JPH091705A - 古紙解繊パルプを用いた繊維板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 強度を大きくし、しかも製造コストの低減に
寄与し得るようにする。 【構成】 古紙Ｍ１を細断する細断工程Ｐ１と、この細
断工程Ｐ１で得られた細片Ｍ２を解繊して解繊パルプＭ
３にする解繊工程Ｐ２と、上記解繊パルプＭ３に熱硬化
性合成樹脂からなるバインダＢを添加してバインダ添加
パルプＭ４にするバインダ添加工程Ｐ３と、上記バイン
ダ添加パルプＭ４を圧縮してマットＭ５に成形するマッ
ト成形工程Ｐ４と、上記マットＭ５の少なくとも表裏に
補強用シート体Ｓを積層して積層体Ｍ６を形成する積層
工程Ｍ６と、上記積層体Ｍ６を加熱状態で圧縮成形する
熱圧工程Ｍ７とからなる繊維板の製造方法およびこの製
造方法で製造された繊維板。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、古紙を解繊して得られ
る古紙解繊パルプを原料として用いた繊維板およびその
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】紙は、原料木材からセルロースを主成分
にしたパルプをつくり、これを水に浸して漉くことによ
り得られる。紙は、乾燥状態ではそれを構成しているセ
ルロース繊維が互いに絡み合ってシート状を維持してい
るが、水に浸したり機械的にほぐすと繊維の絡み合いが
解け、各繊維が容易に分離してパルプ状に戻る性質を有
しているため、および木材資源の有効活用の観点から、
使用済みの紙（古紙）の再生処理が盛んに行われてい
る。

【０００３】従来、古紙の再生は再生紙の製造が主流で
あったが、上記パルプ状に戻ったもの（古紙解繊パル
プ）を板状に押し固めた、いわゆる再生繊維板が製造さ
れるようになった。このような繊維板は、軽量で取り扱
いが容易である他、非常に安価であり、使い捨ての用途
に適していることから、例えばコンクリートの型枠用と
してベニヤ板の代替で使用されることが多い。

【０００４】従来、このような繊維板は、古紙を縦横数
ｍｍの長方形状に細断して小片にし、この小片を解繊機
にかけて絡んだ繊維をほぐし、得られた古紙解繊パルプ
を乾燥機で乾燥してから所定量のバインダを添加して混
合し、これをマット状に広げたものを加圧成形すること
によって製造されていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
にして製造される繊維板は、その強度を向上させるため
に高価でかつ比重の大きいバインダを、重量比で２０％
以上添加しなければならず、これによって繊維板の材料
コストが増大するとともに、繊維板が重くなって取り扱
い上での不便が生じるという問題点を有していた。

【０００６】また、上記バインダは主に合成樹脂製の接
着剤が用いられ、これによって繊維板の生分解性が低下
するため、使用済みの繊維板を埋立て処理しても容易に
自然分解せず、環境保全の面で不都合である。そこで上
記繊維板は焼却処理に付されることが多いが、焼却に際
し上記バインダに起因した異常高温が生じ、これによっ
て焼却炉が損傷されるという問題点を有していた。

【０００７】また、上記の製造方法では、得られた繊維
板は内部の密度分布が略一様になっているため、外部に
露出した繊維板の表面部分も内部と略同様の強度しかな
く、このため繊維板は外部からの力によって破損し易い
うえ、曲げ応力が弱いという欠点を有していた。

【０００８】本発明は、上記のような問題点を解決する
ためになされたものであり、強度が大きく、しかも環境
保全および製造コストの低減に寄与し得る古紙解繊パル
プを用いた繊維板およびその製造方法を提供することを
目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
古紙解繊パルプを用いた繊維板は、古紙を解繊して得ら
れた解繊パルプにバインダを添加し、得られたバインダ
添加パルプを熱圧成形することによって形成される繊維
板であって、上記バインダ添加パルプからなるマット
と、このマットの表裏に積層されたマットよりも引張強
度の大きい補強用シート体とから構成されていることを
特徴とするものである。

【００１０】本発明の請求項２記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板は、請求項１記載の古紙解繊パルプを用い
た繊維板において、上記マットは、その内部に上記補強
用シート体の層を有していることを特徴とするものであ
る。

【００１１】本発明の請求項３記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板は、請求項１または２記載の古紙解繊パル
プを用いた繊維板において、上記バインダは熱硬化性合
成樹脂からなる粉末状または液状の接着剤であることを
特徴とするものである。

【００１２】本発明の請求項４記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板は、請求項１乃至３のいずれかに記載の古
紙解繊パルプを用いた繊維板において、上記補強用シー
ト体は綿布、麻布、化繊布、および和紙の内のいずれか
であることを特徴とするものである。

【００１３】本発明の請求項５記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板の製造方法は、古紙を細断する細断工程
と、この細断工程で得られた細片を解繊して解繊パルプ
にする解繊工程と、上記解繊パルプにバインダを添加し
てバインダ添加パルプにするバインダ添加工程と、上記
バインダ添加パルプを圧縮してマットに成形するマット
成形工程と、上記マットの少なくとも表裏に補強用シー
ト体を積層して積層体を形成する積層工程と、上記積層
体を加熱状態で圧縮成形する熱圧工程とから構成されて
いることを特徴とするものである。

【００１４】本発明の請求項６記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板の製造方法は、請求項５記載の古紙解繊パ
ルプを用いた繊維板の製造方法において、上記解繊工程
と上記バインダ添加工程との間に、解繊パルプにオゾン
を供給するオゾン処理工程が介在されていることを特徴
とするものである。

【００１５】本発明の請求項７記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板の製造方法は、請求項５または６記載の古
紙解繊パルプを用いた繊維板の製造方法において、上記
積層工程と上記熱圧工程との間に、上記積層体の表裏に
バインダを噴霧するバインダ噴霧工程が介在されている
ことを特徴とするものである。

【００１６】本発明の請求項８記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板の製造方法は、請求項５乃至７のいずれか
に記載の古紙解繊パルプを用いた繊維板の製造方法にお
いて、上記バインダ添加工程におけるバインダの添加割
合は、解繊パルプとバインダとの合計重量の５重量％〜
２０重量％であることを特徴とするものである。

【００１７】

【作用】上記請求項１記載の古紙解繊パルプを用いた繊
維板によれば、バインダ添加パルプが圧縮されて形成さ
れたマットの表裏にマットよりも引張強度の大きい補強
用シート体が積層され、この積層体が熱圧成形されて繊
維板が形成されているため、繊維板は、セルローズ繊維
の相互の絡みが単にバインダによって補強されたマット
のみからなる従来の繊維板に比べて、表裏に積層された
マットよりも引張強度の大きい補強用シート体によって
曲げ強さおよび曲げヤング率の値が大きくなるととも
に、特に補強用シート体によるマットの被覆によって表
面強度が向上しており、衝突や擦過による損傷が確実に
防止される。

【００１８】上記請求項２記載の古紙解繊パルプを用い
た繊維板によれば、マットは、その内部に補強用シート
体の層を有しているため、この内部層の存在によって繊
維板はさらに強度が改善された状態になる。

【００１９】上記請求項３記載の古紙解繊パルプを用い
た繊維板によれば、バインダとして熱硬化性合成樹脂か
らなる粉末状または液状の接着剤が用いられているた
め、熱圧成形工程における圧縮処理時に解繊パルプ内に
分散されたバインダが加熱され、これによってバインダ
は硬化して繊維同士を相互に接着する。

【００２０】上記請求項４記載の古紙解繊パルプを用い
た繊維板によれば、補強用シート体として綿布、麻布、
化繊布、および和紙の内のいずれかが用いられているた
め、これらは解繊パルプからなるマットよりも強靱であ
り、マットがこれらの内のいずれかに挟持されて形成さ
れた繊維板は丈夫なものになる。

【００２１】上記請求項５記載の古紙解繊パルプを用い
た繊維板の製造方法によれば、古紙は細断工程において
細断され、この工程で得られた細片はつぎの解繊工程に
おいて解繊され、得られた解繊パルプはバインダ添加工
程においてバインダが添加され、得られたバインダ添加
パルプは成形工程において圧縮成形されてマットにな
る。そして、つぎの積層工程において上記マットには、
少なくともその表裏に補強用シート体が積層され、つぎ
の熱圧工程において上記積層体が加熱状態で圧縮成形さ
れ、これによってマット内の繊維がバインダによって結
合され、かつ、表裏に補強用シート体が積層された繊維
板が形成される。

【００２２】上記請求項６記載の古紙解繊パルプを用い
た繊維板の製造方法によれば、解繊工程とバインダ添加
工程との間に、解繊パルプにオゾンを供給するオゾン処
理工程が介在されているため、解繊パルプへのオゾンの
供給によってリグニンの一部が開環され、これによって
カルボキシル基が生成し、このカルボキシル基がバイン
ダのとしての追加機能を発揮し、接着状態が増強され
る。

【００２３】上記請求項７記載の古紙解繊パルプを用い
た繊維板の製造方法によれば、積層工程と熱圧工程との
間に、積層体の表裏にバインダを噴霧するバインダ噴霧
工程が介在されているため、この噴霧工程において積層
体の表面がバインダによって被覆された状態になり、つ
ぎの熱圧成形工程での加熱によってバインダが硬化し、
これによって繊維板の表面に強靱な被膜が形成された状
態になる。

【００２４】上記請求項８記載の古紙解繊パルプを用い
た繊維板の製造方法によれば、バインダ添加工程におけ
るバインダの添加割合は、解繊パルプとバインダとの合
計重量の５重量％〜２０重量％の範囲内に設定されてい
るため、バインダが５重量％未満の場合に起こるマット
内の繊維相互の接着不足がなくなるとともに、２０重量
％を越えた場合に起こる繊維板の焼却処理時の異常高温
による焼却炉の損傷が回避される。

【００２５】

【実施例】図１は、本発明に係る繊維板の製造方法の一
例を示す工程図である。この図に示すように、繊維板の
製造方法は、細断工程Ｐ１と、解繊工程Ｐ２と、バイン
ダ添加工程Ｐ３と、マット成形工程Ｐ４と、積層工程Ｐ
５と、バインダ噴霧工程Ｐ６と、熱圧工程Ｐ７と、トリ
ミング工程Ｐ８とから構成されている。

【００２６】上記細断工程Ｐ１は古紙Ｍ１を所定サイズ
の小片に細断する工程であり、上記解繊工程Ｐ２は細断
されて形成された細片Ｍ２を解繊して解繊パルプＭ３を
得る工程である。また、上記バインダ添加工程Ｐ３は解
繊工程Ｐ２から導出された解繊パルプＭ３にバインダＢ
を添加する工程であり、上記マット成形工程Ｐ４はバイ
ンダ添加工程Ｐ３で得られたバインダ添加パルプＭ４を
マット状に加圧成形する工程である。

【００２７】また、上記積層工程Ｐ５はマット成形工程
Ｐ４で成形されたマットＭ５の表裏に補強用シートＳを
積層する工程であり、上記バインダ噴霧工程Ｐ６は積層
工程Ｐ５で得られた積層体Ｍ６にバインダＢを噴霧する
工程である。また、上記熱圧工程Ｐ７はバインダ噴霧工
程Ｐ６から導出されたバインダ噴霧済積層体Ｍ７を加熱
状態で圧縮する工程であり、最後のトリミング工程Ｐ８
は熱圧工程Ｐ７で得られた熱圧積層体Ｍ８を所定の寸法
に裁断して最終製品としての繊維板Ｍ９を得る工程であ
る。なお、図１において二点鎖線で示す工程は、製造す
る繊維板Ｍ９の密度に応じて選択的に実行されるオゾン
処理工程Ｐ２ａである。

【００２８】以下上記各工程について詳細に説明する。
上記細断工程Ｐ１においては古新聞や古雑誌等からなる
古紙Ｍ１は、細断機によって縦横数ｍｍ程度の短冊状に
細断され、多数の細片Ｍ２になる。

【００２９】上記解繊工程Ｐ２においては、細断工程Ｐ
１から導出された細片Ｍ２は、水を使わない乾式の解繊
機によって繊維状に解繊され、解繊パルプＭ３になる。
この解繊パルプＭ３は、水分が多い場合（例えば７％以
上の場合）には、次工程に送出される前に乾燥される。
なお、乾式の解繊機を用いる代わりに、細片Ｍ２を水に
浸して解繊する湿式の解繊方式を採用してもよいが、こ
の場合は乾燥処理が必須になる。

【００３０】上記オゾン処理工程Ｐ２ａは、解繊工程Ｐ
２で得られた解繊パルプＭ３にオゾンを供給し、このオ
ゾンの反応活性を利用してリグニンの一部を開環させ、
これによってリグニンにカルボキシル基を生成させ、こ
のカルボキシル基にバインダの一部を代替させるように
する工程である。

【００３１】なお、種々試験の結果、密度が０．８ｇ／
ｃｍ³以上の繊維板Ｍ９をつくる場合には、このオゾン
処理工程Ｐ２ａでの処理によって約１０％のバインダの
使用量の削減を実現させることができるが、上記密度が
０．８ｇ／ｃｍ³未満の場合には良好なバインダの削減
効果が得られないことが判明しているので、０．８ｇ／
ｃｍ³未満の繊維板Ｍ９を製造する場合にはオゾン処理
工程Ｐ２ａでの処理は実行されない。

【００３２】上記バインダ添加工程Ｐ３において、上記
解繊工程Ｐ２で得られた解繊パルプＭ３に所定のバイン
ダＢが添加され、これによってバインダＢ添加パルプＭ
４が得られる。本実施例においては、解繊パルプＭ３へ
のバインダＢの添加に気流撹拌方式が採用されている。
この気流撹拌方式は、ホッパー内に気流輸送で解繊パル
プＭ３を送り込むとともに、上記気流に微粉状のバイン
ダＢを同伴させることによって気流輸送中に解繊パルプ
Ｍ３にバインダＢを付与するものである。このような気
流撹拌方式が採用されるのは、通常の方法では均一に混
合することが困難な線状に解繊された解繊パルプＭ３と
粉状のバインダＢとの混合を確実に行うためである。

【００３３】本実施例においては、上記バインダＢは、
ユリア系合成樹脂からなる微粉状の熱硬化性接着剤が使
用されている。なお、バインダＢはユリア系のものに限
定されるものではなく、メラミン系合成樹脂、フェノー
ル系合成樹脂、ウレア系合成樹脂等、熱硬化性を有する
ものであれば使用可能である。

【００３４】そして、解繊パルプＭ３に対するバインダ
Ｂの添加割合は、解繊パルプＭ３とバインダＢとの合計
量に対して５重量％〜２０重量％に設定されている。こ
のような範囲を設定したのは、添加割合が５重量％未満
であると解繊パルプＭ３の繊維同士を相互に強固に接着
することができず、強度の大きい繊維板Ｍ９が得られな
いためであり、また、添加割合が２０重量％を越える
と、不要になった繊維板Ｍ９を焼却処理するに際し多量
に存在するバインダＢの燃焼によって異常高温が発生し
焼却炉を損傷するため、および材料コストが増加し経済
的に不利になるためである。

【００３５】図２は、上記マット成形工程における成形
処理を説明するための説明図である。マット成形工程Ｐ
４においては、まず図２の（イ）に示すように、プレス
受け板１０上に厚さＬ１が略２００ｍｍになるようにバ
インダ添加パルプＭ４が載置される。その後、プレス受
け板１０上のバインダ添加パルプＭ４は、図２の（ロ）
に示すように、プレス板１１によって厚さＬ２が略６ｍ
ｍになるまで３０〜８０kgf／cm²Ｇで圧縮され、この状
態が少なくとも２分間保持される。場合によっては、こ
の圧縮操作を複数回繰り返すようにしてもよい。

【００３６】その後、プレス板１１によるバインダ添加
パルプＭ４の圧縮を解除することにより、一旦略６ｍｍ
にまで圧縮されていたバインダ添加パルプＭ４は自身が
有する復元力によって膨張し、これによって、図２の
（ハ）に示すように、プレス受け板１０の上には、厚さ
Ｌ３が略１０ｍｍのマットＭ５が形成される。

【００３７】なお、図２に示す例では、バインダ添加パ
ルプＭ４をプレス板１１でプレスする例を挙げたが、こ
のようなプレス板方式の成形装置の代わりに、上下に互
いに対向して配設されたコンベヤベルトのベルト間隔が
進行方向に向かって漸減するように構成された、いわゆ
る連続式ベルトプレスを用いるようにすれば、バインダ
添加パルプＭ４をこのベルトプレスに上流側から順次供
給することによって連続的にマットＭ５が得られるた
め、作業効率を向上させる上で都合がよい。

【００３８】図３は、上記積層工程における積層処理を
説明するための説明図である。この図に示すように、積
層工程Ｐ５においては、まず載置台２０上に補強用シー
ト体Ｓが載置され、この上面にバインダＢが噴霧され
る。その後、このバインダＢが噴霧された補強用シート
体Ｓの上に、上面にバインダＢの噴霧されたマットＭ５
が積層される。ついでマットＭ５の上面にも別の補強用
シート体Ｓが積層され、これによってマットＭ５がバイ
ンダＢを介して一対の補強用シート体Ｓによってサンド
イッチ状に挾持された三層構造の積層体Ｍ６が得られ
る。なお、一対の補強用シート体Ｓを用いる代わりに、
一枚の補強用シート体Ｓを折り返してマットＭ５を包み
込むようにしてもよい。

【００３９】上記補強用シート体Ｓとしては、マットＭ
５よりも引張強度が大きい、例えば和紙、植物繊維を織
製した織製品（綿布や麻布等）、植物繊維を編製した編
製品等が用いられる。このようなマットＭ５よりも引張
強度が大きい補強用シートＳで一体的にマットＭ５を挾
持することによって、最終製品である繊維板Ｍ９の強度
が、従来のマットＭ５のみで形成された繊維板よりも大
きくなる。

【００４０】図４は、バインダ噴霧工程における噴霧処
理を説明するための説明図である。この図に示すよう
に、先の積層工程Ｐ５において形成された積層体Ｍ６
は、バインダ噴霧工程Ｐ６においてその全面にバインダ
Ｂが噴霧され、これによって積層体Ｍ６の外周面が粉状
のバインダＢによって被覆された状態のバインダ噴霧済
積層体Ｍ７になる。

【００４１】図５は、熱圧工程における熱圧成形処理を
説明するための説明図である。この図に示すように、上
記バインダ噴霧工程Ｐ６から導出されたバインダ噴霧済
積層体Ｍ７は、熱圧工程Ｐ７において熱圧プレス機３０
に導入される。この熱圧プレス機３０は、下部プレス板
３１と上部プレス板３２とを具備している。これらプレ
ス板３１，３２内にはニクロム線等の通電発熱体３３が
埋設されており、これらの通電発熱体３３に通電するこ
とによってプレス板３１，３２を加熱することができる
ようになっている。

【００４２】また、上記上部プレス板３２は図略の駆動
手段によって上下動するように構成されている。従って
通電発熱体３３に通電してプレス板３１，３２を加熱状
態にしてから下部プレス板３１上にバインダ噴霧済みの
積層体Ｍ７を載置し、上記駆動手段を駆動させて上部プ
レス板３２を下降させることによりバインダ噴霧済積層
体Ｍ７は熱圧成形される。

【００４３】そして、この熱圧成形によってマットＭ５
内に均一に分散されたバインダＢ、マットＭ５の表面に
付与されたバインダＢ、および補強用シート体Ｓの表面
に噴霧されたバインダＢが加熱溶融してその後固化し、
これによってマットＭ５は、内部のセルローズ繊維が相
互に接着されて固化するとともに、この固化したマット
Ｍ５が補強用シート体Ｓによって強固に挾持された状態
の熱圧積層体Ｍ８が形成される。

【００４４】本実施例においては、積層体Ｍ７の受ける
熱圧プレス機３０の圧縮力は２０〜６０kgf／cm²Ｇに設
定され、プレス板３１，３２の温度は１００〜２００℃
に設定されている。従って、バインダ噴霧済積層体Ｍ７
はこれらの条件で３〜２０分間保持されて熱圧積層体Ｍ
８になる。

【００４５】この熱圧積層体Ｍ８をつぎのトリミング工
程Ｐ８（図１）に導入し、このトリミング工程Ｐ８に採
用されている図略の裁断機で所定の寸法に裁断すること
によって図６に示すような繊維板Ｍ９が得られる。

【００４６】すなわち、図６は、上記製造方法によって
製造された繊維板の第１実施例を示す断面図であるが、
繊維板Ｍ９は、この図に示すように、解繊パルプの中に
均一に混入されたバインダＢ、マットＭ５の表面に付与
されたバインダＢ、および補強用シート体Ｓの表面に噴
霧されたバインダＢの融着固化によってマットＭ５が一
対の補強用シート体Ｓに挾持された状態で強固に一体化
しているため、繊維板Ｍ９は非常に強度が大きいものに
なる。

【００４７】特に、固化したマットＭ５は、引っ張り強
度の大きい綿布や麻布等からなる補強用シート体Ｓによ
って被覆されているため、繊維板Ｍ９の表面の強度が格
別に大きくなり、繊維板Ｍ９は、表面擦過や曲げに対し
て非常に強いものになっている。

【００４８】図７は、繊維板の第２実施例を示す断面図
である。この実施例においては、繊維板Ｍ９ａは、補強
用シート体ＳとマットＭ５とが交互に複数段に積層さ
れ、表裏に補強用シート体Ｓが配された状態で形成され
ている。

【００４９】このような繊維板Ｍ９ａは、細断工程Ｐ１
〜マット成形工程Ｐ４において第１実施例のマットＭ５
よりも薄めのマットＭ５ａがつくられ、積層工程Ｐ５に
おいて補強用シート体Ｓと上記マットＭ５ａとが交互に
順次複数段に積層され、以後バインダ噴霧工程Ｐ６〜ト
リミング工程Ｐ８における処理を得て製造される。この
ようにして製造された繊維板Ｍ９ａは、表裏のみならず
内部にも補強用シート体Ｓの層を有しているため、全体
的に強度が優れたものになっている。

【００５０】図８は、繊維板の第３実施例を示す断面図
である。この実施例においては、繊維板Ｍ９ｂは、二層
の補強用シート体ＳにマットＭ５が挟持された状態にな
っている。このような繊維板Ｍ９ｂは、細断工程Ｐ１〜
マット成形工程Ｐ４において第１実施例のマットＭ５と
同様のものがつくられ、これの表裏に積層工程Ｐ５にお
いて二層に積層された補強用シート体Ｓが積層され、以
後バインダ噴霧工程Ｐ６〜トリミング工程Ｐ８における
処理を得て製造される。

【００５１】このようにして製造された繊維板Ｍ９ｂ
は、マットＭ５が二層の補強用シート体Ｓによって挟持
されているため、その分繊維板Ｍ９ｂの強度は向上し、
特に曲げや表面擦過に対して丈夫なものになっている。

【００５２】なお、上記の実施例においては、バインダ
Ｂとして粉末状の接着剤が用いられているが、本発明
は、バインダＢが粉末状であることに限定されるもので
はなく、液状であってもよい。

【００５３】（試験例）本発明に係る繊維板の密度の値
に対応した強度を調べるために、上記本発明方法で種々
の密度になるように製造した繊維板の各々から所定寸法
のテストピースを多数調製し、このテストピースの曲げ
強さ（ｋｇｆ／ｃｍ²）、および曲げヤング率（ｋｇｆ
／ｃｍ²）を測定した。繊維板の密度は熱圧プレス機の
圧縮力を調節することによって行った。

【００５４】本発明に係るテストピース（実施例）の製
造条件は以下の通りである。 ・バインダの種類 ユリア系合成樹脂か
らなる粉末状接着剤 ・バインダ添加量の添加範囲 ５〜２０重量％ ・バインダ添加パルプの厚み ２００mm ・マット成形工程での成形圧 ３０kgf/cm² ・熱圧成形工程での温度 １５０〜１８０℃ ・熱圧成形工程での成形圧 ２５kgf/cm² ・補強用シート体の材質 綿布 ・補強用シート体の積層状態 マットの表裏に１枚
ずつ積層 ・繊維板（テストピース）の厚み １２mm また、補強用シート体を用いない以外は上記実施例のテ
ストピースと同一条件で製造した比較例のテストピース
を多数調製した。そして上記実施例および比較例のテス
トピースに対し、常法によって曲げ強さ、および曲げヤ
ング率を測定した。

【００５５】上記測定の結果をグラフ化したのが図９お
よび図１０であり、図９は、繊維板の密度と曲げ強さと
の関係、図１０は、繊維板の密度と曲げヤング率との関
係をそれぞれ示している。いずれのグラフにおいても横
軸に密度（ｇ／ｃｍ³）を目盛設定し、図９においては
縦軸に曲げ強さ（ｋｇｆ／ｃｍ²）を、図１０において
は縦軸に曲げヤング率（ｋｇｆ／ｃｍ²）を目盛設定し
ている。そして、グラフ中の実線で実施例を、一点鎖線
で比較例をそれぞれ示している。

【００５６】これらのグラフで判るように、実施例およ
び比較例の双方について密度の増加に比例して曲げ強さ
および曲げヤング率は増加している。そして、曲げ強さ
および曲げヤング率の双方について、補強用シート体を
用いた実施例の方が比較例よりも大きな値を示してお
り、本発明方法によって製造された繊維板が強度の面で
優れたものであることが確認された。

【００５７】

【発明の効果】本発明の請求項１記載の古紙解繊パルプ
を用いた繊維板によれば、バインダ添加パルプが圧縮成
形されて得られたマットの表裏に、マットよりも引張強
度の大きい補強用シート体が積層され、この積層体が熱
圧成形されて繊維板が形成されているため、繊維板は、
セルローズ繊維の絡み状態が単にバインダによって補強
されたマットのみからなる従来の繊維板に比べて、表裏
に積層された補強用シート体によって曲げ強さおよび曲
げヤング率の値を大きなものにすることができるととと
もに、特に補強用シート体によるマットの被覆によって
表面強度が向上するため、衝突や擦過による繊維板の損
傷を確実に防止する上で極めて有効である。

【００５８】本発明の請求項２記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板によれば、マットは、その内部に補強用シ
ート体の層を有しているため、この内部層の存在によっ
て繊維板はさらに強度が改善され、より丈夫な繊維板を
製造する上で好都合である。

【００５９】本発明の請求項３記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板によれば、バインダとして熱硬化性合成樹
脂からなる粉末状または液状の接着剤が用いられている
ため、熱圧成形工程における圧縮処理時に解繊パルプ内
に分散されたバインダが加熱され、これによってバイン
ダは一旦溶融したのち硬化して繊維を相互に接着し、圧
縮状態が確実に維持された状態の強度が向上した繊維板
が得られる。

【００６０】本発明の請求項４記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板によれば、補強用シート体として綿布、麻
布、化繊布、および和紙の内のいずれかが用いられてい
るため、これらは解繊パルプのみからなるマットよりも
強靱であり、これらに挟持されて形成された繊維板は従
来のものより確実に丈夫になる。

【００６１】本発明の請求項５記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板の製造方法によれば、古紙は細断工程にお
いて細断され、得られた細片はつぎの解繊工程において
解繊され、得られた解繊パルプはバインダ添加工程にお
いてバインダが添加されてバインダ添加パルプになり、
このバインダ添加マットは成形工程において圧縮成形さ
れてマットになる。そして、つぎの積層工程において上
記マットには、少なくともその表裏に補強用シート体が
積層され、つぎの熱圧工程において上記積層体が加熱状
態で圧縮成形され、これによってマット内の繊維がバイ
ンダによって結合され、かつ、表裏に補強用シート体が
積層された繊維板が形成される。

【００６２】そして、このようにして製造された繊維板
は、セルローズの絡みが単にバインダによって補強され
たマットのみからなる従来の繊維板に比べて、表裏に積
層された補強用シート体によって曲げ強さおよび曲げヤ
ング率が改善されたものになるととともに、特に補強用
シート体によるマットの被覆によって表面強度が向上
し、衝突や擦過による繊維板の損傷が確実に防止され
る。

【００６３】本発明の請求項６記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板の製造方法によれば、解繊工程とバインダ
添加工程との間に、解繊パルプにオゾンを供給するオゾ
ン処理工程が介在されているため、この解繊パルプへの
オゾンの供給によって解繊パルプを構成しているリグニ
ンの一部が開環され、これによってカルボキシル基が生
成し、このカルボキシル基がバインダのとしての機能を
発揮し、バインダの使用量が確実に削減されるので、低
コストで繊維板を製造する上で有効である。

【００６４】本発明の請求項７記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板の製造方法によれば、積層工程と熱圧工程
との間に、積層体の表裏にバインダを噴霧するバインダ
噴霧工程が介在されているため、熱圧成形工程での加熱
によってバインダが硬化して繊維板の表面に強靱な被膜
が形成された状態になり、表面強度を向上させる上で有
効である。

【００６５】本発明の請求項８記載の古紙解繊パルプを
用いた繊維板の製造方法によれば、バインダ添加工程に
おけるバインダの添加割合は、解繊パルプとバインダと
の合計重量の５重量％〜２０重量％の範囲内に設定され
ているため、バインダが５重量％未満の場合に起こるマ
ット内の繊維相互の接着不足がなくなるとともに、２０
重量％を越えた場合に起こる繊維板の焼却処理時の異常
高温による焼却炉の損傷が回避される。また、高価なバ
インダを大量に使用することによる繊維板のコストアッ
プが確実に抑制され、安価に繊維板を製造する上で好都
合である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る繊維板の製造方法の一例を示す工
程図である。

【図２】マット成形工程における成形処理を説明するた
めの説明図であり、（イ）はバインダ添加パルプがプレ
ス受け板上に載置された状態、（ロ）はプレス受け板上
のバインダ添加パルプがプレス板によって圧縮されてい
る状態、（ハ）はプレス成形によってプレス受け板上に
マットが形成された状態をそれぞれ示している。

【図３】積層工程における積層処理を説明するための説
明図である。

【図４】バインダ噴霧工程における噴霧処理を説明する
ための説明図である。

【図５】熱圧工程における熱圧成形処理を説明するため
の説明図である。

【図６】繊維板の第１実施例を示す断面図である。

【図７】繊維板の第２実施例を示す断面図である。

【図８】繊維板の第３実施例を示す断面図である。

【図９】繊維板の密度と曲げ強さとの関係を示すグラフ
である。

【図１０】繊維板の密度と曲げヤング率との関係を示す
グラフである。

【符号の説明】

Ｐ１ 細断工程 Ｐ２ 解繊工程 Ｐ２ａ オゾン処理工程 Ｐ３ バインダ添加工程 Ｐ４ マット成形工程 Ｐ５ 積層工程 Ｐ６ バインダ噴霧工程 Ｐ７ 熱圧工程 Ｐ８ トリミング工程 Ｍ１ 古紙 Ｍ２ 細片 Ｍ３ 解繊パルプ Ｍ４ バインダ添加パルプ Ｍ５ マット Ｍ６ 積層体 Ｍ７ バインダ噴霧済積層体 Ｍ８ 熱圧積層体 Ｍ９，Ｍ９ａ、Ｍ９ｂ 繊維板 １０ プレス受け板 １１ プレス板 ２０ 載置台 ３０ 熱圧プレス機 ３１ 下部プレス板 ３２ 上部プレス板 ３３ 通電発熱体

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 古紙を解繊して得られた解繊パルプにバ
   インダを添加し、得られたバインダ添加パルプを熱圧成
   形することによって形成される繊維板であって、上記バ
   インダ添加パルプからなるマットと、このマットの表裏
   に積層されたマットよりも引張強度の大きい補強用シー
   ト体とから構成されていることを特徴とする古紙解繊パ
   ルプを用いた繊維板。
2. 【請求項２】 上記マットは、その内部に上記補強用シ
   ート体の層を有していることを特徴とする請求項１記載
   の古紙解繊パルプを用いた繊維板。
3. 【請求項３】 上記バインダは熱硬化性合成樹脂からな
   る粉末状または液状の接着剤であることを特徴とする請
   求項１または２記載の古紙解繊パルプを用いた繊維板。
4. 【請求項４】 上記補強用シート体は綿布、麻布、化繊
   布、および和紙の内のいずれかであることを特徴とする
   請求項１乃至３のいずれかに記載の古紙解繊パルプを用
   いた繊維板。
5. 【請求項５】 古紙を細断する細断工程と、この細断工
   程で得られた細片を解繊して解繊パルプにする解繊工程
   と、上記解繊パルプに熱硬化性合成樹脂の接着剤からな
   るバインダを添加してバインダ添加パルプにするバイン
   ダ添加工程と、上記バインダ添加パルプを圧縮してマッ
   トに成形するマット成形工程と、上記マットの少なくと
   も表裏に補強用シート体を積層して積層体を形成する積
   層工程と、上記積層体を加熱状態で圧縮成形する熱圧工
   程とから構成されていることを特徴とする古紙解繊パル
   プを用いた繊維板の製造方法。
6. 【請求項６】 上記解繊工程と上記バインダ添加工程と
   の間に、解繊パルプにオゾンを供給するオゾン処理工程
   が介在されていることを特徴とする請求項５記載の古紙
   解繊パルプを用いた繊維板の製造方法。
7. 【請求項７】 上記積層工程と上記熱圧工程との間に、
   上記積層体の表裏にバインダを噴霧するバインダ噴霧工
   程が介在されていることを特徴とする請求項５または６
   記載の古紙解繊パルプを用いた繊維板の製造方法。
8. 【請求項８】 上記バインダ添加工程におけるバインダ
   の添加割合は、解繊パルプとバインダとの合計重量の５
   重量％〜２０重量％であることを特徴とする請求項５乃
   至７のいずれかに記載の古紙解繊パルプを用いた繊維板
   の製造方法。