JPH09141394A - 連続鋳造用鋳型およびその製造方法と使用方法 - Google Patents
連続鋳造用鋳型およびその製造方法と使用方法Info
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- JPH09141394A JPH09141394A JP29951095A JP29951095A JPH09141394A JP H09141394 A JPH09141394 A JP H09141394A JP 29951095 A JP29951095 A JP 29951095A JP 29951095 A JP29951095 A JP 29951095A JP H09141394 A JPH09141394 A JP H09141394A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】表面処理の施工日数を短縮し、表面処理による
鋳型本体に歪を発生させることなく、溶射層と鋳型本体
との密着性及び耐摩耗性に優れた鋳型とその製造方法を
提供する。 【解決手段】銅もしくは銅合金からなる鋳型本体の内表
面に、その内表面にセラミックスが食い込んだ状態のサ
ーメット溶射被膜を有することを特徴とする連続鋳造用
鋳型、銅もしくは銅合金からなる鋳型本体の内表面に、
サーメットの結合材である金属の融点以上、セラミック
スの融点未満の温度範囲内の溶射燃焼炎温度で、かつ６
００ｍ／秒以上の溶射粒子速度で溶射してサーメット溶
射被膜を設け、その上に焼付き防止剤を塗布することを
特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法、及び前記鋳型の
サーメット溶射被膜の上に焼付き防止剤の塗布層を設け
た後、溶融金属を鋳込む連続鋳造鋳型の使用方法。
鋳型本体に歪を発生させることなく、溶射層と鋳型本体
との密着性及び耐摩耗性に優れた鋳型とその製造方法を
提供する。 【解決手段】銅もしくは銅合金からなる鋳型本体の内表
面に、その内表面にセラミックスが食い込んだ状態のサ
ーメット溶射被膜を有することを特徴とする連続鋳造用
鋳型、銅もしくは銅合金からなる鋳型本体の内表面に、
サーメットの結合材である金属の融点以上、セラミック
スの融点未満の温度範囲内の溶射燃焼炎温度で、かつ６
００ｍ／秒以上の溶射粒子速度で溶射してサーメット溶
射被膜を設け、その上に焼付き防止剤を塗布することを
特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法、及び前記鋳型の
サーメット溶射被膜の上に焼付き防止剤の塗布層を設け
た後、溶融金属を鋳込む連続鋳造鋳型の使用方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳型内表面に耐摩
耗性、密着性に優れた表面被覆層を有する連続鋳造用鋳
型およびその製造方法に関する。
耗性、密着性に優れた表面被覆層を有する連続鋳造用鋳
型およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鉄鋼の連続鋳造用鋳型の材質は、一般に
銅又は銅合金が用いられているが、鋳造時には鋳型内面
は高温の苛酷な状態に晒される。従って、鋳型の寿命向
上のために鋳型内表面に種々の表面被膜が施されてい
る。例えば、鋳型内面にＮｉ、Ｃｒ及びそれらの合金め
っきを施した鋳型や溶射を施した鋳型等が実用化され耐
摩耗性が向上し、鋳型の寿命が長くなっている。
銅又は銅合金が用いられているが、鋳造時には鋳型内面
は高温の苛酷な状態に晒される。従って、鋳型の寿命向
上のために鋳型内表面に種々の表面被膜が施されてい
る。例えば、鋳型内面にＮｉ、Ｃｒ及びそれらの合金め
っきを施した鋳型や溶射を施した鋳型等が実用化され耐
摩耗性が向上し、鋳型の寿命が長くなっている。
【０００３】特開昭５７−７３６０号公報に、鋳型本体
の内表面にＮｉ合金めっき層を設け、その上にＮｉ系あ
るいはＮｉ−Ｃｒ系合金の溶射層を設け、それぞれの境
界部において冶金的結合をさせた連続鋳造用鋳型が開示
されている。
の内表面にＮｉ合金めっき層を設け、その上にＮｉ系あ
るいはＮｉ−Ｃｒ系合金の溶射層を設け、それぞれの境
界部において冶金的結合をさせた連続鋳造用鋳型が開示
されている。
【０００４】また、特開昭５８−２１８３５０号公報に
は、鋳型本体の内面にＮｉめっき層、その上にＮｉ基自
溶性合金溶射層、更にその上にＣｒめっき層を有する連
続鋳造鋳型が開示されている。
は、鋳型本体の内面にＮｉめっき層、その上にＮｉ基自
溶性合金溶射層、更にその上にＣｒめっき層を有する連
続鋳造鋳型が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】Ｎｉ、Ｃｒ及びそれら
の合金めっきを施したものは銅合金基材との密着力が弱
く、使用中にめっき層が剥離し易い。また、上記各公報
に記載されている発明は、めっき層と溶射層とを組み合
わせて設け、表面被膜の耐摩耗性、耐密着性、耐焼き付
き性を確保するため、３００〜１０００℃の温度域で数
時間の熱処理が施されている。このような鋳型は、表面
被覆の施工日数が長くなったり、また施工費用が高くな
るという問題がある。また、熱処理により鋳型本体とめ
っき層及びめっき層と溶射層との密着力は向上するが、
使用中に局部的に剥離が生じ、密着性は十分とはいえな
い。また熱処理により鋳型本体が歪む問題もある。
の合金めっきを施したものは銅合金基材との密着力が弱
く、使用中にめっき層が剥離し易い。また、上記各公報
に記載されている発明は、めっき層と溶射層とを組み合
わせて設け、表面被膜の耐摩耗性、耐密着性、耐焼き付
き性を確保するため、３００〜１０００℃の温度域で数
時間の熱処理が施されている。このような鋳型は、表面
被覆の施工日数が長くなったり、また施工費用が高くな
るという問題がある。また、熱処理により鋳型本体とめ
っき層及びめっき層と溶射層との密着力は向上するが、
使用中に局部的に剥離が生じ、密着性は十分とはいえな
い。また熱処理により鋳型本体が歪む問題もある。
【０００６】本発明は、表面処理の施工日数を短縮し、
表面処理による鋳型本体に歪を発生させることなく、溶
射層と鋳型本体との密着性及び耐摩耗性に優れた鋳型と
その製造方法を提供することを目的とする。
表面処理による鋳型本体に歪を発生させることなく、溶
射層と鋳型本体との密着性及び耐摩耗性に優れた鋳型と
その製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋳型本体
の表面被覆の施工が簡単で、しかも本体に歪を発生させ
ることなく、密着性、耐摩耗性に優れた被膜を設ける方
法を開発すべく種々実験、検討を行った結果、下記のよ
うな知見を得るに至った。
の表面被覆の施工が簡単で、しかも本体に歪を発生させ
ることなく、密着性、耐摩耗性に優れた被膜を設ける方
法を開発すべく種々実験、検討を行った結果、下記のよ
うな知見を得るに至った。
【０００８】１）サーメットを溶射する際に、セラミッ
クスを固体状で溶射して、鋳型本体にセラミックスが食
い込んだ状態の溶射被膜を設ければ、セラミックスのく
さび効果が得られ、鋳型本体と溶射層との密着力が顕著
に向上する。
クスを固体状で溶射して、鋳型本体にセラミックスが食
い込んだ状態の溶射被膜を設ければ、セラミックスのく
さび効果が得られ、鋳型本体と溶射層との密着力が顕著
に向上する。
【０００９】２）上記の溶射被膜の形成は、サーメット
溶射を行う際、溶射燃焼炎温度を結合材である金属の融
点以上、セラミックスの融点未満の温度範囲とし、かつ
溶射粒子速度を６００ｍ／秒以上の高速で溶射すること
により達成できる。
溶射を行う際、溶射燃焼炎温度を結合材である金属の融
点以上、セラミックスの融点未満の温度範囲とし、かつ
溶射粒子速度を６００ｍ／秒以上の高速で溶射すること
により達成できる。
【００１０】３）溶射粒子が高速で溶射されるため、緻
密な溶射被膜が得られ、その表面に焼き付き防止剤を塗
覆するだけで、鋳込み時の溶鋼の焼付きが防止できる。
密な溶射被膜が得られ、その表面に焼き付き防止剤を塗
覆するだけで、鋳込み時の溶鋼の焼付きが防止できる。
【００１１】本発明は、このような知見に基づき完成さ
れたもので、その要旨は、「銅もしくは銅合金からなる
鋳型本体の内表面に、その内表面にセラミックスが食い
込んだ状態のサーメット溶射被膜を有することを特徴と
する連続鋳造用鋳型、銅もしくは銅合金からなる鋳型本
体の内表面に、サーメットの結合材である金属の融点以
上、セラミックスの融点未満の温度範囲内の溶射燃焼炎
温度で、かつ６００ｍ／秒以上の溶射粒子速度で溶射し
てサーメット溶射被膜を設け、その上に焼付き防止剤を
塗布することを特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法、
及び前記鋳型のサーメット溶射被膜の上に焼付き防止剤
の塗布層を設けた後、溶融金属を鋳込む連続鋳造鋳型の
使用方法」にある。
れたもので、その要旨は、「銅もしくは銅合金からなる
鋳型本体の内表面に、その内表面にセラミックスが食い
込んだ状態のサーメット溶射被膜を有することを特徴と
する連続鋳造用鋳型、銅もしくは銅合金からなる鋳型本
体の内表面に、サーメットの結合材である金属の融点以
上、セラミックスの融点未満の温度範囲内の溶射燃焼炎
温度で、かつ６００ｍ／秒以上の溶射粒子速度で溶射し
てサーメット溶射被膜を設け、その上に焼付き防止剤を
塗布することを特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法、
及び前記鋳型のサーメット溶射被膜の上に焼付き防止剤
の塗布層を設けた後、溶融金属を鋳込む連続鋳造鋳型の
使用方法」にある。
【００１２】サーメット溶射被膜は、セラミックス粒と
結合材である金属またはその合金の粉末とを溶射して得
られる複合材で、結合材の融点はセラミックスの融点よ
り低い。
結合材である金属またはその合金の粉末とを溶射して得
られる複合材で、結合材の融点はセラミックスの融点よ
り低い。
【００１３】溶射の燃焼炎温度を結合材の融点以上セラ
ミックスの融点未満にすることにより、鋳型本体に溶射
されるセラミックス粒が未溶融の状態となる。この状態
で溶射粒子速度を６００ｍ／秒以上にすることにより、
固体セラミックスが鋳型本体に食い込み、くさび効果が
発生して、鋳型本体と溶射被膜との密着力が高くなる。
ミックスの融点未満にすることにより、鋳型本体に溶射
されるセラミックス粒が未溶融の状態となる。この状態
で溶射粒子速度を６００ｍ／秒以上にすることにより、
固体セラミックスが鋳型本体に食い込み、くさび効果が
発生して、鋳型本体と溶射被膜との密着力が高くなる。
【００１４】
【発明の実施の形態】図１は、本発明に係わる鋳型内面
の表層部の断面を示す図で、サーメット溶射被膜の上に
焼付き防止剤の塗布層を設けた場合の図である。それ
は、鋳型本体１の表面にサーメット溶射被膜２を備え、
その上には焼き付き防止剤塗布層３が設けられており、
溶射被膜中には固体状のセラッミクス粒４が存在してい
て、そのセラミックス粒の一部５が鋳型内面に食い込ん
だ状態となっている。
の表層部の断面を示す図で、サーメット溶射被膜の上に
焼付き防止剤の塗布層を設けた場合の図である。それ
は、鋳型本体１の表面にサーメット溶射被膜２を備え、
その上には焼き付き防止剤塗布層３が設けられており、
溶射被膜中には固体状のセラッミクス粒４が存在してい
て、そのセラミックス粒の一部５が鋳型内面に食い込ん
だ状態となっている。
【００１５】本発明の連続鋳造鋳型は、その本体には冷
却を容易とするため熱伝導のよい従来から使用されてい
る銅または銅合金を用いる。
却を容易とするため熱伝導のよい従来から使用されてい
る銅または銅合金を用いる。
【００１６】鋳型の内面にサーメット溶射被膜を設ける
のは、この溶射被膜が連続鋳造時に鋳型内面に要求され
る耐熱性と耐摩耗性とを兼ね備えているからである。
のは、この溶射被膜が連続鋳造時に鋳型内面に要求され
る耐熱性と耐摩耗性とを兼ね備えているからである。
【００１７】また、鋳型内面にセラミックス粒が食い込
んだ状態のサーメット溶射被膜とするのは、上記したよ
うにセラミックス粒のくさび効果により鋳型本体と溶射
被膜との密着力を高めるためである。
んだ状態のサーメット溶射被膜とするのは、上記したよ
うにセラミックス粒のくさび効果により鋳型本体と溶射
被膜との密着力を高めるためである。
【００１８】この鋳型を使用するに際し、溶射被膜の上
に、焼付き防止剤塗布層を設けるのは、鋳造時にサーメ
ット溶射被膜が直接鋳片に接触すると、焼き付きが発生
しやすいので、それを防止するために設ける。
に、焼付き防止剤塗布層を設けるのは、鋳造時にサーメ
ット溶射被膜が直接鋳片に接触すると、焼き付きが発生
しやすいので、それを防止するために設ける。
【００１９】焼付き防止剤としては、水ガラス、ＳｉＯ
2 系化合物グラファイト、二硫化モリブデン、フェノー
ル樹脂、フラン樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂等を
用いることができる。塗布方法は、はけ塗り、スプレー
塗装、浸漬塗装等で施工できる。
2 系化合物グラファイト、二硫化モリブデン、フェノー
ル樹脂、フラン樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂等を
用いることができる。塗布方法は、はけ塗り、スプレー
塗装、浸漬塗装等で施工できる。
【００２０】焼き付き防止剤の塗布は、表面粗さを均一
にするために溶射被膜の表面を研磨加工をした後塗装す
るが、とくに限定するものではない。
にするために溶射被膜の表面を研磨加工をした後塗装す
るが、とくに限定するものではない。
【００２１】次に、サーメット溶射時の溶射粒子速度を
６００ｍ／秒以上としたのは、６００ｍ／秒未満である
と鋳型本体へのセラミックス粒子の食い込みが悪く、密
着力が確保できなないためである。
６００ｍ／秒以上としたのは、６００ｍ／秒未満である
と鋳型本体へのセラミックス粒子の食い込みが悪く、密
着力が確保できなないためである。
【００２２】溶射する鋳型表面は研磨面、機械加工面や
ブラスト面等であっても効果は同じであり特に制限しな
い。
ブラスト面等であっても効果は同じであり特に制限しな
い。
【００２３】なお、溶射粒子速度とは、粒子が母材に衝
突する直前の速度であり、また、溶射流の中央を走行す
る粒子（最も速い粒子）の速度とする。また、この速度
は、レーザー速度計により測定することができる。
突する直前の速度であり、また、溶射流の中央を走行す
る粒子（最も速い粒子）の速度とする。また、この速度
は、レーザー速度計により測定することができる。
【００２４】サーメットとしては例えば、下記のセラミ
ックスおよび結合材を組み合わせたものが使用できる。
尚、括弧内は融点を示す。
ックスおよび結合材を組み合わせたものが使用できる。
尚、括弧内は融点を示す。
【００２５】（セラミックス） 炭化物 WC(2630 ℃) 、W2C(2730℃) 、Cr3C2(1895℃)
、TiC(3140℃) 、ZrC(3530℃) 、B4C(2450℃) 、VC(28
30 ℃) 、NbC(3500℃) 、SiC(2400℃) 、Mo2C(2690 ℃)
、HfC(3890℃) 、TaC(3880℃) 酸化物 Al2O3(2015℃) 、ZrO2(2700 ℃) 、Cr2O3(1990
℃) 、TiO2(1640 ℃) 、ThO2(3050 ℃) 窒化物 AlN(2200℃) 、TiN(2950℃) 、ZrN(2700℃) （結合材）Fe(1535 ℃) 、Ni(1455 ℃) 、Co(1492 ℃)
、Cr(1905 ℃) 、Mo(2610 ℃) およびその合金 サーメットの溶射厚みは特に制限はしないが、耐摩耗
性、耐剥離性の観点から０．１〜２ｍｍが好ましい。サ
ーメット溶射厚みは、従来の溶射方法では０．５ｍｍ程
度であるのに対し、本発明による溶射では厚目付けが可
能である。
、TiC(3140℃) 、ZrC(3530℃) 、B4C(2450℃) 、VC(28
30 ℃) 、NbC(3500℃) 、SiC(2400℃) 、Mo2C(2690 ℃)
、HfC(3890℃) 、TaC(3880℃) 酸化物 Al2O3(2015℃) 、ZrO2(2700 ℃) 、Cr2O3(1990
℃) 、TiO2(1640 ℃) 、ThO2(3050 ℃) 窒化物 AlN(2200℃) 、TiN(2950℃) 、ZrN(2700℃) （結合材）Fe(1535 ℃) 、Ni(1455 ℃) 、Co(1492 ℃)
、Cr(1905 ℃) 、Mo(2610 ℃) およびその合金 サーメットの溶射厚みは特に制限はしないが、耐摩耗
性、耐剥離性の観点から０．１〜２ｍｍが好ましい。サ
ーメット溶射厚みは、従来の溶射方法では０．５ｍｍ程
度であるのに対し、本発明による溶射では厚目付けが可
能である。
【００２６】
【実施例】鉄鋼の連続鋳造に用いられる銀添加脱酸銅か
らなる銅合金鋳型の内面に、表１に示すように、溶射燃
焼炎温度と溶射粒子速度を種々変えて溶射してサーメッ
ト溶射被膜を設けた。溶射は高圧、超高速フレーム溶射
法により行い、使用したガスは酸素、燃料は灯油、溶射
ガンは米国 HOBART/TAFA 社製JP5000であった。
らなる銅合金鋳型の内面に、表１に示すように、溶射燃
焼炎温度と溶射粒子速度を種々変えて溶射してサーメッ
ト溶射被膜を設けた。溶射は高圧、超高速フレーム溶射
法により行い、使用したガスは酸素、燃料は灯油、溶射
ガンは米国 HOBART/TAFA 社製JP5000であった。
【００２７】溶射後、Ｎｏ．５、６及び１０以外はその
上に水ガラスまたはグラファイトを、焼付き防止剤とし
てはけで塗布して使用し、５〜２０チャージ毎に同じ焼
付き防止剤を塗布した。また、表１のＮｏ．６は、従来
例として鋳型本体にＮｉめっきを施し、その上に溶射被
膜を設けた。このような鋳型を１６種準備し、連続鋳造
を実施し、鋳型寿命と溶射被膜の密着性とを評価した。
上に水ガラスまたはグラファイトを、焼付き防止剤とし
てはけで塗布して使用し、５〜２０チャージ毎に同じ焼
付き防止剤を塗布した。また、表１のＮｏ．６は、従来
例として鋳型本体にＮｉめっきを施し、その上に溶射被
膜を設けた。このような鋳型を１６種準備し、連続鋳造
を実施し、鋳型寿命と溶射被膜の密着性とを評価した。
【００２８】各鋳型の寿命の評価は、適宜、溶射被膜表
面を観察し、剥離、摩耗により溶射層がなくなり、鋳型
母材が現れた時点での鋳込み取鍋数（チャージ数）で評
価した。なお、１チャージは３００トンである。
面を観察し、剥離、摩耗により溶射層がなくなり、鋳型
母材が現れた時点での鋳込み取鍋数（チャージ数）で評
価した。なお、１チャージは３００トンである。
【００２９】溶射層と鋳型本体との密着性は、溶射層の
剥離（局部剥離を含む）が観察された鋳型を否、また剥
離がなく、摩耗しているのみの鋳型を良と評価した。
剥離（局部剥離を含む）が観察された鋳型を否、また剥
離がなく、摩耗しているのみの鋳型を良と評価した。
【００３０】
【表１】
【００３１】表中Ｎｏ．１〜３、７〜９、１３〜１４は
本発明例を示す。また、Ｎｏ．４、５、１１〜１２、１
５〜１６は比較例を、Ｎｏ．６は従来例を示す。Ｎｏ．
６以外は直接鋳型本体に溶射し、その上に焼付き防止剤
をはけ塗りした。Ｎｏ．６は鋳型本体に５０μm 厚みの
Ｎｉめっきし４００℃×１時間の熱処理後、ＷＣ−３０
％ＮｉＣｒを厚さ０．３ｍｍに溶射した後、１１００℃
×４時間の熱処理を行い、その上に厚さ２μm のＣｒめ
っきを施した。
本発明例を示す。また、Ｎｏ．４、５、１１〜１２、１
５〜１６は比較例を、Ｎｏ．６は従来例を示す。Ｎｏ．
６以外は直接鋳型本体に溶射し、その上に焼付き防止剤
をはけ塗りした。Ｎｏ．６は鋳型本体に５０μm 厚みの
Ｎｉめっきし４００℃×１時間の熱処理後、ＷＣ−３０
％ＮｉＣｒを厚さ０．３ｍｍに溶射した後、１１００℃
×４時間の熱処理を行い、その上に厚さ２μm のＣｒめ
っきを施した。
【００３２】表１から明かなように、本発明例の鋳型で
は溶射被膜の密着性が向上し、鋳型寿命が大幅に向上し
ている。また、従来例のＮｏ．６の鋳型の表面処理に要
した施工日数は５日間であったのに対し、本発明の鋳型
の表面処理に要した日数は１〜２日であり、大幅に短縮
することができた。また、表面処理後の各鋳型の歪を定
盤上でダイヤルゲージにより測定したところ、Ｎｏ．６
の鋳型以外はどの鋳型にも歪はみとめられなかった。Ｎ
ｏ．６の鋳型は熱処理により歪が発生したものと推察さ
れる。
は溶射被膜の密着性が向上し、鋳型寿命が大幅に向上し
ている。また、従来例のＮｏ．６の鋳型の表面処理に要
した施工日数は５日間であったのに対し、本発明の鋳型
の表面処理に要した日数は１〜２日であり、大幅に短縮
することができた。また、表面処理後の各鋳型の歪を定
盤上でダイヤルゲージにより測定したところ、Ｎｏ．６
の鋳型以外はどの鋳型にも歪はみとめられなかった。Ｎ
ｏ．６の鋳型は熱処理により歪が発生したものと推察さ
れる。
【００３３】
【発明の効果】本発明によれば、溶射層の下地としての
めっき層の省略や、溶射層の熱処理が省略でき、表面処
理工程が単純なものとなり、処理日数短縮、処理コスト
の低減ができ、かつ鋳型の寿命を大きく改善することが
できる。
めっき層の省略や、溶射層の熱処理が省略でき、表面処
理工程が単純なものとなり、処理日数短縮、処理コスト
の低減ができ、かつ鋳型の寿命を大きく改善することが
できる。
【図１】本発明に係わる鋳型の内面の表層部の断面を示
す図である。
す図である。
１ 鋳型本体 ２ 溶射被膜 ３ 焼付き防止剤塗布層 ４ セラッミクス ５ 鋳型本体に食い込んだセラミックス
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２３Ｃ 4/10 Ｃ２３Ｃ 4/10
Claims (3)
- 【請求項１】銅もしくは銅合金からなる鋳型本体の内表
面に、その内表面にセラミックス粒が食い込んだ状態の
サーメット溶射被膜を有することを特徴とする連続鋳造
用鋳型。 - 【請求項２】銅もしくは銅合金からなる鋳型本体の内表
面に、サーメットの結合材である金属の融点以上、セラ
ミックスの融点未満の温度範囲内の溶射燃焼炎温度で、
かつ６００ｍ／秒以上の溶射粒子速度で溶射してサーメ
ット溶射被膜を設けることを特徴とする連続鋳造用鋳型
の製造方法。 - 【請求項３】請求項１記載の連続鋳造用鋳型の使用方法
であって、前記鋳型のサーメット溶射被膜の上に焼付き
防止剤の塗布層を設けた後、溶融金属を鋳込むことを特
徴とする連続鋳造鋳型の使用方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29951095A JPH09141394A (ja) | 1995-11-17 | 1995-11-17 | 連続鋳造用鋳型およびその製造方法と使用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29951095A JPH09141394A (ja) | 1995-11-17 | 1995-11-17 | 連続鋳造用鋳型およびその製造方法と使用方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09141394A true JPH09141394A (ja) | 1997-06-03 |
Family
ID=17873526
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29951095A Pending JPH09141394A (ja) | 1995-11-17 | 1995-11-17 | 連続鋳造用鋳型およびその製造方法と使用方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09141394A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005028143A1 (ja) * | 2003-09-24 | 2005-03-31 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 連続鋳造鋳型及び銅合金の連続鋳造方法 |
| JP2014181347A (ja) * | 2013-03-18 | 2014-09-29 | Tocalo Co Ltd | 溶融ガラス塊成形用金型およびその製造方法 |
| CN119733808A (zh) * | 2024-12-27 | 2025-04-01 | 沈阳和泰冶金设备有限公司 | 层状复合板式连铸机结晶器铜板及其制备方法 |
-
1995
- 1995-11-17 JP JP29951095A patent/JPH09141394A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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