JPH09125901A - 耐熱構造複合材料の小径タービンおよびその製造方法 - Google Patents

耐熱構造複合材料の小径タービンおよびその製造方法

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JPH09125901A JP8229875A JP22987596A JPH09125901A JP H09125901 A JPH09125901 A JP H09125901A JP 8229875 A JP8229875 A JP 8229875A JP 22987596 A JP22987596 A JP 22987596A JP H09125901 A JPH09125901 A JP H09125901A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐熱構造複合材料で製作するのに適したター
ビン構造を提供して、そのような材料の特徴を生かし、
製造コストをできる限り抑える。 【解決手段】 ２つの端板（２４、３０）の間に配置さ
れ、内部リング（１７）および外部リング（１９）の間
で流路を形成する複数のブレードを含むタービン（１
０）。上記タービンは、第１および第２の部材から形成
され、各部材は、耐熱構造複合材料から単一の一体部材
として形成され、第１の部材（２０）は、第１の端板
（２４）とブレード（２２）を形成する一方、第２の部
材は、第１の部材のブレード（２２）に取り付けられる
第２の端板（３０）を形成し、それらの部材は、中央部
分で互いに締め付けることにより一体に組み立てられる
ことが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タービンに関し、
特に、典型的には１０００℃以上の高温で用いるために
設計されたタービンに関する。
【０００２】
【従来の技術】本タービンの１つの応用分野は、高温で
の物理化学処理を行うのに用いるオーブンやそれに似た
設備での気体の混合や換気であり、周囲媒体は、例え
ば、不活性ガスや非反応性ガスから構成される。通常、
そのようなタービンは金属より形成され、一般に、溶接
により一緒に組み立てられた複数の部材により作られ
る。金属の使用には、多くの欠点がある。即ち、回転部
分の質量が大きいので、大きな軸ラインや非常に強力な
モーターを必要とし、いずれにしても、回転速度が制限
される。また、金属クリープの危険故に、温度にも限界
がある。加えて、熱衝撃に対する感度は、クラックの形
成または歪みを引き起こす。このことは、回転質量を不
均衡にし、タービンおよびその駆動モータの寿命を減少
させる。あいにく、上述の応用では、特に、処理サイク
ルの期間を減少させることを目的として、多量の冷気を
注入して、オーブン内部の温度を急激に下げると、多く
の熱衝撃が発生する。
【０００３】そこで、金属のこの問題を避けるために、
他の材料、特に耐熱構造複合材料、が既にタービンを作
るために提案されている。それらの材料は、一般に、マ
トリックスによって高密度化される繊維強化組織また
は”プレフォーム（ｐｒｅｆｏｒｍ）”により構成さ
れ、構造的要素を構成するのに適した機械的性質と、高
温までそのような性質を維持する能力に特徴がある。例
えば、普通の耐熱構造複合材料は、炭素繊維強化材およ
び炭素マトリックスにより構成された炭素−炭素（Ｃ−
Ｃ）複合材料であり、炭素またはセラミック繊維強化
材、およびセラミックマトリックスにより構成されたセ
ラミックマトリックス複合物（ＣＭＣ）である。
【０００４】金属と比較して、耐熱構造複合材料は、か
なり低い密度、かなり大きい高温安定性といった本質的
な長所を有する。質量の減少およびクリープの危険性の
除去は、高速回転での操作を可能にし、これにより、直
径の大きな駆動部材を必要とすることなく大変高い換気
速度での操作を可能とする。加えて、耐熱構造複合材料
は、大変高い耐熱衝撃性を有する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従って、耐熱構造複合
材料は、性能の点ではかなりの長所を有しているが、そ
の高いコストゆえに、その使用が限定される。かかるコ
ストは、用いられた材料のコスト以外にも、本質的に、
高密度化サイクルの期間、および繊維プレフォームの形
成に伴う困難性、特に、タービンの場合のような、組み
立てられる部材が複雑な形状である場合、から生じる。
そこで、本発明の目的は、耐熱構造複合材料で製作する
のに適したタービン構造を提供して、そのような材料の
特徴を生かし、製造コストをできる限り抑えることにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】１つの見地では、本発明
は、２つの端板の間に配置された複数のブレードを有
し、内部リングと外部リングの間に流路を形成するター
ビンの製造方法であって、上記ブレードおよび上記端板
が耐熱構造複合材料から形成され、上記方法が、（ａ）
第１の繊維プレフォームを、第１の部材の外部寸法の関
数として選択された外部寸法を有するプレートの形状に
製造し、第１の繊維プレフォームを、少なくとも部分的
にマトリックスにより高密度化することにより、プレフ
ォームが少なくとも強化し、少なくとも部分的に高密度
化された第１の繊維プレフォームを機械加工して、第１
の部材の形状とすることにより、第１の部材を、耐熱構
造複合材料から単体の部材として形成して、第１の端板
とブレードとを構成する工程と、（ｂ）第２の繊維プレ
フォームを形成し、マトリックスで第２の繊維プレフォ
ームを高密度化し、機械加工することにより第２の端板
を形成し、該第２の端板を形成する第２の部材を、単体
の部材として、耐熱構造複合材料から形成する工程と、
（ｃ）第２の部材を、第１の部材のブレードに取り付け
ることにより、タービンを組み立てる工程とを含むこと
を特徴とするタービンの製造方法である。このように、
タービンは、本質的に、２つの部材から形成され、簡単
に組み立てられ、各部材は単純な形状の繊維プレフォー
ムから形成される。これは、単に端板を形成するに過ぎ
ない第２の部材にも適用され、第２の繊維プレフォーム
は、単に板により構成することができる。第１の部材
は、プレートにより構成される第１のプレフォームを機
械加工することにより形成され、それは通常、大変厚
い。第１の繊維プレフォームは、部分的に高密度化され
た強化状態で機械加工されるのが好ましく、マトリック
スによる高密度化は、機械加工の後も続けられる。第１
の部材の機械加工は、材料の実質的な浪費を生じるた
め、本発明は、排他的ではないが、特に小さな直径のタ
ービンに適している。この”小さな直径のタービン”と
いう用語は、ここでは、外部リングの直径が、約５００
ｍｍを越えないタービンの意味に用いられる。
【０００７】本発明の方法の有利な特徴によれば、ター
ビンは、第１および第２の部材の中央部を固定すること
により組み立てられる。複合材料の剛性により、この１
つの固定のみで、すべての操作状態下で、互いに組み立
てられたままの状態におかれる。このことは、より小径
のタービンの場合に、特に真実である。それゆえに、２
つの部材を貫通するねじ型の留め金具の使用は必要とさ
れない。このことは、重要な長所である。そうでなけれ
ば、使用される留め金具は、高温に耐え、組み立て部材
と同じ熱膨張係数を有するようにするために、複合材料
から形成しなければならず、このことは十分にコストを
上昇させるからである。
【０００８】繊維プレフォームは、公知の技術を用いて
作られる。即ち、第１の繊維プレフォーム、および同様
に第２のプレフォームは、２次元の繊維織物の層の積み
重ねとして製作され、各層は、縫製により互いに連結さ
れる。変形例として、第１の繊維プレフォームは、厚い
ことが必要なので、２次元の繊維織物のストリップを圧
延するとともに、各層を縫製により互いに連結して形成
してもよい。
【０００９】他の見地では、本発明は、２つの端板の間
に設けられた複数のブレードを含み、内部リングと外部
リングの間に流路を形成するタービンであって、上記ブ
レードおよび端板が、耐熱構造複合材料から形成され、
上記タービンが、第１の部材と第２の部材を含み、各部
材が耐熱構造複合材料から単一の一体部材として形成さ
れ、第１の部材が上記第１の端板およびブレードを形成
する一方、第２の部材が第１の部材のブレードに取り付
けられる第２の端板を形成することを特徴とするタービ
ンを提供するものである。上記第１の部材および第２の
部材は、単にそれらの中央部を固定することにより、互
いに組み立てることができる。本発明の、他の特徴およ
び長所は、表示に限定されない方法で、添付された図を
参照に、以下の記述より明らかになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照しながら説明する。図１は、耐熱構造複
合材料の２つの一体部材２０、３０からなるタービン１
０の断面図であり、部材２０、３０は軸１２上に一体的
に挾持されることにより互いに組み立てられる。部材２
０、３０の材料は、例えば、炭素−炭素（Ｃ−Ｃ）複合
材料や、Ｃ−ＳｉＣ（炭素強化繊維および炭化ケイ素マ
トリックス）複合材料のようなセラミックス複合材料で
ある。部材２０（図１及至図３）は、ディスク状の環状
端板２４の内面２４ａに設けられた複数のブレード２２
を備えている。ブレード２２は、端板２４の外周および
内周の間に延在するとともに、端板２４に略垂直に延在
している。ブレード２２の根元２２ａはハブを形成して
いる中心部２６に連結されており、中心部２６の内径
は、端板２４の内径よりかなり小さい。また、ハブ２６
の肉厚はブレード２２の幅より小さく、タービンの軸Ａ
に沿って端板２４から離間しており、端板２４の外面２
４ｂとハブの内面２６ｂはブレードの縦方向端縁２２ｂ
とともに部材２０の両面を構成している。部材３０はデ
ィスク状の環状端板を構成しており、その外径は端板２
４の外径に等しく、その内径はハブ２６の内径に等し
い。部材３０は、ハブ２６の外面２６ｂブレード２２の
縦方向端縁２２ｂに当接している。部材２０および３０
は、軸１２の肩部１２ａとナット１５により固定された
ワッシャ１５との間に保持されることにより一体的に狭
持されている。タービンの吸込口は、端板２４およびハ
ブ２６の間に設けられた空間１６に形成され、ブレード
２２の根元で、タービンの内部リング１７により囲繞さ
れている。吸い込まれた流れは、部材３０のブレード２
２と端板２４の間の通路１８に沿って流れた後、ブレー
ド２２の端部でタービンの外部リング１９を通って排出
される。耐熱構造複合材料の剛性により、タービンが動
作中においても、部材２０、３０の中央部分にかかる締
付力が、互いに組み立てられた部材を保持するのに十分
なものとなり、既に述べたように、本発明は、好ましく
は、外径が約５００ｍｍを越えない小径タービンに関す
るものなので、これは特に真実である。
【００１１】図１に示すように、肩部１２およびワッシ
ャ１４は、ハブ２６および端板３０と当接し、当接面は
截頭円錐状を呈している。この截頭円錐状の当接面の頂
点は、タービンの軸Ａと実質的に一致する。その結果、
軸１２およびワッシャ１４に対する部材２０、３０間の
熱膨張の違いにより、いかなる破壊的な影響もなくすべ
りが発生する。
【００１２】部材２０の製造方法の連続工程を図４に示
す。部材２０は、板２００の形状の繊維構造から形成さ
れる（ステップ４１）。そのような構造は、例えば、糸
やケーブルでできたシートや織布のような、２次元の繊
維織物の平坦層を重ね合わせることにより製作し、各層
は縫製により互いに連結される。このタイプの繊維構造
の製造方法は、ＦＲ−Ａ−２ ５８４ １０６号公報に
記載されている。環状の第１のプレフォーム２０１はプ
レート２００から切り出され、該プレフォームの寸法
は、形成される部材２０の寸法の関数として選択される
（ステップ４２）。プレフォーム２０１は、形成される
耐熱構造複合材料のマトリックスにより高密度化される
第１の工程に置かれる（ステップ４３）。この高密度化
は、プレフォームを強化して行なわれ、即ち、プレフォ
ームの繊維を互いに十分強く接続し、強化されたプレフ
ォームの処理および機械加工を可能にする。高密度化
は、化学的気相浸透により、または液体を用いて公知の
方法により行なわれる。即ち、液相マトリックスを、前
駆体に含浸させた後、転移させることにより行なわれ
る。
【００１３】強化されたプレフォームは、第１の機械加
工ステップに移され、そこでは、ブレードがプレフォー
ムの１つの面に形成され（ステップ４４）、それから第
２の機械加工工程に移され、そこでは、プレフォームの
中央が、反対面から穿孔され、吸込領域が形成される一
方、ハブが所定位置に形成される（ステップ４５）。強
化され、機械加工されたプレフォーム２０２は、所望の
マトリックス密度まで、複数の高密度化サイクルが施さ
れる（ステップ４６）。この方法で最終的に高密度化さ
れたプレフォームは、最後の機械加工が行なわれ、部材
２０を、正確にその設計寸法に合致させる（ステップ４
７）。上記説明は、強化後、完全に高密度化される前に
行なわれるプレフォームの機械加工について述べたが、
厚い繊維構造では、均一な高密度化を行うことがより困
難であるので、これにより、最終の高密度化が容易とな
る。それにもかかわらず、機械加工は、完全に高密度化
が完了した後に行なうこともできる。
【００１４】別の変形例では（図５）、部材２０用プレ
フォームは、２次元繊維組織のストリップを、心棒の周
囲に巻回して積層するとともに、各層を縫製して互いに
つなげることにより形成された、円筒形の繊維組織２０
０’から形成される（ステップ５１）。繊維構造を形成
するこのタイプの方法は、ＦＲ−Ａ−２ ５８４ １０
７号公報に述べられている。環状のプレフォーム２０
１’は、円筒形の構造２００’から半径方向に切り出さ
れる（ステップ５２）。各プレフォーム２０１’は、図
４のプレフォーム２０１と同じ方法で処理される。
【００１５】図６に示すように、部材３０は、プレート
状の繊維組織３００から形成される。この構造は、例え
ば、２次元の繊維織物の平坦層を重ね合わせることによ
り製作し、各層は縫製により互いに連結される（ステッ
プ６１）。環状のプレフォーム３０１は、プレート３０
０から切り出され、プレフォームの寸法は、形成される
部材３０の寸法の関数として選択される（ステップ６
２）。プレフォーム３０１は、マトリックスにより高密
度化され、該高密度化は、化学的気相浸透または液体に
より行なわれる（ステップ６３）。高密度化されたプレ
フォームは、部材３０の設計された寸法にするために、
最終機械加工にかけられる（ステップ６４）。
【００１６】ブレードおよびハブとともに２つの端板を
形成する、耐熱構造複合材料の２つの一体部材を用いた
タービンの他の具体例を採用することも可能である。
【００１７】図７のタービン１１０は、本質的に、耐熱
構造複合材料からなる２つの部材１２０、１３０から形
成される。それは図１のタービンと、部材１２０におい
て、ブレード１２２の高さがタービンの内部リング１１
７から外部リング１１９に向かってテーパー状になって
いる点において異なる。このテーパー状の高さは、ブレ
ード１２２の間の通路１１８の幅が内部リングおよび外
部リングの間で増加している点を補償し、このテーパー
が、通路１１８の入口断面と出口断面を実質的に等しく
している。部材１２０に押し付けられた端板１３０は、
このように、その中央部分１３０ａが、ハブ１２６に押
し付けられるディスクの形状であり、周辺部分は、ブレ
ード１２２に押し付けられる截頭円錐形状である。端板
１３０を形成するために、ディスク型の環状の繊維プレ
フォームから開始することが可能で、成形工具により所
望の形状にするとともに、工具で保持されている時に部
分的高密度化により、プレフォームが強化される。強化
された後、プレフォームは、更なる高密度化のために工
具から取りはずされる。
【００１８】既に述べたように、本発明は、特に比較的
小径のタービンに適用される。タービンの流速は、与え
られた直径に対して、通路の高さ、即ちタービンの肉厚
を増加、減少させることにより、増加、減少させること
が可能である。ブレードの機械加工中に失われる材料の
量は、ブレードの高さにより増加するため、コストの理
由より、タービンの肉厚は、約１００ｍｍを越えないよ
うに制限することが好ましい。
【００１９】流速を増加させる１つの方法は、図８に示
すように、共通の軸に２つのタービン１０’、１０”を
互いに組み合わせることからなる。各タービン１０’お
よび１０”は、２つの耐熱構造複合材料の一体部材から
なる。第１の部材２０’、２０”は、ブレード２２’、
２２”、端板２４’、２４”、ハブ２６’、２６”を同
時に形成し、第２の部材３０’、３０”は、端板を形成
する。タービン１０’は、図１のタービン１０に似てお
り、タービン１０”は、そのブレードが配置される方法
において、それとは異なっている。部材２０”上のブレ
ード２２”の配置は、部材２０’上のブレード２２’の
配置と半径方向の面に対して対象である。結果として、
タービン１０’、１０”が、端板２４’、２４”の外側
の面を介して相互に接触するように配置されると、ブレ
ード２２’、２２”は、タービンの共通軸の周囲に同様
に方向づけられる流路を形成する。部材２０’、３
０’、３０”、２０”は、ナット１５’により、肩部１
２’ａとワッシャ１４’の間で、共通の軸１２’上に狭
持されることにより、互いに組み立てられる。肩部１
２’およびワッシャ１４’が当接するハブ２６’、２
６”の表面は、截頭円錐形状であり、肩部１２’ａおよ
びワッシャ１４’の対応する面も同様である。断面が三
角形である追加のワッシャ１４”は、端板３０’、３
０”の間に挟持され、ワッシャ１４”と当接する面は、
截頭円錐形状である。端板３０’とワッシャ１４”の
間、およびハブ２６’と肩部１２’ａの間の截頭円錐の
支持表面は、実質的にタービンの軸上で一致する頂点を
有し、端板３０”とワッシャ１４”の間、およびハブ２
６”と肩部１２’ａの間でも同様である。結果として、
タービンを形成する部材と、肩部および狭持用ワッシャ
との間の温度による寸法変化は、図１のタービン１０と
同様の方法で、截頭円錐の支持表面に平行に滑らすこと
により補うことができる。
【００２０】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、耐熱構造複合材料から製作されたタービン
が、第１および第２の部材の中央部を固定することによ
り組み立てられ、上記複合材料の剛性により、この１つ
の固定のみで、すべての操作状態下で組み立てられたま
まの状態を維持できるため、製造コストをできる限り抑
えたタービンの製造が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 軸に搭載した本発明のタービンの断面図であ
る。
【図２】 図１のタービンの第１の構成部材の斜視図で
ある。
【図３】 図２のIII−III面の断面図である。
【図４】 図１のタービンの第１の構成部材を形成する
連続工程を示すブロック図である。
【図５】 図１のタービンの第１の構成部材を形成する
ためのプレフォームを形成する異なった方法に関連する
連続工程を示すブロック図である。
【図６】 図１のタービンの第２の構成部材を形成する
連続工程を示すブロック図である。
【図７】 本発明のタービンの異なった具体例の断面図
である。
【図８】 本発明のタービンの他の異なった具体例の断
面図である。
【符号の説明】
１０ タービン、１７ 内部リング、１９ 外部リン
グ、２０ 第１の部材、２２ ブレード、２４ 端板、
２６ ハブ、３０ 第２の部材。

Claims (16)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ２つの端板の間に配置された複数のブレ
    ードを有するタービンの製造方法であって、上記ブレー
    ドと上記端板が耐熱構造複合材料から形成され、上記方
    法が、 （ａ）第１の繊維プレフォームを、第１の部材の外部寸
    法の関数として選択された外部寸法を有するプレートの
    形状に製造し、第１の繊維プレフォームを、少なくとも
    部分的にマトリックスにより高密度化することにより、
    プレフォームが少なくとも強化し、少なくとも部分的に
    高密度化された第１の繊維プレフォームを機械加工し
    て、第１の部材の形状とすることにより、第１の部材
    を、耐熱構造複合材料から単体の部材として形成して、
    第１の端板とブレードとを構成する工程と、 （ｂ）第２の繊維プレフォームを形成し、マトリックス
    で第２の繊維プレフォームを高密度化し、機械加工する
    ことにより第２の端板を形成し、該第２の端板を形成す
    る第２の部材を、単体の部材として、耐熱構造複合材料
    から形成する工程と、 （ｃ）第２の部材を、第１の部材のブレードに取り付け
    ることにより、タービンを組み立てる工程とを含むこと
    を特徴とするタービンの製造方法。
  2. 【請求項２】 第１の繊維プレフォームが、部分的に高
    密度化されて強化された状態で機械加工され、マトリッ
    クスの高密度化が、機械加工後も継続していることを特
    徴とする請求項１に記載のタービンの製造方法。
  3. 【請求項３】 少なくとも部分的に高密度化されたディ
    スク形状の第１の繊維プレフォームの機械加工が、 上記プレートの１つの面から機械加工によりブレードを
    形成する工程と、そのプレートの反対面から上記プレー
    トの中央部分を穿孔することにより吸込領域を形成する
    とともに、中央ハブを残す工程とを含むことを特徴とす
    る請求項１または２に記載のタービンの製造方法。
  4. 【請求項４】 上記第１の繊維プレフォームが、２次元
    の繊維織物の平坦な積層から製作され、各層が縫製によ
    り互いに連結されていることを特徴とする請求項１から
    ３のいずれか１項に記載のタービンの製造方法。
  5. 【請求項５】 上記第１の繊維プレフォームが、２次元
    の繊維織物のストリップを圧延により積層することによ
    り製作され、各層が縫製により互いに連結されているこ
    とを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の
    タービンの製造方法。
  6. 【請求項６】 上記第２の繊維プレフォームが、２次元
    の繊維織物の平坦な積層から製作され、各層が縫製によ
    り互いに連結されていることを特徴とする請求項１から
    ５のいずれか１項に記載のタービンの製造方法。
  7. 【請求項７】 上記タービンが、第１の部材および第２
    の部材をその中央部分で固定することにより組み立てら
    れることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に
    記載のタービンの製造方法。
  8. 【請求項８】 ２つの端板（２４、３０）の間に設けら
    れ、内部リング（１７）と外部リング（１９）の間に流
    路を形成する複数のブレード（２２）を含み、上記ブレ
    ードおよび端板が、耐熱構造複合材料から形成されたタ
    ービンであって、 第１の部材と第２の部材を含み、各部材が耐熱構造複合
    材料から単一の一体品として形成され、上記第１の部材
    （２０）が、第１の端板（２４）および上記ブレード
    （２２）を形成する一方、上記第２の部材が、第１の部
    材のブレード（２２）に取り付けられる第２の端板（３
    ０）を形成することを特徴とするタービン。
  9. 【請求項９】 上記第１の部材（２０）および第２に部
    材（３０）が、その中央部分を固定することにより、互
    いに組み立てられることを特徴とする請求項８に記載の
    タービン。
  10. 【請求項１０】 上記第１の部材において、上記ブレー
    ド（２２）が、第１の端板（２４）を形成するディスク
    形状の環状部材の１側で、外周および内周の間に延び、
    その根元においてハブを形成する中央部分（２６）に接
    続されていることを特徴とする請求項８または９に記載
    のタービン。
  11. 【請求項１１】 上記ハブを形成する中央部分（２６）
    の厚さが、上記ブレード（２２）の幅より小さいことを
    特徴とする請求項１０に記載のタービン。
  12. 【請求項１２】 上記第１の部材において、環状の端板
    （２４）を形成する部分およびハブ（２６）を形成する
    部分が、上記部材の２つ反対面を占有することを特徴と
    する請求項１０または１１に記載のタービン。
  13. 【請求項１３】 上記第１の部材において、上記中央ハ
    ブ（２６）を形成する部分が、上記端板（２４）を形成
    する環状部分の内径より小さな内径を有することを特徴
    とする請求項１０から１２のいずれか１項に記載のター
    ビン。
  14. 【請求項１４】 上記第１および第２の部材（２０、３
    ０）が、それらの中央部分に配置された、それぞれ上記
    第１の部材および第２の部材に属する当接面に向かって
    締め付けることにより互いに組み立てられ、上記当接面
    が截頭円錐状を呈し、タービンの軸と実質的に一致して
    設けられた頂点を有することを特徴とする請求項８から
    １３のいずれか１項に記載のタービン。
  15. 【請求項１５】 上記ブレード（２２）の高さが、上記
    内部リングから上記外部リングに向かってテーパー状に
    傾斜し、入口断面に実質的に等しい出口断面を有する通
    路を形成したことを特徴とする請求項８から１４のいず
    れか１項に記載のタービン。
  16. 【請求項１６】 複数の同軸上の組立体を有し、各組立
    体は中央部分で互いに締め付けることにより組み立てら
    れる第１の部材（２０’、２０”）および第２の部材
    （３０’、３０”）を夫々含むことを特徴とする請求項
    ８から１５のいずれか１項に記載のタービン。
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