JPH091305A - 平軸受の製造方法 - Google Patents
平軸受の製造方法Info
- Publication number
- JPH091305A JPH091305A JP14582495A JP14582495A JPH091305A JP H091305 A JPH091305 A JP H091305A JP 14582495 A JP14582495 A JP 14582495A JP 14582495 A JP14582495 A JP 14582495A JP H091305 A JPH091305 A JP H091305A
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- bearing
- temperature
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 平軸受の軸受層の耐疲労強度を向上させる製
造方法を提供する。 【構成】 炭素鋼などからなる円筒型の本体部１１の内
周面にホワイトメタルやアルミニウム−すず系合金など
の軟質系金属からなる軸受層１２を遠心鋳造で鋳込んだ
後、軸心方向に沿って二分割されたスプリットピン２を
軸受層１２の内周側に差し込み、分割されたスプリット
ピン２間にくさび３を挿入し、当該スプリットピン２の
外周面を軸受層１２の内周面に押し付けて当該軸受層１
２を加圧したものを恒温槽４内の支持台１上に載せ、恒
温槽４内を所定の温度に保持して軸受層１２を加熱し、
所定時間経過したら所定の速度で室温まで降温し、恒温
槽４から取り出してくさび３、スプリットピン２を取り
外した後、分割、最終仕上げ加工を行って、平軸受を得
る。
造方法を提供する。 【構成】 炭素鋼などからなる円筒型の本体部１１の内
周面にホワイトメタルやアルミニウム−すず系合金など
の軟質系金属からなる軸受層１２を遠心鋳造で鋳込んだ
後、軸心方向に沿って二分割されたスプリットピン２を
軸受層１２の内周側に差し込み、分割されたスプリット
ピン２間にくさび３を挿入し、当該スプリットピン２の
外周面を軸受層１２の内周面に押し付けて当該軸受層１
２を加圧したものを恒温槽４内の支持台１上に載せ、恒
温槽４内を所定の温度に保持して軸受層１２を加熱し、
所定時間経過したら所定の速度で室温まで降温し、恒温
槽４から取り出してくさび３、スプリットピン２を取り
外した後、分割、最終仕上げ加工を行って、平軸受を得
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平軸受の製造方法に関
する。
する。
【０００２】
【従来の技術】平軸受の従来の製造方法を図４を用いて
説明する。図４に示すように、炭素鋼などからなる円筒
型の本体部２１の表面に仕上げ加工を施し（図４
（ａ））、当該本体部２１の表面にすずめっきを施し
（図４（ｂ））た後、当該本体部２１を回転させながら
本体部２１の内側にホワイトメタルやアルミニウム−す
ず系合金などの軟質系金属の溶湯を注入することによ
り、本体部２１の内周面に軟質系金属からなる軸受層２
２を遠心鋳造で鋳込み（図４（ｃ））、次いで、上記軸
受層２２の表面を荒仕上げし（図４（ｄ））、軸心方向
へ二分割して（図４（ｅ））から最終仕上げ加工を施し
ている（図４（ｆ））。
説明する。図４に示すように、炭素鋼などからなる円筒
型の本体部２１の表面に仕上げ加工を施し（図４
（ａ））、当該本体部２１の表面にすずめっきを施し
（図４（ｂ））た後、当該本体部２１を回転させながら
本体部２１の内側にホワイトメタルやアルミニウム−す
ず系合金などの軟質系金属の溶湯を注入することによ
り、本体部２１の内周面に軟質系金属からなる軸受層２
２を遠心鋳造で鋳込み（図４（ｃ））、次いで、上記軸
受層２２の表面を荒仕上げし（図４（ｄ））、軸心方向
へ二分割して（図４（ｅ））から最終仕上げ加工を施し
ている（図４（ｆ））。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】タービンやディーゼル
機関などの大型機械に適用される平軸受は、多大な荷重
に耐えるため、本体部２１のサイズが大きいだけでな
く、その肉厚が大きくなっている。このため、上記のよ
うな大型機械に適用される平軸受を前述したような方法
で製造すると、前記軟質系金属の凝固に係る冷却速度を
コントロールすることが非常に難しいので、軸受層２２
に引け巣が生じたり、軸受層２２の結晶粒が粗くなった
り、本体部２１と軸受層２２との結着性が低くなったり
してしまう場合があり、軸受層２２の耐疲労強度が大幅
に低下してしまう恐れがあった。
機関などの大型機械に適用される平軸受は、多大な荷重
に耐えるため、本体部２１のサイズが大きいだけでな
く、その肉厚が大きくなっている。このため、上記のよ
うな大型機械に適用される平軸受を前述したような方法
で製造すると、前記軟質系金属の凝固に係る冷却速度を
コントロールすることが非常に難しいので、軸受層２２
に引け巣が生じたり、軸受層２２の結晶粒が粗くなった
り、本体部２１と軸受層２２との結着性が低くなったり
してしまう場合があり、軸受層２２の耐疲労強度が大幅
に低下してしまう恐れがあった。
【０００４】このような耐疲労強度の低下が生じた平軸
受を上述のような大型機械に適用すると、軸から繰り返
し受ける多大な面圧や摩擦などにより、軸受層２２に疲
労亀裂が容易に発生し、軸受層２２が剥離割れなどを起
こす場合があった。
受を上述のような大型機械に適用すると、軸から繰り返
し受ける多大な面圧や摩擦などにより、軸受層２２に疲
労亀裂が容易に発生し、軸受層２２が剥離割れなどを起
こす場合があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前述した課題を解決する
ための、本発明による平軸受の製造方法は、円筒型の本
体部の内周面に軸受層を遠心鋳造で設けた後、加熱しな
がら当該軸受層を加圧することを特徴とする。
ための、本発明による平軸受の製造方法は、円筒型の本
体部の内周面に軸受層を遠心鋳造で設けた後、加熱しな
がら当該軸受層を加圧することを特徴とする。
【０００６】本発明に係る平軸受の製造方法は、前記軸
受層がホワイトメタルまたはアルミニウム−すず系合金
からなり、前記加熱の温度が５０〜２１０℃であること
を特徴とする。
受層がホワイトメタルまたはアルミニウム−すず系合金
からなり、前記加熱の温度が５０〜２１０℃であること
を特徴とする。
【０００７】本発明に係る平軸受の製造方法は、前記軸
受層がホワイトメタルまたはアルミニウム−すず系合金
からなり、前記加熱の温度が１８０〜２１０℃であるこ
とを特徴とする。
受層がホワイトメタルまたはアルミニウム−すず系合金
からなり、前記加熱の温度が１８０〜２１０℃であるこ
とを特徴とする。
【０００８】
【作用】前述したように構成された本発明の平軸受の製
造方法によれば、遠心鋳造で設けられた軸受層を加熱し
ながら加圧するので、軸受層を再結晶化させて引け巣や
粗性結晶粒を消滅させることができると共に、本体部と
軸受層との結着性を高くすることができる。
造方法によれば、遠心鋳造で設けられた軸受層を加熱し
ながら加圧するので、軸受層を再結晶化させて引け巣や
粗性結晶粒を消滅させることができると共に、本体部と
軸受層との結着性を高くすることができる。
【０００９】ここで、軸受層にホワイトメタルまたはア
ルミニウム−すず系合金を用いた場合、加熱処理温度を
５０〜２１０℃とすれば、上述した作用を効果的に得る
ことができる。
ルミニウム−すず系合金を用いた場合、加熱処理温度を
５０〜２１０℃とすれば、上述した作用を効果的に得る
ことができる。
【００１０】さらに、加熱処理温度を１８０〜２１０℃
とすれば、上述した作用をより効果的に得ることができ
る。
とすれば、上述した作用をより効果的に得ることができ
る。
【００１１】
【実施例】本発明による平軸受の製造方法の一実施例を
図１を用いて説明する。なお、図１は、その手順を表す
流れ図である。
図１を用いて説明する。なお、図１は、その手順を表す
流れ図である。
【００１２】まず、炭素鋼などからなる円筒型の本体部
１１の表面に仕上げ加工を施し（図１（Ａ））、当該本
体部１１の表面にすずめっきを施す（図１（Ｂ））。続
いて、本体部１１を回転させながら本体部１１の内側に
ホワイトメタルやアルミニウム−すず系合金などの軟質
系金属の溶湯を注入することにより、本体部１１の内周
面に上記軟質系金属からなる軸受層１２を遠心鋳造で鋳
込み（図１（Ｃ））、その後、当該軸受層１２の厚さが
最終仕上がり厚さより約０．８〜１．５ｍｍ程厚くなる
ように軸受層１２の表面を荒仕上げする（図１
（Ｄ））。
１１の表面に仕上げ加工を施し（図１（Ａ））、当該本
体部１１の表面にすずめっきを施す（図１（Ｂ））。続
いて、本体部１１を回転させながら本体部１１の内側に
ホワイトメタルやアルミニウム−すず系合金などの軟質
系金属の溶湯を注入することにより、本体部１１の内周
面に上記軟質系金属からなる軸受層１２を遠心鋳造で鋳
込み（図１（Ｃ））、その後、当該軸受層１２の厚さが
最終仕上がり厚さより約０．８〜１．５ｍｍ程厚くなる
ように軸受層１２の表面を荒仕上げする（図１
（Ｄ））。
【００１３】次に、図２、３に示すような各種器具を用
いて前記軸受層１２の加熱・加圧処理を行う（図１
（Ｅ））。ここで、この加熱・加圧処理に用いられる上
記器具を図２、３を用いて説明する。なお、図２は、そ
の構造を表す斜視図、図３は、その加熱・加圧処理状態
を表す断面図である。
いて前記軸受層１２の加熱・加圧処理を行う（図１
（Ｅ））。ここで、この加熱・加圧処理に用いられる上
記器具を図２、３を用いて説明する。なお、図２は、そ
の構造を表す斜視図、図３は、その加熱・加圧処理状態
を表す断面図である。
【００１４】図２、３中、１は、環状をなす支持台であ
り、その内径は、本体部１１の内径よりも大きくて外径
よりも小さくなっている。２は、軸心方向に沿って二分
割され、その対向面が基端側ほど軸心から離れるように
テーパ状の傾斜をなすスプリットピンであり、その外周
面は、軸受層１２の内周面と同様な曲率をなしている。
３は、先端側ほど窄まるように一対の面をテーパ状に傾
斜させた板状のくさびであり、上記スプリットピン２の
分割された対向面間に挿入することにより、スプリット
ピン２の径方向の大きさを調整できるようになってい
る。４は、内部を所定温度に保持する恒温槽である。
り、その内径は、本体部１１の内径よりも大きくて外径
よりも小さくなっている。２は、軸心方向に沿って二分
割され、その対向面が基端側ほど軸心から離れるように
テーパ状の傾斜をなすスプリットピンであり、その外周
面は、軸受層１２の内周面と同様な曲率をなしている。
３は、先端側ほど窄まるように一対の面をテーパ状に傾
斜させた板状のくさびであり、上記スプリットピン２の
分割された対向面間に挿入することにより、スプリット
ピン２の径方向の大きさを調整できるようになってい
る。４は、内部を所定温度に保持する恒温槽である。
【００１５】このような器具を用いた加熱・加圧処理方
法を次に説明する。軸受槽１２の内周側にスプリットピ
ン２を差し込み、スプリットピン２の前記対向面間にく
さび３を挿入して、当該スプリットピン２の外周面を軸
受槽１２の内周面に押し付けることにより、当該軸受槽
１２を加圧する一方、恒温槽４内に載置した支持台１上
に上記器具を含めて本体部１１を載せ、恒温槽４内を所
定の温度に保持することにより、軸受層１２を加熱し、
所定時間経過後、恒温槽４内を所定の速度で降温し、室
温まで冷却したら、恒温槽４内から本体部１１を取り出
して、上記器具を取り外す。
法を次に説明する。軸受槽１２の内周側にスプリットピ
ン２を差し込み、スプリットピン２の前記対向面間にく
さび３を挿入して、当該スプリットピン２の外周面を軸
受槽１２の内周面に押し付けることにより、当該軸受槽
１２を加圧する一方、恒温槽４内に載置した支持台１上
に上記器具を含めて本体部１１を載せ、恒温槽４内を所
定の温度に保持することにより、軸受層１２を加熱し、
所定時間経過後、恒温槽４内を所定の速度で降温し、室
温まで冷却したら、恒温槽４内から本体部１１を取り出
して、上記器具を取り外す。
【００１６】このようにして軸受槽１２を加熱・加圧処
理すると、軸受槽１２が再結晶化し、引け巣や粗性結晶
粒が消滅すると共に、本体部１１と軸受層１２との結着
性が高くなるのである。
理すると、軸受槽１２が再結晶化し、引け巣や粗性結晶
粒が消滅すると共に、本体部１１と軸受層１２との結着
性が高くなるのである。
【００１７】前記加熱・加圧処理終了後、軸心方向に沿
って二分割し（図４（Ｆ））、最終仕上げ加工を施す
（図４（Ｇ））ことにより、平軸受が得られる。
って二分割し（図４（Ｆ））、最終仕上げ加工を施す
（図４（Ｇ））ことにより、平軸受が得られる。
【００１８】このようにして製造された平軸受は、上述
したような鋳造欠陥がないので、軸受層１２の耐疲労強
度が高いものとなる。従って、タービンやディーゼル機
関などの大型機械に適用しても、軸から繰り返し受ける
多大な面圧や摩擦などによる軸受層１２の疲労亀裂を大
幅に減少させることができ、軸受層１２の剥離割れなど
を大幅に低減させることができる。
したような鋳造欠陥がないので、軸受層１２の耐疲労強
度が高いものとなる。従って、タービンやディーゼル機
関などの大型機械に適用しても、軸から繰り返し受ける
多大な面圧や摩擦などによる軸受層１２の疲労亀裂を大
幅に減少させることができ、軸受層１２の剥離割れなど
を大幅に低減させることができる。
【００１９】なお、前述した加熱・加圧処理に係る加熱
温度は、軸受層１２の組成に応じて適切な温度に設定す
るとよい。例えば、軸受層にホワイトメタルやアルミニ
ウム−すず系合金を用い、各種温度で前述したようにし
て加熱・加圧処理を行った後、当該軸受層の組織をそれ
ぞれ調べた結果、５０〜２１０℃の範囲内で上記処理を
行った軸受層では、前述したような鋳造欠陥が非常に少
なく、特に、１８０〜２１０℃の範囲内で上記処理を行
った軸受層では、前述したような鋳造欠陥がほとんどな
かった。
温度は、軸受層１２の組成に応じて適切な温度に設定す
るとよい。例えば、軸受層にホワイトメタルやアルミニ
ウム−すず系合金を用い、各種温度で前述したようにし
て加熱・加圧処理を行った後、当該軸受層の組織をそれ
ぞれ調べた結果、５０〜２１０℃の範囲内で上記処理を
行った軸受層では、前述したような鋳造欠陥が非常に少
なく、特に、１８０〜２１０℃の範囲内で上記処理を行
った軸受層では、前述したような鋳造欠陥がほとんどな
かった。
【００２０】つまり、軸受層にホワイトメタルやアルミ
ニウム−すず系合金を用いた場合には、５０〜２１０℃
で加熱・加圧処理することにより、前述した効果を得る
ことができ、特に、１８０〜２１０℃で加熱・加圧処理
することにより、前述した効果を顕著に発現させること
ができるのである。
ニウム−すず系合金を用いた場合には、５０〜２１０℃
で加熱・加圧処理することにより、前述した効果を得る
ことができ、特に、１８０〜２１０℃で加熱・加圧処理
することにより、前述した効果を顕著に発現させること
ができるのである。
【００２１】
【発明の効果】前述したように、本発明による平軸受の
製造方法では、遠心鋳造で設けられた軸受層を加熱しな
がら加圧するので、軸受層を再結晶化させて引け巣や粗
性結晶粒を消滅させることができると共に、本体部と軸
受層との結着性を高くすることができる。このため、軸
受層の耐疲労強度を高めることができるので、当該製造
方法で製造された平軸受をタービンやディーゼル機関な
どの大型機械に適用しても、軸受層に発生する疲労亀裂
を大幅に減少させることができ、軸受層の剥離割れなど
を大幅に低減させることができる。
製造方法では、遠心鋳造で設けられた軸受層を加熱しな
がら加圧するので、軸受層を再結晶化させて引け巣や粗
性結晶粒を消滅させることができると共に、本体部と軸
受層との結着性を高くすることができる。このため、軸
受層の耐疲労強度を高めることができるので、当該製造
方法で製造された平軸受をタービンやディーゼル機関な
どの大型機械に適用しても、軸受層に発生する疲労亀裂
を大幅に減少させることができ、軸受層の剥離割れなど
を大幅に低減させることができる。
【００２２】また、軸受層にホワイトメタルまたはアル
ミニウム−すず系合金を用いた場合、加熱処理温度を５
０〜２１０℃とすれば、上述した効果を確実に得ること
ができる。
ミニウム−すず系合金を用いた場合、加熱処理温度を５
０〜２１０℃とすれば、上述した効果を確実に得ること
ができる。
【００２３】特に、上述の場合、加熱温度を１８０〜２
１０℃とすれば、上述した効果を顕著に発現させること
ができる。
１０℃とすれば、上述した効果を顕著に発現させること
ができる。
【図１】本発明による平軸受の製造方法の一実施例の手
順を表す流れ図である。
順を表す流れ図である。
【図２】その加熱・加圧処理の際に用いられる器具の斜
視図である。
視図である。
【図３】その加熱・加圧処理行程を説明する断面図であ
る。
る。
【図４】平軸受の従来の製造方法の手順説明図である。
１ 支持台 ２ スプリットピン ３ くさび ４ 恒温槽 １１ 本体部 １２ 軸受層
Claims (3)
- 【請求項１】 円筒型の本体部の内周面に軸受層を遠心
鋳造で設けた後、加熱しながら当該軸受層を加圧するこ
とを特徴とする平軸受の製造方法。 - 【請求項２】 前記軸受層がホワイトメタルまたはアル
ミニウム−すず系合金からなり、前記加熱の温度が５０
〜２１０℃であることを特徴とする請求項１に記載の平
軸受の製造方法。 - 【請求項３】 前記軸受層がホワイトメタルまたはアル
ミニウム−すず系合金からなり、前記加熱の温度が１８
０〜２１０℃であることを特徴とする請求項１に記載の
平軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14582495A JPH091305A (ja) | 1995-06-13 | 1995-06-13 | 平軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14582495A JPH091305A (ja) | 1995-06-13 | 1995-06-13 | 平軸受の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH091305A true JPH091305A (ja) | 1997-01-07 |
Family
ID=15393981
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14582495A Withdrawn JPH091305A (ja) | 1995-06-13 | 1995-06-13 | 平軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH091305A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000006762A (ko) * | 1999-11-01 | 2000-02-07 | 한성우 | 크랭크축 지지용 메인 베어링의 제조방법 |
-
1995
- 1995-06-13 JP JP14582495A patent/JPH091305A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000006762A (ko) * | 1999-11-01 | 2000-02-07 | 한성우 | 크랭크축 지지용 메인 베어링의 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020903 |