JPH09143232A

JPH09143232A - 成形材料組成物およびこれを含む成形材料並びに成形材料の製造方法

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Publication number: JPH09143232A
Application number: JP7304167A
Authority: JP
Inventors: Koji Takahata; 耕治高畠; Katsura Hayashi; 桂林; Takanori Uchikoshi; 敬典打越
Original assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Current assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Priority date: 1995-11-22
Filing date: 1995-11-22
Publication date: 1997-06-03
Also published as: US5834547A; CN1168150A; KR100237038B1; DE69623441D1; EP0805187A1; CN1085999C; DE69623441T2; EP0805187A4; WO1997019136A1; EP0805187B1; KR19980701532A; TW449609B

Abstract

(57)【要約】【課題】作業性、取り扱い性および成形性が良好であ
り、しかも、低圧成形に特に好適な成形材料組成物およ
びこれを含む成形材料、並びに、成形材料の製造方法を
提供する。【解決手段】成形材料組成物は、不飽和ポリエステル
等の樹脂組成物、コハク酸誘導体、および、酸化マグネ
シウム等の増粘剤を含むと共に、その水分量が 0.1重量
％以上、0.45重量％以下に調整されている。成形材料
は、該成形材料組成物と、ガラス繊維等の強化繊維とを
含むと共に、その水分量が 0.1重量％以上、0.4重量％
以下に調整されている。成形材料組成物は、図１に示す
ように、増粘剤による初期の増粘作用が抑制されるた
め、優れた粘度特性を示す。また、成形材料組成物は、
増粘後の粘度が従来より低いにも関わらず、表面のべと
つきが抑制される。成形材料組成物は流動性が高く、優
れた含浸性を有すると共に、含浸後、急激な粘度上昇が
起こり、従来よりも短時間で増粘される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、低圧成形に特に好
適な成形材料組成物およびこれを含む成形材料、並び
に、成形材料の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、成形材料としては、不飽和ポ
リエステルや各種充填剤等を含むコンパウンドをガラス
繊維等の強化繊維（補強材）に含浸させてなるシートモ
ールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣと記す）やバ
ルクモールディングコンパウンド（以下、ＢＭＣと記
す）等が知られている。上記のコンパウンドは、酸化マ
グネシウム等の増粘剤が添加された後、直ちに（低粘度
のうちに）強化繊維に含浸され、次いで、所定の粘度
（凡そ数十万 poise）に達するまで増粘（熟成）され
る。これにより、成形材料が製造される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
増粘剤は、コンパウンドに対する初期の増粘作用が大き
い。つまり、コンパウンドは、初期の粘度上昇が速いの
で、調製後、強化繊維に含浸させることが可能な低粘度
の状態を維持する時間が短い。また、上記の増粘剤は、
コンパウンドの粘度をＳＭＣやＢＭＣ等として用いるの
に好適な値にまで増粘させるのに長時間がかかる。この
ため、上記従来の成形材料は、該成形材料を製造する際
の作業性が不良であり、かつ、製造に長時間を要すると
いう問題点を有している。

【０００４】また、成形条件をより温和な条件とするた
めに、より低圧で成形することができる成形材料が一般
に求められている。そして、このような成形材料におい
ては、コンパウンドの増粘後の粘度を低くして流動性を
高めるために、増粘剤の使用量を少なくすることが試み
られている。ところが、増粘剤の使用量を少なくする
と、得られる成形材料の表面がべたつき、該成形材料を
成形する際の取り扱い性（いわゆるハンドリング性）が
低下する。特に、ＳＭＣの場合には、ＳＭＣを製造する
際に用いられるフィルムを該ＳＭＣ表面から剥離する剥
離性が不良となる。一方、増粘剤の使用量を多くする
と、得られる成形材料の表面のべたつきを抑制すること
ができ、ＳＭＣにおいてはフィルムの剥離性が良好とな
るものの、コンパウンドの増粘後の粘度が高くなり過ぎ
る。それゆえ、該成形材料を低圧（凡そ１ＭPa程度）で
成形すると、コンパウンドの流動性が低いため、充填不
良等の欠陥が生じる。従って、増粘剤の使用量を調節す
るだけでは、低圧成形に特に好適な成形材料を製造する
ことができないという問題点を有している。

【０００５】さらに、増粘剤による増粘作用や、コンパ
ウンドの増粘後の粘度は、該コンパウンドの水分量に大
きく左右されることが一般に知られている（例えば、
「ＳＭＣの最新応用技術と市場展望不飽和ポリエステ
ル系を中心として」発行所：株式会社中日社、1990年
９月１日発行、第72頁〜第74頁〔1-7 水分〕の項参
照）。即ち、コンパウンドに対して使用される増粘剤の
量が一定の場合、該コンパウンドの水分量が多いと、初
期の粘度上昇がより速くなるのでコンパウンドの流動性
が低くなり、含浸不良等が発生し易くなる。その上、増
粘後の粘度がより低くなる。それゆえ、成形材料の製造
が困難となる。一方、コンパウンドの水分量が少ない
と、初期の粘度上昇がより遅くなる。その上、増粘後の
粘度がより高くなる。

【０００６】従って、上記従来の成形材料を製造する際
には、作業性を向上させると共に該成形材料の品質を一
定に保持するために、コンパウンドの水分量ができるだ
け少なくなるように湿度を調節する等、作業環境を整え
なければならない。具体的には、上記従来の成形材料を
製造する際には、作業環境を整えて、コンパウンドの水
分量を 0.1重量％未満に調節しなければならない。ま
た、成形材料に供される充填剤等を予め乾燥させなけれ
ばならない等、製造工程も煩雑となっている。

【０００７】本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされ
たものであり、その主たる目的は、該成形材料を製造す
る際の作業性、および、成形材料を成形する際の取り扱
い性や成形性が良好であり、しかも、低圧成形に特に好
適な成形材料組成物およびこれを含む成形材料、並び
に、成形材料の製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本願発明者等は、上記の
目的を達成すべく、作業性、取り扱い性および成形性が
良好であり、しかも、低圧成形に特に好適な成形材料組
成物およびこれを含む成形材料、並びに、成形材料の製
造方法について鋭意検討した。その結果、樹脂組成物、
コハク酸誘導体、および増粘剤を含むと共に、その水分
量が 0.1重量％以上、0.45重量％以下である成形材料組
成物が、該増粘剤による初期の増粘作用が抑制されるた
め、優れた粘度特性を示すことが判明した。また、該成
形材料組成物は、増粘後の粘度が従来より低いにも関わ
らず、表面のべとつきが抑制され、取り扱い性（いわゆ
るハンドリング性）に優れることを見い出した。即ち、
上記の成形材料組成物は、例えば、調製された時点から
凡そ30分間にわたって低粘度の状態を維持することがで
き、成形材料組成物の流動性が高く、補強材に対して優
れた含浸性を有すると共に、凡そ60分間経過した後、急
激な粘度上昇が起こり、従来よりも短時間で増粘される
ことが判明した。そして、該成形材料組成物を補強材に
含浸させることにより得られる成形材料が、低圧（凡そ
１ＭPa程度）での成形に特に好適であることを見い出し
た。その上、その水分量が 0.1重量％以上、 0.4重量％
以下である成形材料が、上述した種々の作用・効果を特
に充分に発揮することを見い出し、本発明を完成させる
に至った。

【０００９】即ち、請求項１記載の発明の成形材料組成
物は、上記の課題を解決するために、樹脂組成物、コハ
ク酸誘導体、および増粘剤を含むと共に、その水分量が
0.1重量％以上、0.45重量％以下であることを特徴とし
ている。

【００１０】請求項２記載の発明の成形材料は、上記の
課題を解決するために、樹脂組成物、コハク酸誘導体、
および増粘剤を含む成形材料組成物と、補強材とを含む
と共に、その水分量が 0.1重量％以上、 0.4重量％以下
であることを特徴としている。

【００１１】これにより、上述した種々の作用・効果を
発揮することができるので、該成形材料を製造する際の
作業性、および、成形材料を成形する際の取り扱い性や
成形性が良好であり、しかも、低圧成形に特に好適な成
形材料を提供することができる。

【００１２】また、請求項３記載の発明の成形材料の製
造方法は、上記の課題を解決するために、樹脂組成物、
コハク酸誘導体、および増粘剤を含むと共に、その水分
量が0.1重量％以上、0.45重量％以下である成形材料組
成物を、補強材に含浸させることを特徴としている。

【００１３】これにより、上述した種々の作用・効果を
発揮することができ、作業性、取り扱い性および成形性
が良好であり、しかも、低圧成形に特に好適な成形材料
を簡単に製造することができる。

【００１４】以下に本発明を詳しく説明する。本発明に
かかる成形材料は、樹脂組成物、コハク酸誘導体、増粘
剤、水、および必要に応じて充填剤、硬化剤、添加剤、
着色剤等を含む成形材料組成物と、ガラス繊維等の 1/8
インチ以上の長さの強化繊維（補強材）とを含有してな
っており、例えばシートモールディングコンパウンド
（以下、ＳＭＣと記す）やバルクモールディングコンパ
ウンド（以下、ＢＭＣと記す）等として好適に用いられ
る。

【００１５】上記の樹脂組成物は、例えばＳＭＣやＢＭ
Ｃ等に好適な組成物であれば、特に限定されるものでは
ないが、不飽和ポリエステルとビニル単量体との混合物
が特に好適である。また、上記の樹脂組成物は、必要に
応じて、低収縮剤を含有していてもよい。尚、上記の混
合物は容易に調製することができる。

【００１６】上記の不飽和ポリエステルは、特に限定さ
れるものではないが、例えば、数平均分子量(Mn)が 1,0
00〜6,000 の範囲内、酸価が９ mgKOH/g〜50 mgKOH/gの
範囲内、水酸基価が10 mgKOH/g〜60 mgKOH/gの範囲内の
樹脂が好ましい。このような不飽和ポリエステルは、例
えば、α，β−不飽和二塩基酸および必要に応じて飽和
二塩基酸と、多価アルコールとを、炭酸ガスや窒素ガス
等の不活性ガス雰囲気下、 140℃〜 250℃で脱水反応
（縮合反応）させることにより容易に得られる。尚、不
飽和ポリエステルの合成方法は、特に限定されるもので
はない。

【００１７】本発明において、酸価とは、１ｇの不飽和
ポリエステルを中和するのに要する水酸化カリウムのmg
数を示す。また、水酸基価とは、１ｇの不飽和ポリエス
テルに含まれる水酸基と同モル（当量）の水酸化カリウ
ムのmg数を示す。

【００１８】上記のα，β−不飽和二塩基酸としては、
具体的には、例えば、マレイン酸、無水マレイン酸、フ
マル酸、ハロゲン化無水マレイン酸等が挙げられる。こ
れらα，β−不飽和二塩基酸は、単独で用いてもよく、
また、二種類以上を適宜混合して用いてもよい。

【００１９】飽和二塩基酸としては、具体的には、例え
ば、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタ
ル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ハロゲン化無水フタ
ル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等が挙げられ
る。これら飽和二塩基酸は、一種類のみを用いてもよ
く、また、二種類以上を適宜混合して用いてもよい。ま
た、飽和二塩基酸を用いる場合において、α，β−不飽
和二塩基酸に対する飽和二塩基酸の混合量は、特に限定
されるものではない。

【００２０】多価アルコールとしては、具体的には、例
えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ト
リエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロ
ピレングリコール、1,3-ブチレングリコール、1,4-ブチ
レングリコール、ネオペンチルグリコール、水素化ビス
フェノールＡ、1,6-ヘキサンジオール、ビスフェノール
Ａのプロピレンオキサイド若しくはエチレンオキサイド
付加物、プロピレンオキサイド、エチレンオキサイド、
グリセリン、トリメチロールプロパン等が挙げられる。
これら多価アルコールは、単独で用いてもよく、また、
二種類以上を適宜混合して用いてもよい。また、α，β
−不飽和二塩基酸1.00モルに対する多価アルコールの使
用量は、両化合物の組み合わせ等にもよるが、0.90モル
〜1.10モル程度が好ましい。

【００２１】上記のビニル単量体としては、具体的に
は、例えば、スチレン、ビニルトルエン、クロルスチレ
ン、酢酸ビニル、α−メチルスチレン、ジアリルフタレ
ート、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等が挙げら
れる。これらビニル単量体は、単独で用いてもよく、ま
た、二種類以上を適宜混合して用いてもよい。

【００２２】上記の樹脂組成物における不飽和ポリエス
テルとビニル単量体との混合比は、特に限定されるもの
ではないが、両化合物の合計量を 100重量部としたと
き、不飽和ポリエステルは70重量部〜30重量部の範囲内
が好ましく、ビニル単量体は30重量部〜70重量部の範囲
内が好ましい。

【００２３】上記の低収縮剤としては、具体的には、例
えば、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、
ポリアクリレート、ポリブタジエン、ポリブタジエンの
水素添加物、飽和ポリエステル等が挙げられるが、特に
限定されるものではない。また、低収縮剤の使用量は、
特に限定されるものではない。

【００２４】上記の充填剤は、樹脂組成物、つまり、不
飽和ポリエステル等の樹脂に対して一般に用いられてい
るものを採用することができ、特に限定されるものでは
ない。充填剤としては、具体的には、例えば、炭酸カル
シウム、硫酸バリウム、クレー、タルク、水酸化アルミ
ニウム、アルミナ、珪砂、川砂、珪藻土、雲母粉末、石
膏、寒水石、アスベスト粉、中空セラミック等が挙げら
れる。これら充填剤は、その種類や組み合わせ等にもよ
るが、樹脂組成物 100重量部に対して、20重量部〜 600
重量部の範囲内で使用すればよい。また、これら充填剤
と共に、ガラス粉、ガラス短繊維等の 1/8インチ未満の
長さの強化短繊維、ポリ塩化ビニリデン、シラス（火山
灰）等の他の充填剤を樹脂組成物 100重量部に対して、
３重量部〜 100重量部の範囲内で併用することもでき
る。つまり、充填剤は、製造すべき成形材料に要求され
る各種物性等の特性を損なわない範囲内で、例えば、加
工性の改良および品質性能の向上等のために、必要に応
じて使用される。

【００２５】上記の硬化剤（重合開始剤）は、不飽和ポ
リエステル等の樹脂に対して一般に用いられているもの
を採用することができる。硬化剤としては、具体的に
は、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチル
ケトンパーオキサイド、t-ブチルパーオキシベンゾエー
ト、t-ブチルパーオキシオクトエート、ジクミルパーオ
キサイド、クメンハイドロパーオキサイド、シクロヘキ
サノンパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド等の
有機過酸化物； 2,2'-アゾビスイソブチロニトリル、ア
ゾビスバレロニトリル等のアゾ化合物等のラジカル重合
開始剤等が挙げられるが、特に限定されるものではな
い。これら硬化剤は、単独で用いてもよく、また、二種
類以上を適宜混合して用いてもよい。硬化剤は、その種
類や組み合わせにもよるが、樹脂組成物 100重量部に対
して、 0.1重量部〜５重量部の範囲内で使用すればよ
い。

【００２６】また、上記の成形材料組成物は、樹脂組成
物の安定性を向上させるために、例えば、ハイドロキノ
ン、t-ブチルハイドロキノン、カテコール、t-ブチルカ
テコール、p-メトキシフェノール、ブチレートヒドロキ
シアニソール、ベンゾキノン、t-ブチルベンゾキノン等
の安定剤（重合防止剤）を必要に応じて含んでいてもよ
い。これら安定剤は、単独で用いてもよく、また、二種
類以上を適宜混合して用いてもよい。また、安定剤の使
用量は、特に限定されるものではないが、例えば、樹脂
組成物 100重量部に対して、 0.001重量部〜 0.5重量部
の範囲内が望ましい。

【００２７】さらに、上記の成形材料組成物は、必要に
応じて、各種の添加剤を含有していてもよい。上記の添
加剤としては、不飽和ポリエステル等の樹脂に対して一
般に用いられているものを採用することができ、例え
ば、（内部）離型剤、脱泡剤、湿潤剤、カップリング剤
等が挙げられる。離型剤としては、例えば、ステアリン
酸等の有機酸、およびその金属塩；一般に用いられてい
るいわゆるワックス系若しくはシリコーン系の離型剤等
が挙げられる。これら添加剤の添加量は、その種類や組
み合わせ等に応じて適宜設定すればよい。例えば、離型
剤は、樹脂組成物100重量部に対して、 0.1重量部〜10
重量部の範囲内で添加すればよい。

【００２８】上記のコハク酸誘導体は、全炭素数が８〜
30である化合物が好ましい。全炭素数が７以下のコハク
酸誘導体は、樹脂組成物に対する溶解性に劣るので好ま
しくない。また、全炭素数が31以上のコハク酸誘導体
は、上記の溶解性に優れるものの、分子量が大きくなり
過ぎ、該コハク酸誘導体を多量に使用しなければならな
いので好ましくない。コハク酸誘導体としては、具体的
には、例えば、オクチルコハク酸、オクテニルコハク
酸、ヘキシルコハク酸、ヘキセニルコハク酸、ノニルコ
ハク酸、ノネニルコハク酸、デシルコハク酸、デセニル
コハク酸、ドデシルコハク酸、ドデセニルコハク酸、テ
トラデシルコハク酸、テトラデセニルコハク酸、シクロ
ドデシルコハク酸、シクロドデセニルコハク酸、ヘキサ
デシルコハク酸、ヘキサデセニルコハク酸、ヘプタデシ
ルコハク酸、ヘプタデセニルコハク酸、オクタデシルコ
ハク酸、オクタデセニルコハク酸、エイコシルコハク
酸、エイコセニルコハク酸、ジフェニルブテニルコハク
酸、ペンタドデシルコハク酸、ペンタドデセニルコハク
酸、および、これらの塩等が挙げられる。これらコハク
酸誘導体は、単独で用いてもよく、また、二種類以上を
適宜混合して用いてもよい。尚、コハク酸誘導体の合成
方法は特に限定されるものではない。

【００２９】コハク酸誘導体の使用量は、その種類や組
み合わせにもよるが、樹脂組成物 100重量部に対して、
0.01重量部〜10重量部の範囲内が好ましく、１重量部〜
10重量部の範囲内がより好ましい。コハク酸誘導体の使
用量が0.01重量部よりも少ない場合には、コハク酸誘導
体を使用することにより期待される作用・効果が乏しく
なる。つまり、成形材料組成物の初期粘度が高くなり過
ぎ、該成形材料組成物を強化繊維に充分に含浸させるこ
とができなくなるので好ましくない。コハク酸誘導体の
使用量が10重量部よりも多い場合には、成形材料組成物
の初期粘度を低い値に抑制することができるものの、耐
水性等の物性が低下するので好ましくない。

【００３０】樹脂組成物に対する充填剤、硬化剤、添加
剤、および、コハク酸誘導体等の添加方法、即ち、成形
材料組成物の調製方法は、特に限定されるものではない
が、樹脂組成物にコハク酸誘導体、硬化剤、添加剤等を
添加した後、充填剤を添加する方法がより好ましい。

【００３１】水は、上記の成形材料組成物における含有
量が 0.1重量％〜0.45重量％の範囲内、より好ましくは
0.12重量％〜0.42重量％の範囲内、さらに好ましくは0.
15重量％〜 0.4重量％の範囲内となるように、その使用
量を設定すればよい。つまり、成形材料組成物の水分量
は、 0.1重量％以上、0.45重量％以下が好ましく、0.12
重量％以上、0.42重量％以下がより好ましく、0.15重量
％以上、 0.4重量％以下がさらに好ましい。水分量が
0.1重量％未満の場合には、成形材料組成物の初期粘度
を低い値に抑制することができるものの、増粘後の粘度
を比較的低めに設定した場合に、表面にべとつきが生じ
るので好ましくない。水分量が0.45重量％を越える場合
には、成形材料組成物の初期粘度が高くなり過ぎ、該成
形材料組成物を強化繊維に充分に含浸させることができ
なくなるので好ましくない。即ち、水分量が上記の範囲
外であれば、良好な増粘特性を備えた成形材料組成物が
得られないので好ましくない。尚、成形材料組成物に対
する水の添加方法は、特に限定されるものではない。

【００３２】上記の増粘剤としては、具体的には、例え
ば、酸化マグネシウム、酸化カルシウム等のアルカリ土
類金属酸化物；水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム
等のアルカリ土類金属水酸化物等が挙げられるが、特に
限定されるものではない。これら増粘剤は、単独で用い
てもよく、また、二種類以上を適宜混合して用いてもよ
い。増粘剤は、その種類や組み合わせにもよるが、樹脂
組成物 100重量部に対して、 0.2重量部〜５重量部の範
囲内で使用するのが好ましい。増粘剤の使用量が 0.2重
量部よりも少ない場合には、成形材料組成物の増粘後の
粘度が所望の値に達しないので好ましくない。増粘剤の
使用量が５重量部よりも多い場合には、成形材料組成物
の初期粘度が高くなり過ぎ、該成形材料組成物を強化繊
維に充分に含浸させることができなくなるので好ましく
ない。また、得られる成形材料が硬くなり過ぎるので、
該成形材料を成形しても良好な成形品を得ることができ
ない。即ち、増粘剤の使用量が上記の範囲外であれば、
良好な増粘特性を備えた成形材料組成物が得られないの
で好ましくない。

【００３３】着色剤としては、不飽和ポリエステル等の
樹脂に対して一般に用いられている無機顔料および有機
顔料を採用することができる。該着色剤は、樹脂組成物
100重量部に対して、 0.5重量部〜20重量部の範囲内で
混練すればよいが、特に限定されるものではない。

【００３４】樹脂組成物等に対する増粘剤、着色剤、お
よび、水等の添加方法、即ち、成形材料組成物の調製方
法は、特に限定されるものではない。上記の成形材料組
成物は、良好な増粘特性を備えている。つまり、成形材
料組成物は、例えば、調製された時点から凡そ30分間の
初期粘度が50 poise〜 500 poise程度であり、例えば40
℃で24時間増粘（熟成）させた後の粘度が50,000 poise
〜 500,000 poise程度、より好ましくは 100,000 poise
〜 400,000 poise程度である。このように、成形材料組
成物は、初期粘度が低い値に抑制されるので、流動性が
高く、強化繊維に充分にかつ均一に含浸させることがで
きる。また、該成形材料組成物は、増粘後の粘度が従来
より低いにも関わらず、表面のべとつきが抑制され、取
り扱い性（いわゆるハンドリング性）に優れる。

【００３５】上記の強化繊維は、 1/8インチ以上の長さ
を有する繊維であれば、特に限定されるものではない
が、ガラス繊維が好適である。ガラス繊維としては、例
えば、ガラスロービングを切断して得られるチョップト
ストランド、チョップトストランドを無定方向に積み重
ねてシート状にして得られるマット等が好適である。
尚、強化繊維の太さ（直径）は、特に限定されるもので
はない。また、成形材料組成物と強化繊維との割合、つ
まり、成形材料における強化繊維の含有量は、該成形材
料を成形して得られる成形品に要求される機械的強度等
に応じて設定すればよく、特に限定されるものではな
い。

【００３６】上記の成形材料組成物を強化繊維に含浸さ
せることにより、その水分量が 0.1重量％以上、 0.4重
量％以下、より好ましくは0.12重量％以上、0.38重量％
以下、さらに好ましくは0.15重量％以上、0.35重量％以
下に調整された成形材料を得ることができる。次に、成
形材料の製造方法について、ＳＭＣの製造方法を一例に
挙げて、図４を参照しながら、以下に説明する。先ず、
ＳＭＣ製造装置について説明する。尚、ＳＭＣ製造装置
は、図４に示す構成にのみ限定されるものではない。

【００３７】図４に示すように、ＳＭＣ製造装置は、上
下一対のフィルム１ａ・１ｂを供給するフィルム供給装
置１・１、成形材料組成物２を供給する樹脂供給装置
（図示せず）、フィルム１ａ・１ｂ表面に成形材料組成
物２を所定の厚さに塗布するナイフコータ１０・１０、
下側のフィルム１ａを搬送する無端状のベルトコンベア
３、ベルトコンベア３を駆動する駆動ローラ３ａ・３
ａ、ベルトコンベア３を支持する支持ローラ７…、強化
繊維（補強材）としてのガラスロービング６を所定の長
さに切断する切断装置５、上側のフィルム１ｂを搬送す
ると共に、該フィルム１ｂをフィルム１ａ方向に押圧す
る無端状のベルトコンベア４、ベルトコンベア４を駆動
する駆動ローラ４ａ・４ａ、ベルトコンベア４を押圧す
ることにより増粘前のＳＭＣ２０中の気泡を除去する脱
泡ローラ８・８、および、増粘前のＳＭＣ２０を巻き取
る巻取ローラ９を備えている。

【００３８】フィルム供給装置１・１は、ロール状のフ
ィルム１ａ・１ｂを引き出して供給する供給ローラ１ｃ
・１ｃと、フィルム１ａ・１ｂの張力を一定に保つテン
ションローラ１ｄ…とを有している。フィルム１ａ・１
ｂは、成形材料組成物２と一体化せず、該成形材料組成
物２、即ち、ＳＭＣ表面から剥離可能な合成樹脂、例え
ばポリエチレンやポリプロピレンからなっている。

【００３９】成形材料組成物２は、液状若しくはペース
ト状である。そして、図示しない樹脂供給装置は、成形
材料組成物２を貯液するタンクを有しており、該成形材
料組成物２をフィルム１ａ・１ｂ表面に単位時間当た
り、所定量ずつ供給するようになっている。ナイフコー
タ１０・１０は、成形材料組成物２をフィルム１ａ・１
ｂ表面に、所望するＳＭＣの厚みに応じた厚みに連続的
に塗布するようになっている。

【００４０】駆動ローラ３ａ・３ａは、同図において時
計回り方向に回転駆動するようになっており、従って、
ベルトコンベア３上に載置された下側のフィルム１ａ
は、同図において右方向に搬送されるようになってい
る。

【００４１】切断装置５は、複数のカッターが取り付け
られたカッターローラ５ａと、ゴムローラ５ｂとを有し
ている。カッターローラ５ａは、同図において時計回り
方向に回転駆動するようになっており、ゴムローラ５ｂ
は、反時計回り方向に回転するようになっている。そし
て、切断装置５は、図示しないガラスロービング供給装
置から供給されるガラスロービング６をカッターローラ
５ａおよびゴムローラ５ｂ間に挟み込み、押し切りにす
ることにより、該ガラスロービング６を所定の長さに連
続的に切断し、ガラス繊維６ａ…とするようになってい
る。

【００４２】駆動ローラ４ａ・４ａは、同図において反
時計回り方向に回転駆動するようになっており、このた
め、ベルトコンベア４は、同図において反時計回り方向
に駆動されるようになっている。また、ベルトコンベア
３およびベルトコンベア４間の距離は、所望するＳＭＣ
の厚みに応じた間隔に調節されている。そして、脱泡ロ
ーラ８・８によってベルトコンベア４が同図において下
方向に押圧されることにより、増粘前のＳＭＣ２０が押
圧され、ガラス繊維６ａ…に成形材料組成物２が含浸さ
れると共に、該増粘前のＳＭＣ２０中の気泡が除去（脱
泡）されるようになっている。

【００４３】次に、上記構成のＳＭＣ製造装置を用いた
ＳＭＣの製造方法について説明する。尚、ＳＭＣは、そ
の水分量が一定となるように、湿度が調節された作業環
境で製造されることが望ましい。

【００４４】先ず、フィルム供給装置１から供給され、
ベルトコンベア３にて搬送される下側のフィルム１ａ表
面に、樹脂供給装置（図示せず）から供給される成形材
料組成物２をナイフコータ１０により所定の厚みに連続
的に塗布する。次に、図示しないガラスロービング供給
装置から供給されるガラスロービング６を切断装置５に
て連続的に切断し、得られるガラス繊維６ａ…を上記の
成形材料組成物２表面に落下させ、均一に撒布する。

【００４５】一方、フィルム供給装置１から供給される
上側のフィルム１ｂ表面に、樹脂供給装置から供給され
る成形材料組成物２をナイフコータ１０により所定の厚
みに連続的に塗布する。

【００４６】続いて、上記のフィルム１ａ・１ｂ、即
ち、ガラス繊維６ａ…が撒布された下側の成形材料組成
物２と、上側の成形材料組成物２とを重ね合わせて増粘
前のＳＭＣ２０とする。次いで、ベルトコンベア３にて
搬送される該増粘前のＳＭＣ２０を、ベルトコンベア４
を介して脱泡ローラ８・８によって下方向に押圧するこ
とにより、ガラス繊維６ａ…に成形材料組成物２を含浸
させると共に、気泡を除去（脱泡）する。成形材料組成
物２は流動性が高いので、容易に含浸・脱泡させること
ができる。その後、該増粘前のＳＭＣ２０を巻取ローラ
９に巻き取る。

【００４７】増粘前のＳＭＣ２０は、所定の大きさのシ
ート状に折り畳むか、若しくは、ロール状のままで例え
ば梱包用フィルムを用いて梱包した後、所定の方法によ
って増粘（熟成）される。

【００４８】以上の工程により、成形材料としてのＳＭ
Ｃが製造される。そして、上記の工程により得られるＳ
ＭＣを用いて成形品を成形する場合には、公知の成形加
工法を採用することができる。即ち、先ず、成形品を得
るべき金型のキャビティよりも小さい大きさにシート状
のＳＭＣを切断する。次に、上記のフィルム１ａ・１ｂ
をＳＭＣ表面から剥離した後、該ＳＭＣを金型にチャー
ジする。ＳＭＣはその表面がべとつかず、粘着性を有し
ないので、フィルム１ａ・１ｂを容易に剥離することが
できる。次いで、金型を型締めした後、所定の条件下、
例えば圧力１ＭPa、温度 120℃〜 150℃で加熱・加圧成
形することにより、所望の成形品を得る。上記の成形品
としては、例えば、タイルや壁用パネル等の建築用装飾
材；浴槽、浴室パネル、キッチンカウンター、洗面化粧
台、テーブル天板等の住設機器；各種装飾品等が挙げら
れるが、特に限定されるものではない。

【００４９】以上のように、本発明にかかる成形材料組
成物は、樹脂組成物、コハク酸誘導体、および増粘剤を
含むと共に、その水分量が 0.1重量％以上、0.45重量％
以下である構成である。また、以上のように、本発明に
かかる成形材料は、該成形材料組成物と、補強材とを含
むと共に、その水分量が 0.1重量％以上、 0.4重量％以
下である構成である。

【００５０】上記の成形材料組成物は、増粘剤による初
期の増粘作用が抑制されるため、優れた粘度特性を示
す。また、該成形材料組成物は、増粘後の粘度が従来よ
り低いにも関わらず、表面のべとつきが抑制され、取り
扱い性に優れる。即ち、上記の成形材料組成物は、流動
性が高く、強化繊維に対して優れた含浸性を有すると共
に、含浸後、急激な粘度上昇が起こり、従来よりも短時
間で増粘される。これにより、該成形材料を製造する際
の作業性、および、成形材料を成形する際の取り扱い性
や成形性が良好であり、しかも、低圧成形に特に好適な
成形材料を提供することができる。

【００５１】尚、本発明にかかる成形材料は、低圧（凡
そ１ＭPa程度）での成形に特に好適であるが、従来の成
形条件による成形、つまり、高圧（凡そ５ＭPa〜15ＭPa
程度）での成形にも好適に供することができる。

【００５２】また、以上のように、本発明にかかる成形
材料の製造方法は、樹脂組成物、コハク酸誘導体、およ
び増粘剤を含むと共に、その水分量が 0.1重量％以上、
0.45重量％以下である成形材料組成物を、補強材に含浸
させる方法である。これにより、該成形材料を製造する
際の作業性、および、成形材料を成形する際の取り扱い
性や成形性が良好であり、しかも、低圧成形に特に好適
な成形材料を簡単に製造することができる。

【００５３】

【実施例】以下、実施例および比較例により、本発明を
さらに詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら限
定されるものではない。成形材料組成物並びにＳＭＣ
（成形材料）の水分量、並びに、増粘後の成形材料組成
物の粘度は、以下に示す方法により測定した。尚、実施
例および比較例に記載の「部」は、「重量部」を示し、
「％」は、「重量％」を示す。

【００５４】（ａ）成形材料組成物並びに成形材料の水
分量成形材料組成物の水分量（％）、並びに、成形材料とし
てのＳＭＣの水分量（％）は、水分気化装置（ＡＤＰ−
３５１；京都電子工業株式会社製）と、カールフィッシ
ャー水分測定器（ＭＫＡ−２１０；同社製）とを使用
し、両装置を連結して測定した。尚、上記水分測定器の
滴定セルには、水分を除去したスチレンとメタノールと
を容量比２：１（スチレン：メタノール）で混合してな
る溶液を、溶媒として仕込んだ。

【００５５】即ち、先ず、上記水分気化装置の加熱セル
に所定量の成形材料組成物（またはＳＭＣ）をサンプル
としてチャージした後、該サンプルを 180℃に加熱して
水分を気化させた。次に、気化した水分（水蒸気）をキ
ャリアガスとしての乾燥窒素ガスを用いて水分測定器の
滴定セルに供給し、水分量の滴定を行った。

【００５６】測定後、水分気化装置の加熱セルおよび水
分測定器の滴定セルを乾燥窒素ガスを用いて充分に置換
し、バックグラウンドが安定するまでエージングを行な
った。次いで、バックグラウンドが安定した後、サンプ
ルをチャージしないで滴定を行ない、ブランクを求め
た。そして、上記の平均値からブランクを減じた値を該
成形材料組成物（またはＳＭＣ）の水分量（％）とし
た。

【００５７】（ｂ）増粘後の成形材料組成物の粘度増粘後の成形材料組成物の粘度(poise) は、ヘリパス・
スタンド付き粘度計（Brookfield社製）を使用し、Ｔ型
スピンドルを用いて、所定の条件下、40℃で測定した。
つまり、実施例および比較例に示す粘度(poise) は、40
℃における値である。

【００５８】〔実施例１〕温度計、窒素ガス導入管、お
よび攪拌機を備えた反応器としての四ツ口フラスコに、
α，β−不飽和二塩基酸としての無水マレイン酸 882
部、飽和二塩基酸としての無水フタル酸 148部、およ
び、多価アルコールとしてのプロピレングリコール 798
部を仕込んだ後、フラスコ内を窒素ガス置換した。次
に、上記の混合物を攪拌しながら最高温度が 220℃とな
るように加熱し、脱水反応を所定時間行なった。これに
より、数平均分子量(Mn)が 2,439、酸価が21、水酸基価
が25の不飽和ポリエステルを得た。そして、該不飽和ポ
リエステル60部、ビニル単量体としてのスチレン40部、
および、安定剤としてのハイドロキノン0.02部を混合す
ることにより、樹脂組成物Ａを得た。

【００５９】一方、ビニル単量体としてのスチレン70
部、低収縮剤（樹脂組成物）としてのポリスチレン30
部、および、安定剤としてのハイドロキノン0.02部を混
合することにより、樹脂組成物Ｂを得た。

【００６０】そして、上記の樹脂組成物Ａ80部に、樹脂
組成物Ｂ20部、充填剤としての炭酸カルシウム 150部、
硬化剤としてのt-ブチルパーオキシベンゾエート 1.0
部、離型剤としてのステアリン酸亜鉛３部、および、コ
ハク酸誘導体としてのペンタドデセニルコハク酸 1.5部
を混合した。さらに、該混合物に、増粘剤としての酸化
マグネシウム 0.6部、および、着色剤としての酸化チタ
ン５部を混練すると共に、所望する成形材料組成物にお
ける水分量が0.12％となるように水を添加することによ
り、成形材料組成物を調製した。これにより、水分量が
0.12％に調整された成形材料組成物を調製した。

【００６１】そして、この成形材料組成物を用いて、前
記した製造方法により、増粘前のＳＭＣを作成した。即
ち、調製した時点から凡そ30分以内に成形材料組成物、
および、ガラスロービングを前記のＳＭＣ製造装置に供
給した。次いで、得るべきＳＭＣ中の成形材料組成物と
ガラス繊維との割合が、成形材料組成物 100部に対して
ガラス繊維40部となるように、該ガラスロービングの切
断速度を調節して増粘前のＳＭＣを作成した。尚、上下
一対のフィルムとしてポリエチレンフィルムを用いた。

【００６２】ＳＭＣ製造装置にて増粘前のＳＭＣを作成
している間、成形材料組成物の粘度は、低い値を維持
し、従って、ガラス繊維に対して優れた含浸性を示し
た。そして、該ＳＭＣの作成後、急激な粘度上昇が起こ
り、40℃、24時間経過後において、ＳＭＣ中の成形材料
組成物の粘度は、成形材料として好適な所定の値（凡そ
300,000 poise）に達した。従って、ＳＭＣを製造する
際の作業性は良好であった。また、ＳＭＣの作成後、10
日間経過した後においても、成形材料組成物の粘度は大
きく変化せず、一定の値を維持した。

【００６３】以上の方法により得られたＳＭＣは、その
表面からポリエチレンフィルムを容易に剥離することが
できた。また、ＳＭＣに手を触れたところ、その表面は
べとついておらず、粘着性は無かった。従って、ＳＭＣ
の取り扱い性（いわゆるハンドリング性）は良好であっ
た。

【００６４】次に、上記ＳＭＣの成形性を評価した。即
ち、リブおよびボスを備えた 650mm× 1,000mmの大きさ
のキャビティを有する金型を用い、上側の金型（キャビ
ティ）の温度を 145℃、下側の金型（コア）の温度を 1
35℃に設定した。そして、所定の大きさに切断したＳＭ
Ｃを上記の金型に載せて圧力１ＭPaで型締めし、加熱・
加圧成形することにより、成形品を作成した。その結
果、良好な成形品が得られた。従って、ＳＭＣの成形性
は良好であった。

【００６５】成形材料組成物を調製する際のペンタドデ
セニルコハク酸および酸化マグネシウムの使用量、水分
量、得られた成形材料組成物の増粘後の粘度、並びに、
ＳＭＣの作業性、取り扱い性および成形性の評価（以
下、単に評価と記す）をまとめて表１に示した。

【００６６】〔実施例２〕実施例１におけるペンタドデ
セニルコハク酸の使用量を 1.5部から４部に変更すると
共に、酸化マグネシウムの使用量を 0.6部から 1.1部に
変更し、かつ、水の添加量を調節した以外は、実施例１
と同様の反応・混合操作等を行い、水分量が0.38％に調
整された成形材料組成物を調製した。

【００６７】そして、この成形材料組成物を用いて、実
施例１と同様の製造方法によりＳＭＣを作成したとこ
ろ、増粘後の粘度は凡そ 300,000 poiseに達し、かつ、
ＳＭＣを製造する際の作業性は良好であった。以上の方
法により得られたＳＭＣは、その表面からポリエチレン
フィルムを容易に剥離することができた。また、ＳＭＣ
に手を触れたところ、その表面はべとついておらず、粘
着性は無かった。従って、ＳＭＣの取り扱い性は良好で
あった。さらに、実施例１と同様にして成形品を作成し
たところ、良好な成形品が得られた。従って、ＳＭＣの
成形性は良好であった。評価をまとめて表１に示した。

【００６８】〔比較例１〕実施例１においてペンタドデ
セニルコハク酸を使用しない以外は、実施例１と同様の
反応・混合操作等を行い、比較用の成形材料組成物を調
製した。即ち、水分量が0.12％に調整された比較用の成
形材料組成物を調製した。

【００６９】そして、この比較用の成形材料組成物を用
いて、実施例１と同様の製造方法により比較用のＳＭＣ
を作成したところ、初期の粘度上昇が速く起こり、該成
形材料組成物の流動性が低下した。このため、成形材料
組成物をガラス繊維に対して充分に含浸させることがで
きず、含浸不良が生じた。従って、ＳＭＣを製造する際
の作業性は不良であった。また、以上の方法により得ら
れたＳＭＣは、成形材料組成物の増粘後の粘度が凡そ 4
00,000 poiseとなり、取り扱い性は良好であったが、実
施例１と同様にして成形品を作成したところ、含浸不良
に起因する外観不良が生じ、良好な成形品が得られなか
った。従って、ＳＭＣの成形性は不良であった。評価を
まとめて表１に示した。

【００７０】〔比較例２〕実施例１における酸化マグネ
シウムの使用量を 0.6部から0.55部に変更し、かつ、添
加する水の量を調節した以外は、実施例１と同様の反応
・混合操作等を行い、水分量が0.08％に調整された比較
用の成形材料組成物を調製した。

【００７１】そして、この比較用の成形材料組成物を用
いて、実施例１と同様の製造方法により比較用のＳＭＣ
を作成したところ、増粘後の粘度は凡そ 300,000 poise
に達し、作業性は良好であったが、得られたＳＭＣは、
その表面からポリエチレンフィルムを剥離することが困
難であった。また、ＳＭＣに手を触れたところ、その表
面はべとついており、粘着性を有していた。従って、Ｓ
ＭＣの取り扱い性は不良であった。尚、ＳＭＣの成形性
は良好であった。評価をまとめて表１に示した。

【００７２】〔比較例３〕実施例１におけるペンタドデ
セニルコハク酸の使用量を 1.5部から７部に変更すると
共に、酸化マグネシウムの使用量を 0.6部から 1.5部に
変更し、かつ、水の添加量を調節した以外は、実施例１
と同様の反応・混合操作等を行い、水分量が 0.5％に調
整された比較用の成形材料組成物を調製した。

【００７３】そして、この比較用の成形材料組成物を用
いて、実施例１と同様の製造方法により比較用のＳＭＣ
を作成したところ、初期の粘度上昇が速く起こり、該成
形材料組成物の流動性が低下した。このため、成形材料
組成物をガラス繊維に対して充分に含浸させることがで
きず、含浸不良が生じた。従って、ＳＭＣを製造する際
の作業性は不良であった。また、以上の方法により得ら
れたＳＭＣは、成形材料組成物の増粘後の粘度が凡そ 3
50,000 poiseとなり、取り扱い性は良好であったが、実
施例１と同様にして成形品を作成したところ、含浸不良
に起因する外観不良が生じ、良好な成形品が得られなか
った。従って、ＳＭＣの成形性は不良であった。評価を
まとめて表１に示した。

【００７４】

【表１】

【００７５】次に、本発明にかかる成形材料組成物の増
粘挙動について観察した。即ち、該成形材料組成物の粘
度の経時変化を測定した。

【００７６】〔実施例３〕無水マレイン酸 980部および
プロピレングリコール 836部を用いて実施例１と同様の
脱水反応を行ない、不飽和ポリエステルを得た。そし
て、該不飽和ポリエステル68部、スチレン42部、およ
び、ハイドロキノン0.02部を混合することにより、酸価
が14、粘度が８ poiseの樹脂組成物Ａを得た。一方、ス
チレン70部、ポリスチレン30部、および、ハイドロキノ
ン0.02部を混合することにより、樹脂組成物Ｂを得た。

【００７７】次に、上記の樹脂組成物Ａ85部に、樹脂組
成物Ｂ15部、炭酸カルシウム 150部、t-ブチルパーオキ
シベンゾエート１部、ステアリン酸亜鉛４部、低収縮剤
（樹脂組成物）としてのポリエチレンパウダー５部、お
よび、ペンタドデセニルコハク酸６部を混合した。さら
に、該混合物に、酸化マグネシウム1.15部、および、着
色剤５部を混練すると共に、所望する成形材料組成物に
おける水分量が0.38％となるように水を添加することに
より、成形材料組成物を調製した。これにより、水分量
が0.38％に調整された成形材料組成物を調製した。

【００７８】そして、この成形材料組成物を用いて増粘
挙動を観察した。即ち、該成形材料組成物の粘度の経時
変化を測定した。調製した時点から60分間経過後迄の粘
度、つまり、初期粘度の測定結果を図１にグラフで示し
た。また、調製した時点から44時間経過後迄の粘度の測
定結果を図２および図３にグラフで示した。

【００７９】図１に示したグラフから明らかなように、
上記成形材料組成物の初期粘度は、低い値を維持した。
従って、ガラス繊維等の補強材に対して優れた含浸性を
示すことがわかった。即ち、ＳＭＣを製造する際の作業
性が良好となることがわかった。また、図２および図３
に示したグラフから明らかなように、上記の成形材料組
成物は、調製した時点から数時間後に急激な粘度上昇が
起こり、従来よりも短時間で増粘されることがわかっ
た。そして、増粘後の粘度は、24時間経過後迄に成形材
料として好適な値に達し、その後、この値を維持するこ
とがわかった。さらに、該成形材料組成物の表面はべと
ついておらず、粘着性は無かった。従って、ＳＭＣの取
り扱い性が良好となることがわかった。

【００８０】〔実施例４〕実施例３におけるペンタドデ
セニルコハク酸の使用量を６部から２部に変更すると共
に、酸化マグネシウムの使用量を 1.1部から0.65部に変
更し、かつ、水の添加量を調節した以外は、実施例３と
同様の反応・混合操作等を行い、水分量が0.14％に調整
された成形材料組成物を調製した。

【００８１】そして、この成形材料組成物を用いて実施
例３と同様にして粘度の経時変化を測定した。初期粘度
の測定結果を図１にグラフで示した。また、調製した時
点から44時間経過後迄の粘度の測定結果を図２および図
３にグラフで示した。

【００８２】図１に示したグラフから明らかなように、
上記成形材料組成物の初期粘度は、低い値を維持した。
従って、ガラス繊維等の補強材に対して優れた含浸性を
示すことがわかった。即ち、ＳＭＣを製造する際の作業
性が良好となることがわかった。また、図２および図３
に示したグラフから明らかなように、上記の成形材料組
成物は、調製した時点から数時間後に急激な粘度上昇が
起こり、従来よりも短時間で増粘されることがわかっ
た。そして、増粘後の粘度は、24時間経過後迄に成形材
料として好適な値に達し、その後、この値を維持するこ
とがわかった。さらに、該成形材料組成物の表面はべと
ついておらず、粘着性は無かった。従って、ＳＭＣの取
り扱い性が良好となることがわかった。

【００８３】〔比較例４〕実施例３におけるペンタドデ
セニルコハク酸の使用量を０部（使用しない）とすると
共に、酸化マグネシウムの使用量を 1.1部から0.57部に
変更し、かつ、水の添加量を調節した以外は、実施例３
と同様の反応・混合操作等を行い、水分量が0.14％に調
整された比較用の成形材料組成物を調製した。

【００８４】そして、この比較用の成形材料組成物を用
いて実施例３と同様にして粘度の経時変化を測定した。
初期粘度の測定結果を図１にグラフで示した。また、調
製した時点から44時間経過後迄の粘度の測定結果を図２
および図３にグラフで示した。

【００８５】図１に示したグラフから明らかなように、
上記比較用の成形材料組成物は、初期の粘度上昇が速
く、従って、ガラス繊維等の補強材に対して充分に含浸
させることができず、含浸不良を生じることがわかっ
た。即ち、ＳＭＣを製造する際の作業性が不良となるこ
とがわかった。

【００８６】〔比較例５〕実施例３におけるペンタドデ
セニルコハク酸の使用量を０部とすると共に、酸化マグ
ネシウムの使用量を 1.1部から0.57部に変更し、かつ、
水の添加量を調節した以外は、実施例３と同様の反応・
混合操作等を行い、水分量が0.08％に調整された比較用
の成形材料組成物を調製した。

【００８７】そして、この比較用の成形材料組成物を用
いて実施例３と同様にして粘度の経時変化を測定した。
初期粘度の測定結果を図１にグラフで示した。また、調
製した時点から44時間経過後迄の粘度の測定結果を図２
および図３にグラフで示した。

【００８８】図１に示したグラフから明らかなように、
上記成形材料組成物の初期粘度は、低い値を維持した。
従って、ガラス繊維等の補強材に対して優れた含浸性を
示すことがわかった。即ち、ＳＭＣを製造する際の作業
性が良好となることがわかった。しかしながら、図２お
よび図３に示したグラフから明らかなように、上記の成
形材料組成物は、調製した時点から数時間にわたって増
粘作用が小さく、しかも、粘度が時間の経過と共に上昇
し、44時間経過後においても粘度は安定せず、成形材料
として好適な値を維持する時間が極めて短いことがわか
った。さらに、該成形材料組成物の表面はべとついてお
り、粘着性を有していた。従って、ＳＭＣの取り扱い性
および成形性が不良となることがわかった。

【００８９】尚、上記比較例５において、酸化マグネシ
ウムの使用量を0.57部よりも少なくしたところ、得られ
た比較用の成形材料組成物は、その粘度が成形材料とし
て好適な値となる迄に、上記の成形材料組成物よりもさ
らに時間がかかった。

【００９０】

【発明の効果】本発明の請求項１記載の成形材料組成物
は、以上のように、樹脂組成物、コハク酸誘導体、およ
び増粘剤を含むと共に、その水分量が 0.1重量％以上、
0.45重量％以下である構成である。また、本発明の請求
項２記載の成形材料は、以上のように、樹脂組成物、コ
ハク酸誘導体、および増粘剤を含む成形材料組成物と、
補強材とを含むと共に、その水分量が 0.1重量％以上、
0.4重量％以下である構成である。

【００９１】これにより、該成形材料を製造する際の作
業性、および、成形材料を成形する際の取り扱い性や成
形性が良好であり、しかも、低圧成形に特に好適な成形
材料を提供することができるという効果を奏する。

【００９２】本発明の請求項３記載の成形材料の製造方
法は、以上のように、樹脂組成物、コハク酸誘導体、お
よび増粘剤を含むと共に、その水分量が 0.1重量％以
上、0.45重量％以下である成形材料組成物を、補強材に
含浸させる方法である。

【００９３】これにより、上述した種々の作用・効果を
発揮することができ、作業性、取り扱い性および成形性
が良好であり、しかも、低圧成形に特に好適な成形材料
を簡単に製造することができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる成形材料に供される成形材料組
成物の初期粘度の測定結果を、比較例と共に示すグラフ
（片対数グラフ）である。

【図２】上記成形材料組成物を調製した時点から44時間
経過後迄の粘度の測定結果を、比較例と共に示すグラフ
（片対数グラフ）である。

【図３】上記成形材料組成物を調製した時点から44時間
経過後迄の粘度の測定結果を、比較例と共に示すグラフ
（両対数グラフ）である。

【図４】本発明にかかる成形材料としてのシートモール
ディングコンパウンドを製造する製造装置の概略の構成
図である。

【符号の説明】

１フィルム供給装置１ａ・１ｂフィルム２成形材料組成物３ベルトコンベア４ベルトコンベア５切断装置６ガラスロービング（補強材）６ａガラス繊維８脱泡ローラ９巻取ローラ１０ナイフコータ２０増粘前のＳＭＣ（成形材料）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂組成物、コハク酸誘導体、および増粘
剤を含むと共に、その水分量が 0.1重量％以上、0.45重
量％以下であることを特徴とする成形材料組成物。
【請求項２】樹脂組成物、コハク酸誘導体、および増粘
剤を含む成形材料組成物と、補強材とを含むと共に、そ
の水分量が 0.1重量％以上、 0.4重量％以下であること
を特徴とする成形材料。
【請求項３】樹脂組成物、コハク酸誘導体、および増粘
剤を含むと共に、その水分量が 0.1重量％以上、0.45重
量％以下である成形材料組成物を、補強材に含浸させる
ことを特徴とする成形材料の製造方法。