数穿設
し、次にＰＰＯ樹脂基材３を成形型内にセットし型成形
をするようにした。また成形金型を構成する上型２１の
成形面２１ａに、ＰＰＯ樹脂スキン層２及びＰＰＯ樹脂
発泡層１に多数の細孔を形成するための針状突起体２４
を植設して構成した。
脂基材の厚さを十分小さくして成形できるように意図し
た自動車用ルーフトリム等内装材の製造方法及びこれに
使用する成形金型を提供する 【構成】 ＰＰＯ樹脂基材３を構成するＰＰＯ樹脂スキ
ン層２及びＰＰＯ樹脂発泡層１に予め細孔を多数穿設
し、次にＰＰＯ樹脂基材３を成形型内にセットし型成形
をするようにした。また成形金型を構成する上型２１の
成形面２１ａに、ＰＰＯ樹脂スキン層２及びＰＰＯ樹脂
発泡層１に多数の細孔を形成するための針状突起体２４
を植設して構成した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車の所謂成形天井
と称されるルーフトリム等の内装材の製造方法並びにこ
れに使用する金型に関する。
と称されるルーフトリム等の内装材の製造方法並びにこ
れに使用する金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のルーフトリムは、段ボール等を
用いる場合もあるが、吸音性や防音性に優れしかも高級
感や質感等を向上させるために、基材として、図１及び
図２に示すように、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキシド）
樹脂発泡層１の表裏面にやはりＰＰＯ樹脂スキン層２を
形成したＰＰＯ樹脂基材３が用いられており、このＰＰ
Ｏ樹脂基材３の表面に更に図示しないパッド材及びクロ
ス材を張設し、型成形して構成している。
用いる場合もあるが、吸音性や防音性に優れしかも高級
感や質感等を向上させるために、基材として、図１及び
図２に示すように、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキシド）
樹脂発泡層１の表裏面にやはりＰＰＯ樹脂スキン層２を
形成したＰＰＯ樹脂基材３が用いられており、このＰＰ
Ｏ樹脂基材３の表面に更に図示しないパッド材及びクロ
ス材を張設し、型成形して構成している。
【０００３】そして、このように成形されたルーフトリ
ムは、前記型成形時に同時にクリップブラケット４をホ
ットメルト付き不織布等を用いて取り付けるための凹部
５を、裏面側に複数個形成してあり、クリップブラケッ
ト４にクリップ６を取り付け、クリップ６を車体パネル
７の取付孔８に縮設することにより、車体パネル７に付
設されている。
ムは、前記型成形時に同時にクリップブラケット４をホ
ットメルト付き不織布等を用いて取り付けるための凹部
５を、裏面側に複数個形成してあり、クリップブラケッ
ト４にクリップ６を取り付け、クリップ６を車体パネル
７の取付孔８に縮設することにより、車体パネル７に付
設されている。
【０００４】このように構成するルーフトリムのＰＰＯ
樹脂基材３は、例えば天井の内壁形状に適合するため
に、金型内に挿入し加熱成形等して図１に示すような所
定の形状に成形されている。
樹脂基材３は、例えば天井の内壁形状に適合するため
に、金型内に挿入し加熱成形等して図１に示すような所
定の形状に成形されている。
【０００５】そして、従来、このようなＰＰＯ樹脂基材
３の成形用の金型として、図４に示すような金型１０が
用いられている。
３の成形用の金型として、図４に示すような金型１０が
用いられている。
【０００６】この金型１０は、上型１１及び下型１２か
ら構成し、下型１２或いは上型１１の成形面１１ａに
は、ルーフトリムの凹部５を形成すべく凸部１３が形成
されている。そして、下型１２に先ずＰＰＯ樹脂基材３
をセットして、上型１１を下型１２側に移動させ、上下
型１１，１２が形成するキャビティー１４内で所定形状
に成形するのである。
ら構成し、下型１２或いは上型１１の成形面１１ａに
は、ルーフトリムの凹部５を形成すべく凸部１３が形成
されている。そして、下型１２に先ずＰＰＯ樹脂基材３
をセットして、上型１１を下型１２側に移動させ、上下
型１１，１２が形成するキャビティー１４内で所定形状
に成形するのである。
【０００７】そして、成形天井の基材として、ＰＰＯ樹
脂基材３を考えた場合、室内スペースをより広くするた
めに、できる限り薄材を用いることが望ましく、さらに
はクリップブラケット４を設ける凹部５の深さもでき得
る限り小さい方が望ましい。
脂基材３を考えた場合、室内スペースをより広くするた
めに、できる限り薄材を用いることが望ましく、さらに
はクリップブラケット４を設ける凹部５の深さもでき得
る限り小さい方が望ましい。
【０００８】そこで、従来ＰＰＯ樹脂基材３を成形する
前に、例えば厚さ３mmの原反を、プレヒートして６mmの
厚さに拡大し、その後上記のように金型１０によって成
形するようにしている。この場合上下型１１，１２間の
間隙（モールドギャップ）を５〜１mmになるまでＰＰＯ
樹脂基材３を圧縮して型成形を行い、一般部の厚さｔ１
を５mmに形成していた。
前に、例えば厚さ３mmの原反を、プレヒートして６mmの
厚さに拡大し、その後上記のように金型１０によって成
形するようにしている。この場合上下型１１，１２間の
間隙（モールドギャップ）を５〜１mmになるまでＰＰＯ
樹脂基材３を圧縮して型成形を行い、一般部の厚さｔ１
を５mmに形成していた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】このように成形された
ＰＰＯ樹脂基材３の凹部５における厚さｔ２を、モール
ドギャップとの関係で見るべく実験した結果、表１のよ
うになる。
ＰＰＯ樹脂基材３の凹部５における厚さｔ２を、モール
ドギャップとの関係で見るべく実験した結果、表１のよ
うになる。
【００１０】
【表１】 即ち、ＰＰＯ樹脂基材３の凹部における厚さｔ２を薄く
すべく、モールドギャップ寸法を下げていったとして
も、３．０mm以下にはならないことが分かった。
すべく、モールドギャップ寸法を下げていったとして
も、３．０mm以下にはならないことが分かった。
【００１１】これは、たとえモールドギャップ寸法を２
mmや１mmにしたとしても、ＰＰＯ樹脂基材３を構成する
ＰＰＯ樹脂発泡層１が多くの独立気泡によって形成され
ているために、この気泡内の空気を圧縮するだけであ
り、しかもＰＰＯ樹脂発泡層１の組織が密で気泡内の空
気を外部に逃がすことができずにいるため、成形後の所
謂スプリングバックを起こすことが原因している。
mmや１mmにしたとしても、ＰＰＯ樹脂基材３を構成する
ＰＰＯ樹脂発泡層１が多くの独立気泡によって形成され
ているために、この気泡内の空気を圧縮するだけであ
り、しかもＰＰＯ樹脂発泡層１の組織が密で気泡内の空
気を外部に逃がすことができずにいるため、成形後の所
謂スプリングバックを起こすことが原因している。
【００１２】また、上記実験例中、成形後のＰＰＯ樹脂
基材３をが３mmにしたものは、基材表面側に、凸状の潰
し部（図２の２点鎖線示）が認められ、商品性を減じて
しまうことがあった。
基材３をが３mmにしたものは、基材表面側に、凸状の潰
し部（図２の２点鎖線示）が認められ、商品性を減じて
しまうことがあった。
【００１３】本発明は、かかる点に鑑み、商品性を損な
わずに、凹部におけるＰＰＯ樹脂基材の厚さを十分小さ
くして成形できるように意図した自動車用ルーフトリム
等内装材の製造方法及びこれに使用する成形金型を提供
することを目的とする。
わずに、凹部におけるＰＰＯ樹脂基材の厚さを十分小さ
くして成形できるように意図した自動車用ルーフトリム
等内装材の製造方法及びこれに使用する成形金型を提供
することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明の自動車用ルーフ
トリム等内装材の製造方法の製造方法は、ＰＰＯ樹脂ス
キン層及び／又はＰＰＯ樹脂発泡層に予め細孔を多数穿
設し、次に前記ＰＰＯ樹脂基材を成形型内にセットし型
成形をするようにしたものであり、また成形金型を構成
する上型又は下型の成形面に、ＰＰＯ樹脂スキン層及び
／又はＰＰＯ樹脂発泡層に多数の細孔を形成するための
針状突起体を植設して構成している。
トリム等内装材の製造方法の製造方法は、ＰＰＯ樹脂ス
キン層及び／又はＰＰＯ樹脂発泡層に予め細孔を多数穿
設し、次に前記ＰＰＯ樹脂基材を成形型内にセットし型
成形をするようにしたものであり、また成形金型を構成
する上型又は下型の成形面に、ＰＰＯ樹脂スキン層及び
／又はＰＰＯ樹脂発泡層に多数の細孔を形成するための
針状突起体を植設して構成している。
【００１５】
【作用】上記製造方法又は成形金型によれば、成形前に
ＰＰＯ樹脂スキン層及び／又はＰＰＯ樹脂発泡層に多数
の細孔が穿設され、この結果、成形時にＰＰＯ樹脂発泡
層の気泡内の空気が外部に放出され、ＰＰＯ樹脂発泡層
を塑性変形することとなり、成形後のスプリングバック
を防止する。
ＰＰＯ樹脂スキン層及び／又はＰＰＯ樹脂発泡層に多数
の細孔が穿設され、この結果、成形時にＰＰＯ樹脂発泡
層の気泡内の空気が外部に放出され、ＰＰＯ樹脂発泡層
を塑性変形することとなり、成形後のスプリングバック
を防止する。
【００１６】
【実施例】次に、本発明の実施例につき、図３を用いて
説明する。
説明する。
【００１７】図３は、本発明の実施例を示す成形金型２
０の一部の拡大断面図であり、成形金型２０は、上型２
１及び下型２２により構成されている。上型２１の成形
面２１ａには、凹部５を形成すべく凸部２３が形成され
ている。
０の一部の拡大断面図であり、成形金型２０は、上型２
１及び下型２２により構成されている。上型２１の成形
面２１ａには、凹部５を形成すべく凸部２３が形成され
ている。
【００１８】突部２３における下型２２の成形面２２ａ
に対向する側には、多数の針状突起体２４が植設されて
いる。
に対向する側には、多数の針状突起体２４が植設されて
いる。
【００１９】このように構成する成形金型２０を用い
て、ＰＰＯ樹脂基材３を成形する場合、従来と同様、Ｐ
ＰＯ樹脂基材３の原反として、厚さ３mmのものを使用
し、予めプレヒートして６mmの厚さに拡大しておく。そ
の後成形金型２０うち下型２２に、先ずＰＰＯ樹脂基材
３をその表面側が下型２２ａ側に面するようセットし
て、上型２１を下型２２側に移動させる。この結果、上
型２１に植設した針状突起体２４によって、ＰＰＯ樹脂
基材３の裏面側のＰＰＯ樹脂スキン層２或いはＰＰＯ樹
脂発泡層１に、細孔が穿設されることとなる。この後、
上下型２１，２２が形成するキャビティー２５内で所定
形状に成形するのである。この時、細孔によって、ＰＰ
Ｏ樹脂発泡層１の気泡内の空気が外部に放出され、ＰＰ
Ｏ樹脂発泡層１を塑性変形することとなり、成形後のス
プリングバックを防止する。
て、ＰＰＯ樹脂基材３を成形する場合、従来と同様、Ｐ
ＰＯ樹脂基材３の原反として、厚さ３mmのものを使用
し、予めプレヒートして６mmの厚さに拡大しておく。そ
の後成形金型２０うち下型２２に、先ずＰＰＯ樹脂基材
３をその表面側が下型２２ａ側に面するようセットし
て、上型２１を下型２２側に移動させる。この結果、上
型２１に植設した針状突起体２４によって、ＰＰＯ樹脂
基材３の裏面側のＰＰＯ樹脂スキン層２或いはＰＰＯ樹
脂発泡層１に、細孔が穿設されることとなる。この後、
上下型２１，２２が形成するキャビティー２５内で所定
形状に成形するのである。この時、細孔によって、ＰＰ
Ｏ樹脂発泡層１の気泡内の空気が外部に放出され、ＰＰ
Ｏ樹脂発泡層１を塑性変形することとなり、成形後のス
プリングバックを防止する。
【００２０】上記方法を用いてＰＰＯ樹脂基材３を成形
した場合において、針状突起体２４の突出長さ即ち細孔
深さを１．３mmにし、モールドギャップを１．５mmにし
て成形した場合、、針状突起体２４間の間隙寸法とＰＰ
Ｏ樹脂基材３の凹部５における厚さｔ２との関係を見る
べく実験した結果、表２のようになった。
した場合において、針状突起体２４の突出長さ即ち細孔
深さを１．３mmにし、モールドギャップを１．５mmにし
て成形した場合、、針状突起体２４間の間隙寸法とＰＰ
Ｏ樹脂基材３の凹部５における厚さｔ２との関係を見る
べく実験した結果、表２のようになった。
【００２１】
【表２】 この結果、有効な針状突起体２４の間隙は、３mm以下で
あり、これ以上では若干の復元が生じることが分かっ
た。
あり、これ以上では若干の復元が生じることが分かっ
た。
【００２２】また、針状突起体２４の突出長さ即ち細孔
深さをいかにすべきかを次のような実験例で検討した。
即ち、針状突起体２４間の間隙寸法を、３mmにして、且
つモールドギャップ１．５mmとした場合に、針状突起体
２４の突出長さ即ち細孔深さを１．３mm、１．０mm、
０．５mmにして、ＰＰＯ樹脂基材３の凹部５における厚
さｔ２の変化を見るべく実験した結果、表３のようにな
った。
深さをいかにすべきかを次のような実験例で検討した。
即ち、針状突起体２４間の間隙寸法を、３mmにして、且
つモールドギャップ１．５mmとした場合に、針状突起体
２４の突出長さ即ち細孔深さを１．３mm、１．０mm、
０．５mmにして、ＰＰＯ樹脂基材３の凹部５における厚
さｔ２の変化を見るべく実験した結果、表３のようにな
った。
【００２３】
【表３】 この結果、針状突起体２４の突出長さ即ち細孔深さが、
１．３mmで、モールドギャップ１．５mmした場合、ＰＰ
Ｏ樹脂基材３の凹部５における厚さｔ２が１．５mmとな
り、この場合、ＰＰＯ樹脂基材３の表面側に凸状の潰し
部（図２の２点鎖線示）が発生せず、最も好数値となっ
た。
１．３mmで、モールドギャップ１．５mmした場合、ＰＰ
Ｏ樹脂基材３の凹部５における厚さｔ２が１．５mmとな
り、この場合、ＰＰＯ樹脂基材３の表面側に凸状の潰し
部（図２の２点鎖線示）が発生せず、最も好数値となっ
た。
【００２４】また他の実験例として、モールドキャップ
を１mm、針状突起体２４の突出長さ即ち細孔深さを０．
８mm、針状突起体２４間の間隙を３mmとして成形した場
合、ＰＰＯ樹脂基材３の凹部５における厚さｔ２は、
１．５mmとなった。
を１mm、針状突起体２４の突出長さ即ち細孔深さを０．
８mm、針状突起体２４間の間隙を３mmとして成形した場
合、ＰＰＯ樹脂基材３の凹部５における厚さｔ２は、
１．５mmとなった。
【００２５】上記実施例において、ルーフトリムに限定
して説明したが、本発明はこれに限定されるものでな
く、例えばトランクルームトリム等の内装材に適用でき
ること明白である。
して説明したが、本発明はこれに限定されるものでな
く、例えばトランクルームトリム等の内装材に適用でき
ること明白である。
【００２６】
【発明の効果】以上の自動車用ルーフトリム等の内装材
の製造方法並びこれに使用する成形金型によれば、ＰＰ
Ｏ樹脂スキン層及び／又はに予め細孔を多数穿設し、次
に前記ＰＰＯ樹脂基材を成形型内にセットし型成形をす
るようにしたものであり、また成形金型を構成する上型
又は下型の成形面に、ＰＰＯ樹脂スキン層に多数の細孔
を形成するための針状突起体を植設して構成しているこ
とから、成形前にＰＰＯ樹脂スキン層及び／又はＰＰＯ
樹脂発泡層に多数の細孔が穿設され、成形時にＰＰＯ樹
脂発泡層の気泡内の空気が外部に放出され、ＰＰＯ樹脂
発泡層を塑性変形することとなり、成形後のスプリング
バックを防止する。この結果、成形天井の基材として、
室内スペースをより広くすべく、従来品に比して、薄い
ＰＰＯ樹脂基材であり、しかもクリップブラケット４を
設ける凹部５の深さも非常に小さく形成することができ
るルーフトリム等内装材を得ることができる。
の製造方法並びこれに使用する成形金型によれば、ＰＰ
Ｏ樹脂スキン層及び／又はに予め細孔を多数穿設し、次
に前記ＰＰＯ樹脂基材を成形型内にセットし型成形をす
るようにしたものであり、また成形金型を構成する上型
又は下型の成形面に、ＰＰＯ樹脂スキン層に多数の細孔
を形成するための針状突起体を植設して構成しているこ
とから、成形前にＰＰＯ樹脂スキン層及び／又はＰＰＯ
樹脂発泡層に多数の細孔が穿設され、成形時にＰＰＯ樹
脂発泡層の気泡内の空気が外部に放出され、ＰＰＯ樹脂
発泡層を塑性変形することとなり、成形後のスプリング
バックを防止する。この結果、成形天井の基材として、
室内スペースをより広くすべく、従来品に比して、薄い
ＰＰＯ樹脂基材であり、しかもクリップブラケット４を
設ける凹部５の深さも非常に小さく形成することができ
るルーフトリム等内装材を得ることができる。
【００２７】また、ＰＰＯ樹脂基材の表面側に、凸状の
潰し部がないルーフトリム等内装材を得ることができ、
商品性を向上させることとなる。
潰し部がないルーフトリム等内装材を得ることができ、
商品性を向上させることとなる。
【図１】一般的な自動車用ルーフパネルを車室内側から
見た斜視図である。
見た斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明の実施例による成形金型の一部を示す断
面図である。
面図である。
【図４】従来の成形金型の一部を示す断面図である。
１ ＰＰＯ樹脂発泡層 ２ ＰＰＯ樹脂スキン層 ３ ＰＰＯ樹脂基材 ４ クリップブラケット ５ 凹部 ７ 車体パネル ２０ 成形金型 ２１ 上型 ２２ 下型 ２１ａ，２２ａ 成形面 ２３ 凸部 ２４ 針状突起体
Claims (2)
- 【請求項１】 ＰＰＯ樹脂発泡層の表裏両面に、ＰＰＯ
樹脂スキン層を形成してＰＰＯ樹脂基材を構成し、該Ｐ
ＰＯ樹脂基材の裏面所定箇所に車体パネルに取り付ける
ためのクリップブラケットを設ける凹部を形成した自動
車用ルーフトリム等の内装材の製造方法において、前記
ＰＰＯ樹脂スキン層及び／又はＰＰＯ樹脂発泡層に予め
細孔を多数穿設し、次に前記ＰＰＯ樹脂基材を成形型内
にセットし型成形をするようにしたことを特徴とする自
動車用ルーフトリム等内装材の製造方法。 - 【請求項２】 ＰＰＯ樹脂発泡層の表裏両面に、ＰＰＯ
樹脂スキン層を形成してなるＰＰＯ樹脂基材を構成し、
該ＰＰＯ樹脂基材の裏面所定箇所に車体パネルに取り付
けるためのクリップブラケットを設ける凹部を形成した
自動車用ルーフトリム等の内装材を製造するために用い
る成形金型であって、該成形金型を構成する上型又は下
型の成形面に、前記ＰＰＯ樹脂スキン層及び／又はＰＰ
Ｏ樹脂発泡層に多数の細孔を形成するための針状突起体
を植設したことを特徴とする自動車用ルーフトリム等内
装材の製造方法に使用する成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18786394A JPH0911261A (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | 自動車用ルーフトリム等内装材の製造方法及びこれに使用する成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18786394A JPH0911261A (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | 自動車用ルーフトリム等内装材の製造方法及びこれに使用する成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0911261A true JPH0911261A (ja) | 1997-01-14 |
Family
ID=16213538
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18786394A Pending JPH0911261A (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | 自動車用ルーフトリム等内装材の製造方法及びこれに使用する成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0911261A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007503331A (ja) * | 2003-08-27 | 2007-02-22 | レクティセル | 自動車内装用の複合トリム部品の製造方法 |
-
1994
- 1994-07-19 JP JP18786394A patent/JPH0911261A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007503331A (ja) * | 2003-08-27 | 2007-02-22 | レクティセル | 自動車内装用の複合トリム部品の製造方法 |
| JP4914213B2 (ja) * | 2003-08-27 | 2012-04-11 | レクティセル アウトモビールジステーム ゲーエムベーハー | 自動車内装用の複合トリム部品の製造方法 |
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