JPH09174655A - ビード材成形用ダイ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来の成形用ダイは成形用合成樹脂材の温度
低下を招いた。 【解決手段】 ダイ本体部２１は板ガラスの被成形面へ
と開口する第１押出口２６とビード材の断面形状を呈す
る開口形状の第２押出口２７とからなる押出出口２５
と、押出出口２５に合成樹脂材を賦形しながら送る賦形
用流路３３とを有し、賦形用流路３３はその始端開口部
３３ａから押出出口２５に向けて第１押出口２６に対し
傾斜を付与して設け、合成樹脂材の温度低下を抑制し
た。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はビード材成形用ダイ
に係り、さらに詳しくは、加熱軟化もしくは溶融させた
合成樹脂材を温度低下を抑制して板ガラス材の被成形面
に押出し成形することにより品質の優れたビード材を効
率よく成形できるようにしたビード材成形用ダイに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】複層ガラスは、防音性や断熱性などに優
れていることから寒冷地をはじめ、多くの建築物に普及
している。

【０００３】このように機能的に優れた特性を備える複
層ガラスは、枠材に対し水密性を保持させながら確実に
固定する必要があることから、グレージングチャンネル
材等の介装材を介在させて装着されている。この場合、
介装材を複層ガラスに装着する作業は、施工現場で人手
を介して行なうことができるものの、熟練を要するほか
煩雑でもある。そこで、複層ガラスを製造する工場側に
自動成形装置を設置し、この装置を用いて事前に複層ガ
ラスに介装材を一体化させた上で出荷される例が提案さ
れている。

【０００４】ところで、複層ガラスの周縁部に対し押出
成形装置を用いて前記介装材を自動成形する従来手法と
しては、例えば、特開平６−３２１５８５号公報に開示
されている「枠体付複層ガラスの製造方法」がある。

【０００５】図５は、上記従来手法を用いて複層ガラス
１に枠体と称して説明されている介装材７を自動装着す
る際の工程を示す説明図であり、図６は、同工程におい
て複層ガラス１の周縁部に前記介装材７を押出し成形す
る際に用いられる成形用ダイ５を部分的に拡大して示す
説明図である。

【０００６】これらの図によれば、進行方向で左右に位
置する両側縁部１ａ，１ａをはみ出させた状態のもとで
ベルトコンベア８により搬送される複層ガラス１は、ま
ず、接着剤塗布部３にて前記両側縁部１ａ，１ａの全長
にわたり熱硬化性接着剤３ａ，３ａが塗布された後、次
工程の加温部４にて熱硬化性接着剤３ａの反応性を高め
るために全体が加温される。加温後の複層ガラス１は、
ベルトコンベア２の進行方向での左右両側に相互に対向
配置されている一対の成形用ダイ５，５の成形用溝部５
ａ，５ａ内へと前記両側縁部１ａ，１ａが各別に導入さ
れることになる。

【０００７】この際、複層ガラス１の両側縁部１ａ，１
ａに対しては、前記成形用ダイ５，５の側から成形用溝
部５ａ，５ａと複層ガラス１との間に形成される空隙部
内に熱可塑性樹脂材が押出し供給され、既に塗布されて
いる前記熱硬化性接着剤３ａと高温・高圧条件下で化学
的に反応しあいながら複層ガラス１の側に一体的に固着
される結果、冷却後に介装材７が形成されることにな
る。

【０００８】このようにして複層ガラス１の前記両側縁
部１ａ，１ａの全長にわたり介装材７が成形された後
は、同様にして複層ガラス１の残余の両側縁部１ｂ，１
ｂに介装材７が形成されることになる。

【０００９】複層ガラス１の残余の両側縁部１ｂ，１ｂ
に介装材７を形成する際には、その前処理として複層ガ
ラス１のコーナー部１ｃに位置する部位の介装材７が切
断装置６を用いて切断・除去されることになる。

【００１０】このような切断・除去処理を経た後、複層
ガラス１の位置関係を９０度回転させた上で、図５に示
す工程を再度経ることにより、残余の前記両側縁部１
ｂ，１ｂに対し図６に示すようにして介装材７が成形さ
れることになる。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来技
術によっても、複層ガラス１の周縁部の全周にわたり前
記介装材７を一体成形することはできる。

【００１２】しかし、上記手法による場合、前記熱可塑
性樹脂材は、常に複層ガラス１の周縁部、つまり表裏両
面２ａ，２ｂと端面２ｃとの三面方向と直面する状態の
もとで押し出されてくるため、介装材７の成形工程を経
るうちに複層ガラス１の側に熱移動し、これが一因とな
って温度低下を来し、ひいては成形用ダイ５内に導入さ
れる熱可塑性樹脂材の温度も次第に低下することにな
る。

【００１３】前記熱可塑性樹脂材は、上記要因による温
度低下の度合いに比例して粘度が次第に上昇し、円滑な
押出しが困難になるほか、複層ガラス１の周縁部に塗布
されている熱硬化性接着剤３ａとの反応性も低下して一
体化が困難となる。

【００１４】その結果、成形後に得られる介装材７が所
定形状を保持できずに変形してしまったり、複層ガラス
１と介装材７との間の接合状態が不完全となって空隙を
生じさせるなど、水密性を低下させてサッシなどからな
る枠材の側に雨水などの水液の侵入を許してしまう不都
合があった。

【００１５】図５に示す工程における加温部４を用いた
加温工程は、複層ガラス１と前記成形用ダイ５との間の
温度差を少なくして上記不都合を解消するために必須の
ものであることから、それだけ工程数が増えて製造コス
トを上昇させるほか、作業性を低下させる不具合もあっ
た。

【００１６】また、前記従来手法においては、前記コー
ナー部１ｃに位置する部位の介装材７を切断する必要が
あり、切断後の切断面相互を突き合わせて熱融着する封
止処理が施されるものの、完全に封止するには至らず、
突合せ端面７ａ，７ｂ相互間に隙間を生じさせ、断面略
コ字形を呈して複層ガラス１の周縁部に覆設されている
前記介装材７内に雨水等の水液の侵入を許し、複層ガラ
ス１の端面に充填されているシーリング材等に悪影響を
及ぼし、結果的に複層ガラス１自体の性能劣化を招く不
都合があった。

【００１７】本発明は従来技術にみられた上記課題に鑑
みてなされたものであり、その目的は、成形用ダイを加
熱軟化もしくは溶融させた合成樹脂材の温度低下を招き
ずらい構造として、板ガラス材に対し介装材としてのビ
ード材を一体成形することができるようにしたビード材
成形用ダイを提供することにある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
しようとするものであり、そのうち、請求項１記載の発
明の構成上の特徴は、合成樹脂材を供給する押出機の先
端に備えられていて、板ガラス材を受け入れる板ガラス
導入部と、該板ガラス導入部に連続して備えられてい
て、前記押出機から供給された加熱軟化もしくは溶融さ
せた合成樹脂材を板ガラス材の周側縁部の表裏両面の少
なくとも一方に一体化されるビード材の形状に賦形する
ダイ本体部と、を少なくとも備えたビード材成形用ダイ
であって、前記ダイ本体部は、板ガラス材のビード材が
一体化される被成形面に対向して開口する第１押出口と
ビード材の断面形状に略一致した開口形状を有する第２
押出口とからなる押出出口と、該押出出口まで合成樹脂
材を供給する賦形用流路とを少なくとも有しており、該
賦形用流路は、その断面が概略ビード材の断面形状を呈
し、かつその始端開口部側から押出出口に向けて第１押
出口に対して傾斜を付与してなることにある。

【００１９】また、請求項２記載の発明の構成上の特徴
は、ビード材成形用ダイを構成している前記板ガラス導
入部と前記ダイ本体部とのうち、板ガラス導入部は、板
ガラス材を導入するための案内用溝部と、前記押出機か
ら供給された合成樹脂材をダイ本体部に送出する第１流
路とを少なくとも有し、ダイ本体部は、前記案内用溝部
を経た板ガラス材を導入する成形用溝部と、板ガラス材
のビード材が一体化される被成形面に対向して開口する
第１押出口とビード材の断面形状に略一致した開口形状
を有して前記成形用溝部の導出側に開口する第２押出口
とからなる押出出口と、前記第１流路に連通させて合成
樹脂材を前記押出出口まで送出する第２流路とを少なく
とも有することにある。

【００２０】この場合、第２流路は、板ガラス材の表裏
両面にビード材緒を一体化するように、一側分流路と他
側分流路とに分岐されて、それぞれの分流路と各別に連
続する前記押出出口から合成樹脂材を前記被成形面に押
出すように構成するのが好ましい。さらに、前記第２流
路は、前記板ガラス材導入部との境界面に設けられた溝
状流路部と、該溝状流路部の終端部から押出出口へと至
る賦形用流路とで形成し、該賦形用流路の断面が略ビー
ド材の断面形状を呈し、かつその始端開口部側から押出
出口に向けて第１押出口に対して傾斜を付与して設ける
のが望ましい。また前記溝状流路部は、前記終端部の溝
底の深さを他の部位の溝底の深さよりも浅くして形成す
るのが好ましい。

【００２１】

【発明の実施の形態】図１と図２とは、本発明の実施の
形態を具現化して例示した説明図であり、合成樹脂材を
供給路５１ａを介して供給する押出機５１がその先端に
備えるビード材成形用ダイ１１は、板ガラス材４１を受
け入れるために前記押出機５１側に備えられた板ガラス
導入部１２と、該板ガラス導入部１２にその境界面２１
ａを接して例えばねじ材３７により接離自在に連続させ
るなどして備えられていて、前記押出機５１から供給さ
れた加熱軟化もしくは溶融させた合成樹脂材を板ガラス
材４１の周側縁部４２の表裏両面４２ａ，４２ｂの少な
くとも一方、図示例においては表裏両面４２ａ，４２ｂ
に設定される被成形面４３に対してそれぞれ一体化され
る、例えば図３に示すようなビード材３５の形状に賦形
するダイ本体部２１とを備えて構成されている。

【００２２】なお、図１と図２とにおいては、押出機５
１から供給される合成樹脂材をダイ本体部２１に送出す
る第１流路１４が板ガラス導入部１２の側に、前記第１
流路１４と連通して前記被成形面４３へと合成樹脂材を
送出する第２流路２８がダイ本体部２１の側にそれぞれ
形成されている場合が示されているが、押出機５１の側
から前記被成形面４３へと供給される合成樹脂材の流路
は図示例以外の経路をたどるものであってもよい。

【００２３】また、ビード材成形用ダイ１１を構成して
いる前記ダイ本体部２１は、図３に示すようにして板ガ
ラス材４１のビード材３５が一体化される被成形面４３
に対向して開口する第１押出口２６とビード材の断面形
状に略一致した開口形状を有する第２押出口２７とから
なる押出出口２５と、該押出出口２５まで合成樹脂材を
供給する賦形用流路３３とを少なくとも有して形成され
ている。

【００２４】図４は、本発明におけるダイ本体部２１の
一例を示す概略断面図であり、賦形用流路３３は、その
始端開口部３３ａが前記押出出口２５と同じ開口形状、
つまりその断面が例えば図３に示すように概略ビード材
３５の断面形状を呈して形成されている。しかも、該賦
形用流路３３は、始端開口部３３ａ側から押出出口２５
に向かって、ガラス面（被成形面４３）に対し傾斜を設
けて配設されている。こうして、ダイ本体部２１に設け
られている成形用溝部２２から賦形用流路３３をできる
だけ離間させて、板ガラス材４１に熱を奪われることが
防止できることになる。

【００２５】また、前記押出出口２５は、前記被成形面
４３に対しビード材３５における基台部３５ａの側の一
体成形を自在にして対向して開口する第１押出口２６
と、板ガラス材４１の送り出し方向に向けて開口させる
ことにより、前記被成形面４３とは非接触の状態となっ
て前記基台部３５ａおよび基台部３５ａに対し膨出する
クッション部３５ｂの一体成形を自在とした第２押出口
２７とを前記成形用溝部２２の導出側に配設して形成さ
れている。すなわち、第２押出口２７は、ビード材３５
の断面形状にほぼ一致した形状を呈している。厳密に
は、第２押出口２７は、板ガラス材４１とともにビード
材３５の断面形状を区画するものである。

【００２６】また、ダイ本体部２１が図示例のように板
ガラス材４１の表裏両面４２ａ，４２ｂに設定されてい
る各被成形面４３へのビード材３５の押出し成形を自在
とした前記押出出口２５を備えるものであるときは、例
えば前記第２流路２８を一側分流路２９と他側分流路３
０とに分岐させ、それぞれの分流路２９，３０が対応す
る各押出出口２５に各別に連続されることになる。

【００２７】本例では、ダイス本体部２１が備える前記
第２流路２８は、前記板ガラス材導入部１２との境界面
２１ａ側に刻設された溝状流路部３１と、この溝状流路
部３１の終端部３２から前記押出出口２５へと至る賦形
用流路３３とで形成している。

【００２８】さらに、前記溝状流路部３１は、図４に示
すように前記終端部３２の溝底３２ａの深さを他の部位
の溝底３１ａの深さよりも浅くして形成して、前記接触
面２１ａを介して板ガラス材導入部１２の側に密着させ
た際に確保される空間部の容積を他の部位よりも小さく
することにより、始端開口部３３ａを経て賦形用流路３
３内へと送り込まれる加熱軟化もしくは溶融させた合成
樹脂材の流路３３内での対流を低減させるようにしてお
くのが好ましい。

【００２９】一方、ビード材成形用ダイ１１を構成して
板ガラス材４１を受け入れるための機能を担当する前記
板ガラス導入部１２には、板ガラス材４１を前記周側縁
部４２を介して導入するための案内用溝部１３が設けら
れているほか、必要により前記供給路５１ａを介して押
出機５１の側から圧送される合成樹脂材を前記ダイ本体
部２１の側に送出する第１流路１４が設けられている。
なお、前記案内用溝部１３は、図示例のように始端側の
溝幅を板ガラス材４１の板厚よりもある程度大きくして
拡開させたテーパーを付して形成することにより、板ガ
ラス材４１を円滑に導入できるようにしておくのが望ま
しい。

【００３０】なお、前記板ガラス導入部１２が前記第１
流路１４を備えるものであるときは、前記ダイ本体部２
１には、前記案内用溝部１３を経た板ガラス材４１を導
入してその被成形面４３を前記押出出口２５の側に送り
込むための成形用溝部２２と、前記第１流路１４に連通
させて合成樹脂材を前記押出出口２５へと送出する第２
流路２８とを少なくとも設けて形成されることになる。

【００３１】また、前記ダイ本体部２１が請求項２記載
のように、第２流路２８を備えるものであるときは、板
ガラス材４１の表裏両面４２ａ，４２ｂのそれぞれにビ
ード材３５を一体化できるように、一側分流路２９と他
側分流路３０とに分岐させて、それぞれの分流路２９と
３０と各別に連続する前記押出出口２５から合成樹脂材
を前記被成形面４３のそれぞれに押出すように構成する
のが好ましい。

【００３２】さらに、上記第２流路２８は、前記板ガラ
ス材導入部１２との境界面２１ａに設けられた溝状流路
部３１と、該溝状流路部３１の終端部３２から押出出口
２５へと至る賦形用流路３３とで形成し、該賦形用流路
３３の断面が略ビード材３５の断面形状を呈し、かつそ
の始端開口部３３ａ側から押出出口２５に向けて第１押
出口２６に対して傾斜を付与して設けるのが望ましい。

【００３３】さらにまた、前記溝状流路部３１は、前記
終端部３２の溝底３２ａの深さを他の部位の溝底３１ａ
の深さよりも浅くして形成するのが好ましい。

【００３４】なお、前記ビード材成形用ダイ１１を用い
てその被成形面４３にビード材３５が成形される板ガラ
ス材４１としては、図示は簡単化しているが複層ガラス
をはじめとして、所望に応じ単板構成のものであっても
もとより差し支えない。さらには、いわゆる有機ガラス
と呼ばれる透明合成樹脂板にも適用することができる。
また、板ガラス材４１は、図１に示すように、その被成
形面４３に事前にウレタン系樹脂材などの熱硬化性接着
剤を塗布して接着層４４が形成されているものを好適に
用いることができる。

【００３５】さらに、ビード材２１を成形するための合
成樹脂材としては、熱可塑性樹脂材のほか、熱硬化性樹
脂材や湿気硬化性樹脂材なども用いることができ、作業
性を考慮するならば熱可塑性樹脂材、特にポリ塩化ビニ
ル樹脂材を好適に用いることができる。

【００３６】本発明はこのようにして構成されているの
で、押出機５１の側から圧送される加熱軟化もしくは溶
融させた合成樹脂材は、例えば図２に示すよう供給路５
１ａを介して前記板ガラス材導入部１２の第１流路１４
へと供給され、前記ダイ本体部１５が備える第２流路２
８を経るなどして、前記押出出口２５へと送出されるこ
とになる。

【００３７】このとき、前記ダイ本体部２１の成形用溝
部２２内には、板ガラス材４１の被成形面４３が前記押
出出口２５における第１押出口２６と対面する位置関係
のもとで導入されているので、第２押出口２７により規
定される断面形状に従って成形されるビード材３５が被
成形面４３に例えば前記接着層４４を介して一体形成さ
れることになる。

【００３８】また、ダイ本体部２１が例えば前記第２流
路２８を備えるなどして一側分流路２９と他側分流路３
０とに分岐され、それぞれが各別に前記各押出出口２５
へと連続されている場合には、成形用溝部２２内に導入
されている板ガラス材４１の表裏両面４２ａ，４２ｂの
それぞれの被成形面４３に対し前記ビード材３５が同時
に押出し成形されることになる。上記例では、一側分流
路２９と他側分流路３０とに分岐させたが、予め二つの
押出機により形成される二流路から別々に合成樹脂材を
圧送させてもよい。上記例のように対称な一対のビード
材を成形する場合には、二つの流路での合成樹脂材の流
れの整合をとる必要があるため、途中で分岐させた分流
方式の方が制御が簡便であり、好ましい。

【００３９】一方、ダイ本体部２１の前記賦形用流路３
３がその始端開口部３３ａ側から押出出口２５に向かっ
て、被成形面４３に対し傾斜を設けて配設されている場
合には、その傾斜分だけ成形用溝部２２から賦形用流路
３３を離間させることができるので、流下する合成樹脂
材が板ガラス材４１に熱を奪われることをより確実に防
止してその温度低下を効果的に抑制することができる。
このため、ダイ本体部２１の押出出口２５から押出され
た合成樹脂材と板ガラス材４１との接着力を向上させる
ことができる。

【００４０】さらに、溝状流路部３１の前記終端部３２
の溝底３２ａの深さを他の部位の溝底３１ａの深さより
も浅くして形成してある場合には、前記境界面２１ａを
介して板ガラス材導入部１２の側に密着させた際に確保
される空間部の容積を他の部位よりも小さくして、始端
開口部３３ａを経て賦形用流路３３内へと送り込まれる
合成樹脂材の該流路３３内での対流を低減させることが
できる。

【００４１】また、本発明によれば、図６に示す従来手
法とは異なり、板ガラス材４１の表裏両面４２ａ，４２
ｂにおける少なくともいずれか一方の面にビード材２１
を形成することができるので、図示しない治具装置に保
持させた板ガラス材４１とビード材成形用ダイ１１とを
一工程で単に相対移動させることにより、始端部上に終
端部を重ね合わせるなどしてその全周にわたり水密性に
富むビード材２１を連続して一体成形することができる
ことになる。

【００４２】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、ダイ
本体部は、第１押出口とビード材の断面形状に略一致し
た開口形状を有する第２押出口とからなる押出出口と、
該押出出口まで合成樹脂材を供給する賦形用流路とを少
なくとも備え、しかも、該賦形用流路は、その始端開口
部側から押出出口に向けて第１押出口に対して傾斜が付
与されているので、賦形用流路を板ガラス材の側から離
間させることにより、該流路内を流下する合成樹脂材が
板ガラス材に熱を奪われることを確実に防止して、押出
出口から押出される合成樹脂材と板ガラス材との接着力
を向上させながらビード材を一体成形することができ
る。

【００４３】また、ダイ本体部が例えば分岐された一側
分流路と他側分流路や、別個に用意される二流路を備
え、これらの流路がそれぞれ各別に前記各押出出口と連
続するものである場合には、板ガラス材の表裏両面に対
し同時にビード材を押出し成形することができる。

【００４４】一方、ダイ本体部が例えば第２流路を備
え、該第２流路が溝状流路部と、この溝状流路部の終端
部から前記押出出口へと至る賦形用流路とで形成され、
しかも、該賦形用流路をその始端開口部側から前記押出
出口に向け傾斜を付与して配設してある場合には、前記
賦形用流路とダイ本体部の前記成形用溝部との間を離間
させて第２流路を流下する合成樹脂材の温度低下を効果
的に抑制することができるので、押出された合成樹脂材
と板ガラス材との接着力を向上させることができる。

【００４５】また、溝状流路部の前記終端部の溝底の深
さを他の部位の溝底の深さよりも浅くして形成してある
場合には、板ガラス材導入部の側に密着させた際に確保
される空間部の容積を他の部位よりも小さくして、賦形
用流路内へと送り込まれる合成樹脂材の該流路内での対
流を低減させることができる。

【００４６】さらに、本発明によれば、板ガラス材の表
裏両面における少なくともいずれか一方の面にビード材
を形成することができるので、板ガラス材とビード材成
形用ダイスとを一工程で単に相対移動させることによ
り、始端部上に終端部を重ね合わせるなどしてその全周
にわたり水密性に富むビード材を連続形成することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を例示した説明図である。

【図２】図１に示すビード材成形用ダイを板ガラス導入
部とダイ本体部とに分離して示す説明図である。

【図３】押出し成形中のビード材と板ガラス材との位置
関係を示す説明図である。

【図４】ダイ本体部において第２流路を構成して溝状流
路部と賦形用流路との関係を示す説明図である。

【図５】従来手法により複層ガラスの周縁部に対し介装
材を自動成形する際の概略工程を例示する説明図であ
る。

【図６】図５に示す従来手法において介装材を押出し成
形する際に用いられる成形用ダイを部分的に拡大して示
す説明図である。

【符号の説明】

１１ ビード材成形用ダイ １２ 板ガラス材導入部 １３ 案内用溝部 １４ 第１流路 ２１ ダイ本体部 ２１ａ 境界面 ２２ 成形用溝部 ２５ 押出出口 ２６ 第１押出口 ２７ 第２押出口 ２８ 第２流路 ２９ 一側分流路 ３０ 他側分流路 ３１ 溝状流路部 ３１ａ 溝底 ３２ 終端部 ３２ａ 溝底 ３３ 賦形用流路 ３３ａ 始端開口部 ３５ ビード材 ３５ａ 基台部 ３５ｂ クッション部 ３７ ねじ材 ４１ 板ガラス材 ４２ 周側縁部 ４２ａ 表面 ４２ｂ 裏面 ４３ 被成形面 ４４ 接着層 ５１ 押出機 ５１ａ 供給路

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 709:08 (72)発明者 辻野 雅紀 神奈川県横浜市神奈川区羽沢町1150番地 旭硝子株式会社中央研究所内 (72)発明者 吉原 紀幸 神奈川県横浜市神奈川区羽沢町1150番地 旭硝子株式会社中央研究所内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂材を供給する押出機の先端に備
   えられていて、板ガラス材を受け入れる板ガラス導入部
   と、該板ガラス導入部に連続して備えられていて、前記
   押出機から供給された加熱軟化もしくは溶融させた合成
   樹脂材を板ガラス材の周側縁部の表裏両面の少なくとも
   一方に一体化されるビード材の形状に賦形するダイ本体
   部と、を少なくとも備えたビード材成形用ダイであっ
   て、 前記ダイ本体部は、板ガラス材のビード材が一体化され
   る被成形面に対向して開口する第１押出口とビード材の
   断面形状に略一致した開口形状を有する第２押出口とか
   らなる押出出口と、該押出出口まで合成樹脂材を供給す
   る賦形用流路とを少なくとも有しており、該賦形用流路
   は、その断面が概略ビード材の断面形状を呈し、かつそ
   の始端開口部側から押出出口に向けて第１押出口に対し
   て傾斜を付与してなることを特徴とするビード材成形用
   ダイ。
2. 【請求項２】 合成樹脂材を供給する押出機の先端に備
   えられていて、板ガラス材を受け入れる板ガラス導入部
   と、該板ガラス導入部に連続して備えられていて、前記
   押出機から供給された加熱軟化もしくは溶融させた合成
   樹脂材を板ガラス材の周側縁部の表裏両面の少なくとも
   一方に一体化されるビード材の形状に賦形するダイ本体
   部と、を少なくとも備えたビード材成形用ダイであっ
   て、 前記板ガラス導入部は、板ガラス材を導入するための案
   内用溝部と、前記押出機から供給された合成樹脂材をダ
   イ本体部に送出する第１流路とを少なくとも有し、前記
   ダイ本体部は、前記案内用溝部を経た板ガラス材を導入
   する成形用溝部と、板ガラス材のビード材が一体化され
   る被成形面に対向して開口する第１押出口とビード材の
   断面形状に略一致した開口形状を有して前記成形用溝部
   の導出側に開口する第２押出口とからなる押出出口と、
   前記第１流路に連通させて合成樹脂材を前記押出出口ま
   で送出する第２流路とを少なくとも有することを特徴と
   するビード材成形用ダイ。
3. 【請求項３】 第２流路が、板ガラス材の表裏両面にビ
   ード材を一体化するように、一側分流路と他側分流路と
   に分岐されて、それぞれの分流路と各別に連続する前記
   押出出口から合成樹脂材を前記被成形面に押出すように
   構成されたことを特徴とする請求項２記載のビード材成
   形用ダイ。
4. 【請求項４】 第２流路が、前記板ガラス材導入部との
   境界面に設けられた溝状流路部と、該溝状流路部の終端
   部から押出出口へと至る賦形用流路とから形成されてお
   り、該賦形用流路が、その断面が略ビード材の断面形状
   を呈し、かつその始端開口部側から押出出口に向けて第
   １押出口に対して傾斜を付与してなることを特徴とする
   請求項２または３記載のビード材成形用ダイ。
5. 【請求項５】 溝状流路部は、前記終端部の溝底の深さ
   を他の部位の溝底の深さよりも浅くして形成したことを
   特徴とする請求項４記載のビード材成形用ダイ。