JPH09176331A - 不飽和ポリエステル樹脂高強度シートモールディングコンパウンド及びその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ガラス繊維織物を強化材として使用し、低温・
低圧成形が可能で、成形時に発泡を生じることのない高
強度シートモールディングコンパウンドを提供する。 【解決手段】（Ａ）不飽和ポリエステル樹脂１００重量
部当たり、（Ｂ）液状重合性単量体３０〜１２０重量
部、（Ｃ）ガラス繊維織物４０〜１８０重量部、（Ｄ）
熱可塑性樹脂粉末からなる増粘剤２０〜１２０重量部及
び（Ｅ）硬化用触媒０.５〜７重量部を含有してなる不
飽和ポリエステル樹脂高強度シートモールディングコン
パウンド。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高強度シートモー
ルディングコンパウンドに関する。さらに詳しくは、本
発明は、ガラス繊維織物を強化材とし、低温・低圧成形
が可能であり、成形の際に発泡を生じることのない高強
度シートモールディングコンパウンドに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、不飽和ポリエステル樹脂をベース
とし、ガラス繊維などの強化材を配合した強化プラスチ
ック（ＦＲＰ）が機械的強度があって、かつ軽量である
ので生活用品、産業機器などに広く用いられている。そ
の中にあって、特にボート、スケートボードなどのレジ
ャー用途、コンテナー、トラック部品などの運送用途、
ヘルメット、軍用土木資材などの軍需用途などの、大き
な外力が加わるが軽量が好まれる用途において、一層高
い強度の強化プラスチックの出現が望まれるようになっ
た。単位重量当たりの強度が鉄よりも強いようなＦＲＰ
は、ロービングクロス、グラスクロス、フィラメントマ
ット、チョップドストランドマットなどの強化材として
のガラス繊維含量を多くしなければならない。このよう
な強度の高い不飽和ポリエステル樹脂成形品を得るに
は、従来は単量体の蒸気やガラス繊維片の飛散の中での
ハンドレイアップ法が必要であった。即ち、適度のチク
ソトロピー性を有する流動性のよい液状樹脂組成物をガ
ラス繊維層に含浸させる必要があるからである。しか
し、ハンドレイアップ法には熟練を要し、生産性が低い
ために人件費がかかり、さらに作業環境が不良となりや
すいという問題がある。これとは逆に、熟練を要さず、
生産性が高く、作業環境が悪くならない不飽和ポリエス
テル樹脂の加工法に、シートモールディングコンパウン
ド法がある。従来のシートモールディングコンパウンド
は、不飽和ポリエステル樹脂と液状重合性単量体の混合
物に、充填剤、増粘剤、着色剤、離型剤、硬化用触媒な
どを配合した不飽和ポリエステル樹脂組成物を、ドクタ
ーブレードでフィルムに塗布し、その上にガラスロービ
ングを切断して散布し、さらに不飽和ポリエステル樹脂
組成物を塗布したフィルムで挟み、ローラーで押さえ
て、含浸、脱泡し、巻き取ることによって製造される。
巻き取ったシートモールディングコンパウンドを４０〜
５０℃で熟成することにより増粘し、フィルムを剥離可
能な状態としたのちに成形に使用する。成形は金型を用
いた圧縮成形により、加熱温度１２０〜１８０℃、加圧
力３０〜１００kg／cm²の高温・高圧で行われることが
多い。増粘剤としては、一般には酸化マグネシウムなど
のアルカリ土類金属の酸化物が使用されるが、酸化マグ
ネシウムのみでは増粘効果が不十分であるため、多量の
充填剤の添加が必須である。このように多量の充填剤を
添加し、増粘剤を配合した不飽和ポリエステル樹脂組成
物は、ガラス繊維層への含浸性に劣るために、強化材と
してのガラス繊維の導入は、ロービングを切断して離型
フィルムに塗布した不飽和ポリエステル樹脂組成物上に
散布する方法などであり、その配合量も、不飽和ポリエ
ステル樹脂と液状重合性単量体１００重量部当たり４０
重量部程度が上限とされ、多量の強化材を含有する高強
度の成形品を得ることは困難であった。また、従来のシ
ートモールディングコンパウンドの標準的加工条件のよ
うに成形温度が高いと、繊維強化材としてガラス繊維織
物を用いると、ガラス繊維織物中に残存する空気が加熱
されて発泡するという現象が起こり、良好な成形品が得
られないという問題がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、ガラス繊維
織物を強化材として使用し、低温・低圧成形が可能で、
成形時に発泡を生じることのない高強度シートモールデ
ィングコンパウンドを提供することを目的としてなされ
たものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、不飽和ポリエス
テル樹脂に、増粘剤として熱可塑性樹脂粉末を配合する
ことにより、アルカリ土類金属系の増粘剤及び無機充填
材のシートモールディングコンパウンドへの配合が不要
となり、高密度ガラス繊維織物を強化材として使用して
も不飽和ポリエステル樹脂組成物を強化材へ含浸するこ
とができ、さらにシートモールディングコンパウンドの
低温・低圧での成形が可能となることを見いだし、この
知見に基づいて本発明を完成するに至った。すなわち、
本発明は、 （１）（Ａ）不飽和ポリエステル樹脂１００重量部当た
り、（Ｂ）液状重合性単量体３０〜１２０重量部、
（Ｃ）ガラス繊維織物４０〜１８０重量部、（Ｄ）熱可
塑性樹脂粉末からなる増粘剤２０〜１２０重量部及び
（Ｅ）硬化用触媒０.５〜７重量部を含有してなる不飽
和ポリエステル樹脂高強度シートモールディングコンパ
ウンド、及び、 （２）第(１)項記載の高強度シートモールディングコン
パウンドを型に入れ、４０〜１２０℃に加熱し、低圧で
加圧して成形する不飽和ポリエステル樹脂高強度シート
モールディングコンパウンドの成形方法、を提供するも
のである。さらに、本発明の好ましい態様として、 （３）液状重合性単量体がスチレンであり、熱可塑性樹
脂粉末がスチレンを吸収膨潤するものである第(１)項記
載の高強度シートモールディングコンパウンド、 （４）熱可塑性樹脂粉末が、アクリル酸エステル、メタ
クリル酸エステル及び芳香族ビニル化合物の中から選ば
れた少なくとも１種の単量体単位を５０重量％以上含有
する樹脂粉末である第(１)項又は第(３)項記載の高強度
シートモールディングコンパウンド、 （５）熱可塑性樹脂粉末が、(ａ)ガラス転移点が−３０
℃以下のアクリル酸エステル系又はメタクリル酸エステ
ル系重合体及び／又はジエン系重合体からなるコア部
と、(ｂ)アクリル酸エステル系又はメタクリル酸エステ
ル系単量体と遊離カルボキシル基を有するラジカル重合
性不飽和カルボン酸単量体とのガラス転移点が７０℃以
上の共重合体よりなるシェル層で構成されるコア／シェ
ル型共重合体粒子に、金属カチオンを付加してイオン架
橋させた共重合体樹脂粉末である第(１)項、第(３)項又
は第(４)項記載の高強度シートモールディングコンパウ
ンド、 （６）第(１)項、第(３)項、第(４)項又は第(５)項記載
の高強度シートモールディングコンパウンドを下型面に
設置し、上型によりシートモールディングコンパウンド
を０.１〜１０kg／cm²（ゲージ圧）の低圧で加圧する高
強度シートモールディングコンパウンドの成形方法、 （７）第(１)項、第(３)項、第(４)項又は第(５)項記載
の高強度シートモールディングコンパウンドを型面に設
置してフィルムで覆い、型面とフィルムの間を−７６０
〜−５０mmHgの減圧とし、大気圧との差圧によりシート
モールディングコンパウンドを低圧で加圧する高強度シ
ートモールディングコンパウンドの成形方法、 （８）第(１)項、第(３)項、第(４)項又は第(５)項記載
の高強度シートモールディングコンパウンドを型面に設
置してフィルムで覆い、フィルムに１〜５kg／cm²（ゲ
ージ圧）の空気圧をかけてシートモールディングコンパ
ウンドを低圧で加圧する高強度シートモールディングコ
ンパウンドの成形方法、 （９）第(６)項、第(７)項又は第(８)項記載の方法によ
り成形された高強度シートモールディングコンパウンド
成形品、を挙げることができる。

【０００５】

【発明の実施の形態】本発明の高強度シートモールディ
ングコンパウンドは、（Ａ）不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部当たり、（Ｂ）液状重合性単量体３０〜１２
０重量部、（Ｃ）ガラス繊維織物４０〜１８０重量部、
（Ｄ）熱可塑性樹脂粉末からなる増粘剤２０〜１２０重
量部及び（Ｅ）硬化用触媒０.５〜７重量部を含有す
る。本発明において、(Ａ)成分として用いられる不飽和
ポリエステル樹脂については特に制限はなく、従来一般
の不飽和ポリエステル樹脂成形品に慣用される公知の不
飽和ポリエステル樹脂を使用することができる。不飽和
ポリエステル樹脂は、不飽和多塩基酸又は場合により飽
和多塩基酸を含む不飽和多塩基酸と多価アルコールとか
ら得られるものである。不飽和多塩基酸としては、例え
ば、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン
酸、シトラコン酸、メサコン酸、クロロマレイン酸、あ
るいはこれらのジアルキルエステルなどを挙げることが
できる。これらの不飽和多塩基酸はそれぞれ単独で用い
ることができ、２種以上を組み合わせて用いることがで
きる。また、不飽和多塩基酸の一部を置き換える飽和多
塩基酸としては、例えば、フタル酸、無水フタル酸、イ
ソフタル酸、テレフタル酸、ヘット酸、ヘキサヒドロ無
水フタル酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸な
どを挙げることができる。これらの飽和多塩基酸はそれ
ぞれ単独で用いることができ、２種以上を組み合わせて
用いることができる。多価アルコールとしては、例え
ば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロ
ピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリメチ
レングリコール、１,２−ブタンジオール、１,３−ブタ
ンジオール、１,４−ブタンジオール、１,２−ペンタン
ジオール、１,６−ヘキサンジオール、シクロヘキサン
ジオール、ネオペンチルグリコール、２,２,４−トリメ
チル−１,３−ペンタンジオール、グリセリンモノアリ
ルエーテル、水素化ビスフェノールＡ、２,２−ビス(４
−ヒドロキシエトキシフェニル)プロパン、２,２−ビス
(４−ヒドロキシプロポキシフェニル)プロパンなどのジ
オール類、トリメチロールプロパンなどのトリオール
類、ペンタエリスリトールなどのテトラオール類などを
挙げることができる。これらの多価アルコールは、それ
ぞれ単独で用いることができ、２種以上を組み合わせて
用いることができる。

【０００６】従来、増粘剤として慣用されてきたアルカ
リ土類金属の酸化物などを使用する場合には、(Ａ)成分
の不飽和ポリエステル樹脂の数平均分子量は約２,５０
０以上である必要があったが、本発明に使用する熱可塑
性樹脂粉末を増粘剤とするシートモールディングコンパ
ウンドにおいては、数平均分子量１,０００〜２,５００
の不飽和ポリエステル樹脂でもシートモールディングコ
ンパウンドとすることが可能になったので、使用できる
分子量範囲が広がった。本発明においては、(Ａ)成分の
不飽和ポリエステル樹脂は、必要に応じて、耐薬品性改
善などのためにエポキシアクリレート樹脂で、あるいは
インサート加工などでの接着性改善などのためにウレタ
ンアクリレート樹脂で一部を置換することができる。こ
のような目的で使用するエポキシアクリレート樹脂とし
ては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビス
フェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポ
キシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂などにアクリル酸
やメタクリル酸を付加したものを挙げることができる。
また、ウレタンアクリレート樹脂としては、例えば、特
公昭５５−３０５２７号公報、特公昭６０−２６１３２
号公報及び特公昭６０−２６１３３号公報に開示された
エチレングリコールの両端にトリレンジイソシアネート
を付加し、さらに２−ヒドロキシエチルメタクリレート
を両末端に付加したものなどを挙げることができる。本
発明のシートモールディングコンパウンドにおいて、不
飽和ポリエステル樹脂は、通常(Ｂ)成分の液状重合性単
量体に溶解した状態で使用する。(Ｂ)成分として用いる
液状重合性単量体は、不飽和ポリエステル樹脂に対して
溶解性を有し、ラジカル重合性を有するものであれば特
に制限なく使用することができるが、アクリル酸エステ
ル、メタクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物及び芳
香族カルボン酸のアリルアルコールエステルを特に好適
に使用することができる。液状重合性単量体は、成形加
工時に(Ａ)成分の不飽和ポリエステル樹脂と架橋反応を
起こす。

【０００７】アクリル酸エステルとしては、例えば、メ
チルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピル
アクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ−ブチル
アクリレート、イソブチルアクリレート、ｓｅｃ−ブチ
ルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、ｎ−ヘキシ
ルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、２−エ
チルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート
などを挙げることができ、メタクリル酸エステルとして
は、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレ
ート、ｎ−プロピルメタクリレート、イソプロピルメタ
クリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｎ−ヘキシル
メタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、２−
エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリ
レート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリ
メチロールプロパントリメタクリレートなどを挙げるこ
とができる。また、芳香族ビニル化合物としては、例え
ば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、
ｔ−ブチルスチレン、α−クロロスチレン、ジクロロス
チレン、ジビニルベンゼンなどを挙げることができる。
芳香族カルボン酸のアリルアルコールエステルとして
は、ジアリルフタレート、ジアリルイソフタレート、ト
リアリルトリメリテートなどを挙げることができる。こ
れらの液状重合性単量体の中で、スチレンを特に好適に
使用することができる。本発明において、(Ｂ)成分の液
状重合性単量体は、１種のみを用いることができ、２種
以上を組み合わせて用いることもできる。その配合量
は、(Ａ)成分の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部当
たり、３０〜１２０重量部、好ましくは４０〜１００重
量部である。液状重合性単量体の配合量が、不飽和ポリ
エステル樹脂１００重量部当たり３０重量部未満である
と、組成物の粘度が高く、シートモールディングコンパ
ウンドの作製が困難となるおそれがある。液状重合性単
量体の配合量が、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部
当たり１２０重量部を超えると、最終成形品が脆くなる
傾向がみられる。

【０００８】本発明のシートモールディングコンパウン
ドには、(Ｃ)成分としてガラス繊維織物を含有せしめ
る。ガラス繊維織物としては、例えば、ロービングクロ
ス、ガラスクロスなどを挙げることができる。ロービン
グクロスは、引き揃え本数８〜６０本のロービングを原
糸として織り上げた平織りの厚地布である。ガラスクロ
スは、ストランドを所定の太さに縒りをかけたヤーンを
織った薄手のクロスで、本発明においては、平織り、綾
織り、朱子織り、一方織りなどのガラスクロスを使用す
ることができる。本発明において、ガラス繊維織物は、
(Ａ)成分の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部当た
り、４０〜１８０重量部、好ましくは６０〜１２０重量
部を含有せしめる。ガラス繊維織物の含有量が、不飽和
ポリエステル樹脂１００重量部当たり４０重量部未満で
あると、成形品が十分高い強度を有しないおそれがあ
る。ガラス繊維織物の含有量が、不飽和ポリエステル樹
脂１００重量部当たり１８０重量部を超えると、ガラス
繊維織物の不飽和ポリエステル樹脂組成物による含浸が
困難となるおそれがある。本発明のシートモールディン
グコンパウンドには、(Ｄ)成分として熱可塑性樹脂粉末
を増粘剤として配合する。熱可塑性樹脂粉末としては、
(Ｂ)成分の液状重合性単量体を吸収して膨潤するもので
あれば特に制限はないが、アクリル酸エステル、メタク
リル酸エステル及び芳香族ビニル化合物の中から選ばれ
た少なくとも１種の単量体単位を５０重量％以上含有す
る熱可塑性樹脂粉末を用いることが好ましい。熱可塑性
樹脂粉末の原料単量体として用いられるアクリル酸エス
テルとしては、例えば、メチルアクリレート、エチルア
クリレート、ｎ−プロピルアクリレート、イソプロピル
アクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルア
クリレート、ｓｅｃ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチル
アクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、シクロヘキ
シルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、
ｎ−オクチルアクリレートなどを挙げることができ、メ
タクリル酸エステルとしては、例えば、メチルメタクリ
レート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリ
レート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタ
クリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、シクロヘキ
シルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレー
ト、ｎ−オクチルメタクリレートなどを挙げることがで
きる。これらの単量体の中で、特にメチルメタクリレー
トが好適である。また、芳香族ビニル化合物としては、
例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベン
ゼン及びこれらの単量体のベンゼン核に、メチル基、エ
チル基、プロピル基、ブチル基などが置換された単量
体、例えば、ビニルトルエンやイソブチルスチレンなど
を挙げることができる。これらの単量体は１種のみを用
いることができ、２種以上を組み合わせて用いることも
できる。熱可塑性樹脂粉末中のこれらアクリル酸エステ
ル、メタクリル酸エステルまたは芳香族ビニル化合物の
単量体単位の含有量が５０重量％未満であると、熱可塑
性樹脂粉末が十分な増粘効果を示さないおそれがある。

【０００９】(Ｄ)成分である熱可塑性樹脂粉末は、上記
の単量体と共重合可能な他の単量体単位を含有していて
もよく、共重合可能な他の単量体としては、例えば、ア
クリロニトリルやメタクリロニトリルなどのシアン化ビ
ニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ミリスチン
酸ビニル、オレイン酸ビニル、安息香酸ビニルなどのビ
ニルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、２−エチ
ルプロペン酸、クロトン酸、桂皮酸などの不飽和モノカ
ルボン酸類；マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、シト
ラコン酸、クロロマレイン酸などの不飽和ジカルボン酸
類；マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、イ
タコン酸モノブチルなどの不飽和ジカルボン酸のモノエ
ステル類；ブタジエン、イソプレン、１,３−ペンタジ
エン、シクロペンタジエンなどの共役ジエン系化合物；
１,４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、エチリ
デンノルボルネンなどの非共役ジエン系化合物などを挙
げることができる。さらに、熱可塑性樹脂粉末を不飽和
ポリエステル樹脂組成物のシートモールディングコンパ
ウンド作製の過程で増粘剤として使用する際の溶解性の
調整を行うために、熱可塑性樹脂粉末を構成する重合体
を適当に架橋することができる。架橋構造を与えるため
の共重合成分としては、例えば、グリシジル(メタ)アク
リレート、３,４−エポキシシクロヘキシル(メタ)アク
リレート、２−アミノエチル(メタ)アクリレート、３−
アミノプロピル(メタ)アクリレート、２−アミノブチル
(メタ)アクリレート、(メタ)アクリルアミド、Ｎ−２−
アミノエチル(メタ)アクリルアミド、Ｎ−２−アミノプ
ロピル(メタ)アクリルアミド、Ｎ−３−アミノプロピル
(メタ)アクリルアミド、エチレン基数が１〜１４のポリ
エチレングリコールジメタクリレート、トリメチロール
プロパントリメタクリレート、トリアリルトリメリテー
ト、ジアリルフタレート、アリルグリシジルエーテル、
トリアリルイソシアヌレートなどの単量体を挙げること
ができる。共重合可能な他の単量体は１種のみを用いる
ことができ、２種以上を組み合わせて用いることもでき
る。

【００１０】また、本発明のシートモールディングコン
パウンドの経時増粘を抑制する目的で、熱可塑性樹脂粉
末粒子表面の重合体間をイオン架橋することができる。
イオン架橋は、カルボキシル基を表面に有する熱可塑性
樹脂粉末粒子に金属カチオンを添加してカルボキシル基
間を架橋することにより形成することができる。イオン
架橋は、溶媒の熱可塑性樹脂粉末粒子への浸透を抑える
作用がある一方で、共有結合による架橋構造とは異な
り、高温では分子運動量の増大により解離するので成形
加工時は何らの架橋も存在しない重合体の挙動をとる。 (Ｄ)成分の熱可塑性樹脂粉末は、シートモールディング
コンパウンドにおいて増粘剤としての効果を発揮するも
のであり、(Ｂ)成分である液状重合性単量体との混合に
より液状重合性単量体を吸収膨潤して、シートモールデ
ィングコンパウンドを、所定の温度内で制御された良好
な加工粘度を呈するようにするものである。そのために
前述の好適な組成の選択に加えて、適正な粒子径と粒子
表面状態を有することが好ましい。粒子径については、
平均単一粒子径が０.２〜４０μｍであることが好まし
く、０.５〜１５μｍであることがより好ましい。平均
単一粒子径が０.２μｍ未満であると、微細すぎて液状
重合性単量体の室温での吸収速度が速く、粘度が高くな
りすぎて繊維強化材の混合、含浸などが困難になるおそ
れがある。平均単一粒子径が４０μｍを超えると、液状
重合性単量体の室温での吸収速度が小さくなり、疑似硬
化が遅くシートモールディングコンパウンドを作製しに
くくなるおそれがある。ここで、疑似硬化とは、液状成
分を吸収し膨潤して、ゲル状になる性質をいう。しか
し、繊維強化材を不飽和ポリエステル樹脂１００重量部
当たり３０重量部以上配合する場合には、低粘度の配合
物として繊維強化材などを均一に配合するために、熱可
塑性樹脂粉末は平均単一粒子径１〜４０μｍであること
が好ましいが、繊維強化材を混合した後はシートモール
ディングコンパウンドに適した粘度への上昇を現出する
ため、０.２〜５μｍ程度の小さな粒子径の熱可塑性樹
脂粉末を、より大きな粒子径の、例えば、約５０μｍの
粒子径の熱可塑性樹脂粉末と併用し、それらの平均の粒
子径が１〜４０μｍとなるようにすることがより好まし
い。また、熱可塑性樹脂粉末の形状は球形であることが
好ましい。不規則形状のものは配合すると粘度が高くな
るので、少量しか添加できず、少量では粘着性があって
疑似硬化現象を呈さないので、シートモールディングコ
ンパウンドを作製しにくい。粒子の表面状態としては多
孔質でなく平滑なものが、同様に粘度管理の点から好ま
しい。

【００１１】(Ｄ)成分である熱可塑性樹脂粉末が備える
べき液状重合性単量体の吸収膨潤性の度合は、シートモ
ールディングコンパウンドが特定の粘度及び貯蔵安定性
を呈する程度が好ましい。すなわち、本発明において
は、(Ｃ)成分のガラス繊維織物が加わる前の不飽和ポリ
エステル樹脂組成物の調製後４０℃で２４時間経過した
時点での粘度（２５℃で測定）が１,０００〜５０,００
０Ｐａ・ｓで、かつ調製後３０℃で３０日間経過した時
点での粘度（２５℃で測定）が、調製後４０℃で２４時
間経過した時点での粘度の５倍以下であることが好まし
い。該不飽和ポリエステル樹脂組成物調製後４０℃で２
４時間経過した時点での粘度（２５℃で測定）が１,０
００Ｐａ・s未満であっても、５０,０００Ｐａ・ｓを超え
ても、シートモールディングコンパウンドの作製が困難
となるおそれがある。また、調製後３０℃で３０日間経
過した時点での粘度が、調製後４０℃で２４時間経過し
た時点での粘度の５倍を超えると、シートモールディン
グコンパウンドの保存安定性が低下し、柔軟性が低下し
て、取り扱いや成形が困難となるおそれがある。なお、
粘度を測定する際は、２５℃の恒温槽に１時間置いて状
態調節を行ったのち、２５℃、相対湿度６０％の環境で
粘度測定を行う。本発明において、(Ｄ)成分の熱可塑性
樹脂粉末は、重量平均重合度が１,０００〜１５０,００
０であることが好ましい。重量平均重合度が１,０００
未満であっても、１５０,０００を超えても、適当な粘
度挙動を有するシートモールディングコンパウンドの作
製が困難となるおそれがある。熱可塑性樹脂粉末が、架
橋性単量体を添加して重合したものである場合には、架
橋度が高すぎるとシートモールディングコンパウンド形
成の時間が長びくおそれがある。熱可塑性樹脂粉末の架
橋度としては、熱可塑性樹脂粉末を溶剤に溶解した際の
不溶解のゲル成分が５０重量％以下となる程度であるこ
とが好ましい。このような熱可塑性樹脂粉末の製造方法
については特に制限はなく、従来ポリ塩化ビニルやポリ
メチルメタクリレートなどの微細樹脂粉末の製造に用い
られている方法、例えば、微細懸濁重合法、乳化重合
法、播種乳化重合法、懸濁重合法などを採用することが
できるが、これらの方法の中で、特に粒子径が極微細と
ならずにかつ平均単一粒子径が０.１〜５μｍの球形の
ものが得られる重合法が好適である。例えば、微細懸濁
重合法として、ラジカル重合開始剤として油溶性開始剤
を用い、重合開始前に単量体油滴の粒径を均質化処理に
よって予め液滴径を調節し、均質分散重合させる方法な
どが好適である。

【００１２】(Ｄ)成分である熱可塑性樹脂粉末は、前記
の組成の重合体をシェル層に有するコア／シェル型の構
造とすることができる。コア成分が、ガラス転移点が−
３０℃以下、好ましくは−４０℃以下の(メタ)アクリル
酸エステル系重合体及び／又はジエン系重合体である
と、成形品の機械的強度及び弾性率が大きく向上するの
で好ましい。このようなコア／シェル型共重合体の熱可
塑性樹脂粉末粒子を製造するには、まず乳化重合又は微
細懸濁重合によりコア部であるガラス転移点が−３０℃
以下の重合体からなるゴム状のシードポリマー(ａ)を調
製する。ガラス転移点が−３０℃以下の重合体の例とし
ては、(メタ)アクリル酸エステル系重合体又はジエン系
重合体を挙げることができる。本発明において、(メタ)
アクリル酸エステルとは、アクリル酸エステル又はメタ
クリル酸エステルを意味するものである。ガラス転移点
が−３０℃以下のホモ重合体を与える(メタ)アクリル酸
エステル系単量体としては、例えば、ｎ−プロピルアク
リレート（ホモ重合体のガラス転移点−５２℃）、ｎ−
ブチルアクリレート（同−５４℃）、ｎ−オクチルアク
リレート（同−６５℃）、２−エチルヘキシルアクリレ
ート（同−８５℃）、ｎ−デシルメタクリレート（同−
６５℃）などが挙げられ、これらは１種を用いることが
でき、２種以上を組み合わせて用いることができる。特
に、ｎ−ブチルアクリレートと２−エチルヘキシルアク
リレートが好ましい。また、ガラス転移点が−３０℃以
下のホモ重合体を与えるジエン系単量体としては、例え
ば、ブタジエン、イソプレン、１,３−ペンタジエン、
シクロペンタジエンなどの共役ジエン系化合物；１,４
−ヘキサジエンなどの非共役ジエン系化合物などが挙げ
られ、これらは１種又は２種以上を組み合わせて使用す
ることができるが、これらの中で、特にブタジエン及び
イソプレンが好適である。本発明においては、前記の
(メタ)アクリル酸エステル系又はジエン系単量体に、所
望によりエチレングリコールジ(メタ)アクリレート、ブ
チレングリコールジ(メタ)アクリレートなどの架橋性単
量体を添加して、一層ゴム弾性を有するコア部を調製す
ることも有効である。

【００１３】次に、このようにして得られたガラス転移
点が−３０℃以下の重合体をコア部(ａ)とし、ガラス転
移点が７０℃以上の共重合体からなるシェル層(ｂ)を形
成させる。この際用いられるシェル層の原料成分として
は、ホモ重合体がガラス転移点７０℃以上を与える単量
体を主に用いることが望ましい。具体的には、例えば、
イソプロピルメタクリレート（ホモ重合体のガラス転移
点８１℃）、ｔ−ブチルメタクリレート（同１０７
℃）、シクロヘキシルメタクリレート（同７６℃）、フ
ェニルメタクリレート（同１１０℃）、メチルメタクリ
レート（同１０５℃）などの(メタ)アクリル酸エステル
系単量体；スチレン（同１００℃）、４−クロロスチレ
ン（同１１０℃）、２−エチルスチレン（同１０３℃）
などの芳香族ビニル単量体；アクリロニトリル（同１２
５℃）、塩化ビニル（同８０℃）などを挙げることがで
きる。これらの単量体は、１種を用いることができ、２
種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中
で、(メタ)アクリル酸エステル系単量体、特にメチルメ
タクリレートが好適である。シェル層(ｂ)のガラス転移
点は７０℃以上であることが好ましく、９０℃以上であ
ることがより好ましい。シェル層のガラス転移点が７０
℃未満であると、コア／シェル型共重合体からなる熱可
塑性樹脂粉末粒子を重合反応後に乾燥する際、凝集して
塊になりやすい。また、コア部／シェル層の重量比は１
／４〜３／１、好ましくは１／３〜２／１の範囲にある
ことが好ましい。コア部／シェル層の重量比が１／４未
満であると、熱可塑性樹脂粉末のシートモールディング
コンパウンドにおける、増粘剤、低温・低圧成形におけ
る成形性向上剤、補強材などとしての機能が低下するお
それがある。コア部／シェル層の重量比が３／１を超え
ると、シートモールディングコンパウンドの粘度安定性
が低下するおそれがある。

【００１４】本発明においては、架橋剤としての金属カ
チオンが、コア／シェル型共重合体のシェル層に側鎖と
して導入されたカルボキシル基とカルボキシル基との間
にイオン架橋を形成させ、これによる三次元ポリマー構
造によって、分散媒である不飽和ポリエステル樹脂及び
液状重合性単量体による室温での膨潤性を低下させ、そ
れでいて加熱により不飽和ポリエステル樹脂及び液状重
合性単量体が、コア／シェル型共重合体に浸透しつつ硬
化するので、本来の性能を発揮することができる。本発
明においては、(Ｄ)成分の熱可塑性樹脂粉末は、(Ａ)成
分の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、２０
〜１２０重量部、好ましくは２５〜１００重量部、さら
に好ましくは３０〜９０重量部の割合で配合する。熱可
塑性樹脂粉末の配合量が、不飽和ポリエステル樹脂１０
０重量部当たり２０重量部未満であると、粘度が低く、
シートモールディングコンパウンドの作製が困難となる
おそれがある。熱可塑性樹脂粉末の配合量が、不飽和ポ
リエステル樹脂１００重量部当たり１２０重量部を超え
ると、粘度が高くなりすぎてガラス繊維織物への含浸な
どが困難となるおそれがある。本発明のシートモールデ
ィングコンパウンドには、(Ｅ)成分として硬化用触媒を
配合する。硬化用触媒は、加熱により分解してラジカル
を発生し、(Ａ)成分の不飽和ポリエステル樹脂に(Ｂ)成
分の液状重合性単量体を架橋、重合して、組成物全体を
硬化させる作用を有するものである。硬化用触媒は、シ
ートモールディングコンパウンドの成形に使用する温度
に応じて適宜選択することができ、例へば、ｔ−ブチル
パーオキシベンゾエート、ベンゾイルパーオキシド、メ
チルエチルケトンパーオキシド、ジクミルパーオキシ
ド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエー
ト、ジ−ｔ−ブチルヒドロパーオキシド、ラウロイルパ
ーオキシド、１,１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３,
５,５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオ
キシイソプロピルカーボネート、ビス(４−ｔ−ブチル
シクロヘキシル)パーオキシカーボネートなどの有機過
酸化物などを挙げることができる。また、必要に応じて
硬化安定剤を硬化用触媒と組み合わせて用いることがで
きる。このような硬化安定剤としては、例えば、ヒドロ
キノン、ナフトキノン、ｔ−ブチルカテコールなどを挙
げることができる。硬化用触媒は１種のみを用いること
ができ、２種以上を組み合わせて用いることもできる。
硬化用触媒の配合量は、(Ａ)成分の不飽和ポリエステル
樹脂１００重量部当たり０.５〜７重量部であり、より
好ましくは１〜５重量部である。硬化用触媒の配合量
が、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部当たり０.５
重量部未満であると、成形時の硬化が不十分になるおそ
れがある。硬化用触媒の配合量が、不飽和ポリエステル
樹脂１００重量部当たり７重量部を超えると、シートモ
ールディングコンパウンドの保存安定性が低下するおそ
れがある。

【００１５】本発明のシートモールディングコンパウン
ドにおいては、本発明の目的が損なわれない範囲で、従
来シートモールディングコンパウンドに慣用されている
各種添加剤、例えば、内部離型剤、低収縮化剤、着色
剤、消泡剤、減粘剤などを、必要に応じ配合することが
できる。本発明のシートモールディングコンパウンドに
は、通常内部離型剤を配合する。使用する内部離型剤に
は特に制限はなく、不飽和ポリエステル樹脂用として公
知の内部離型剤、例えば、ステアリン酸などの高級脂肪
酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの
高級脂肪酸塩、アルキルリン酸エステル、ワックスなど
を挙げることができる。これらの中で、ステアリン酸亜
鉛は離型性が良好で、成形品の表面光沢に優れるので、
特に好適に使用することができる。内部離型剤は、(Ａ)
成分の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、
０.５〜１０重量部、好ましくは２〜６重量部を配合す
る。０.５重量部未満であると離型しにくい場合があ
り、１０重量部を超えると成形品の表面に析出してブル
ームを起こすおそれがある。低収縮化剤としては、例え
ば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリメタクリル酸メ
チル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリカプロラ
クタム、飽和ポリエステル、スチレン−アクリロニトリ
ル共重合体などの熱可塑性樹脂、ポリブタジエン、ポリ
イソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロ
ニトリル−ブタジエン共重合体などのゴム状重合体など
を挙げることができる。これらの低収縮化剤の添加量
は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、通常
４〜１０重量部でその目的が達せられる。その点本発明
における増粘剤としての熱可塑性樹脂粉末の使用では２
０〜１２０重量部用いないと効果が現れないので、著し
く量が相違する。また、前記の熱可塑性樹脂やゴム状重
合体をスチレン、メチルメタクリレート、エチルアクリ
レートなどに溶解して液状のものとして用いてもよい。
本発明のシートモールディングコンパウンドにおいて
は、熱可塑性樹脂粉末を増粘剤として用いるので、無機
充填剤を必ずしも配合しなくてもシートモールディング
コンパウンドを形成することが可能であり、この結果、
シートモールディングコンパウンドの成形時の流動性が
よくなり、さらに成形品の透明性や着色性も優れたもの
となる。しかし、粘度の微調整のためやコスト低減用増
量剤として、本発明の効果を損なわない範囲で充填剤を
添加してもよい。そのような場合に添加される無機充填
剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム、硫酸バリウム、マイカ、タルク、カオリン、クレ
ー、セライト、アスベスト、バーライト、バライタ、シ
リカ、ケイ砂、ドロマイト石灰石、セッコウ、アルミニ
ウム微粉、中空バルーン、アルミナ、ガラス粉、水酸化
アルミニウム、寒水石、酸化ジルコニウム、三酸化アン
チモン、酸化チタン、二酸化モリブデンなどを挙げるこ
とができる。これらの無機充填剤は、作業性や得られる
成形品の強度、外観、経済性などを考慮して適宜選ばれ
るが、通常炭酸カルシウムや水酸化アルミニウムが用い
られる。

【００１６】本発明のシートモールディングコンパウン
ドは、従来のシートモールディングコンパウンドと類似
の方法で調製することができる。図１は、シートモール
ディングコンパウンドの製造工程の一態様を示す説明図
である。本発明のシートモールディングコンパウンドを
製造するためには、あらかじめ(Ａ)成分の不飽和ポリエ
ステル樹脂を(Ｂ)成分の液状重合性単量体に溶解し、こ
れに、例えば、プラネタリーミキサー、ニーダー、ディ
スパーなどの公知の混合機を用いて、(Ｄ)成分の熱可塑
性樹脂粉末及び(Ｅ)成分の硬化用触媒を添加し、十分に
撹拌混合して均一にする。混合機１で調製された不飽和
ポリエステル樹脂組成物２をＳＭＣマシーンのコーター
バンクに移し、２枚の離型フィルム３の一方又は双方に
コーター４により０.３〜３mmの一定の厚さに塗布し、
一方の塗布した不飽和ポリエステル樹脂組成物の上に
(Ｃ)成分のガラス繊維織物５を重ねてから塗布面を内に
して貼合わせ、圧延機６により圧延し、厚さ０.５〜５m
mのシートを得、両面を離型フィルムで被覆した状態で
巻取りローラー７により巻き取る。本発明のシートモー
ルディングコンパウンドは、従来のシートモールディン
グコンパウンド用の増粘剤として慣用されてきたアルカ
リ土類金属の酸化物などの代わりに、液状重合性単量体
を吸収膨潤する熱可塑性樹脂粉末を、不飽和ポリエステ
ル樹脂に配合してなるものである。熱可塑性樹脂粉末の
選択により、不飽和ポリエステル樹脂組成物の増粘速度
を調整することが可能であり、ガラス繊維織物を添加す
る前の粘度を４〜１０Ｐａ・ｓに制御することが可能で
ある。この結果、従来、シートモールディングコンパウ
ンド用には使用することができなかった高密度ガラス繊
維織物などに不飽和ポリエステル樹脂組成物を含浸させ
たシートモールディングコンパウンドの製造が可能とな
り、さらに含浸後の増粘速度は、１００℃以上で硬化す
る触媒を使用した場合には５０℃程度に加温して熟成す
ることにより、数時間程度で１,０００〜５,０００Ｐａ
・ｓの粘度とすることができる。また、不飽和ポリエス
テル樹脂組成物の初期粘度を抑制することができるため
に、ガラス繊維織物に含浸させた場合の泡の混入を防ぐ
ことができる。酸化マグネシウムは低温活性型硬化触媒
の促進剤として作用するために、従来の酸化マグネシウ
ムを増粘剤として使用するシートモールディングコンパ
ウンドには低温活性型触媒を使用することができず、シ
ートモールディングコンパウンドの低温成形の妨げとな
っていた。本発明のシートモールディングコンパウンド
は、酸化マグネシウムを使用していないため低温成形が
可能となり、８０〜９０℃での成形加工が容易で、この
ために高密度ガラス繊維織物などを使用したシートモー
ルディングコンパウンドでも発泡現象を起こすことはな
い。これらの結果、低温・低圧加工による金型の材料の
自由度が広がり、樹脂型でもシートモールディングコン
パウンドの成形が可能となり、同時に従来のシートモー
ルディングコンパウンドの加工では得られなかった高強
度の硬化成形物を得ることができる。

【００１７】本発明のシートモールディングコンパウン
ドは、成形時の粘度の温度依存性が高いために、加熱加
圧硬化時の流動性に特に優れており、例えば、室温で
５,０００〜８,０００Ｐａ・ｓの粘度を有するシートモ
ールディングコンパウンドが、８０℃に加熱すると１０
〜３０Ｐａ・ｓの粘度となり、複雑な型表面の再現も可
能で、加熱脱気も低圧で行うことができ、気泡混入のな
い硬化成形物を容易に得ることができる。本発明のシー
トモールディングコンパウンドは、低温・低圧成形が可
能であるため、高価な設備や金型を使用することなく、
美麗な外観を有する成形品を得ることができる。本発明
のシートモールディングコンパウンドは、成形温度４０
〜１２０℃で、圧縮成形では成形圧力０.１〜１０kg／c
m²（ゲージ圧）で成形することができる。成形時間は、
通常１〜１０分間で成形が可能である。さらに、型面に
シートモールディングコンパウンドを設置し、その上を
例えばポリプロピレン製のシート又は上型で閉鎖し、次
いで系内を脱気してシートモールディングコンパウンド
を(下)型に密着させ、大気圧と型内の差圧の力で型にシ
ートモールディングコンパウンドを密着させて形をつく
る成形方法（以下、真空成形という。）は、成形温度４
０〜１２０℃、−７６０〜−５０mmHg（０〜７１０Tor
r）の圧力で行うことができる。さらに、型面にシート
モールディングコンパウンドを設置し、シートモールデ
ィングコンパウンドを加圧空気で型面に押しつけて密着
させる圧空成形を、成形温度４０〜１２０℃、圧力１〜
５kg／cm²（ゲージ圧）で行うことができる。本発明の
シートモールディングコンパウンドを用いれば、従来の
高温及び高圧下での大がかりな設備と高価な金型の制約
を解消し、高強度のシートモールディングコンパウンド
成形品を得ることができる。シートモールディングコン
パウンドを用いて、上記のような低温・低圧で成形する
ことは、従来は極めて困難であった。しかし、本発明の
シートモールディングコンパウンドは、低温・低圧で軟
化して賦形されるので、本発明によれば、シートモール
ディングコンパウンドを、例えば２〜１０枚程度積層す
ることも可能で、厚物の成形品を得ることができる。本
発明のシートモールディングコンパウンドの硬度は、長
時間保存してもあまり変わらず、低圧成形でも真空又は
圧空成形でも、十分に型形状の再現が可能であり、ま
た、低温分解型の硬化剤を使用した場合にも、室温での
シートモールディングコンパウンドの長期保存性が十分
なものとなる。なお、低圧成形においても、ガラス繊維
の混入量を減少させるなどの粘度調整を必要としない。

【００１８】

【実施例】以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細
に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限
定されるものではない。 実施例１ プロピレングリコール／ネオペンチルグリコール／イソ
フタル酸／フマル酸のモル比が１５／３５／２０／３０
である数平均分子量３,３００のランダム共重合体から
なる不飽和ポリエステル樹脂１００重量部を、スチレン
４３重量部に加えて均一に溶解し、平均単一粒径１.９
μｍ、重量平均重合度３０,０００のポリメチルメタク
リレート樹脂粉末［日本ゼオン(株)、ゼオンＦ−３２
０］２９重量部、ステアリン酸亜鉛［堺化学工業(株)、
ＳＺ−２０００］４重量部、ｔ−ブチルパーオキシ−２
−エチルヘキサノエート［日本油脂(株)、パーキュア
Ｏ］３重量部及びビス−４−ｔ−ブチルシクロヘキシル
パーオキシジカーボネート［化薬アクゾ(株)、パーカド
ックス１６］１.５重量部を、室温で混合して不飽和ポ
リエステル樹脂組成物を得た。なお、この不飽和ポリエ
ステル樹脂組成物を４０℃で２４時間保存した後の粘度
を、回転粘度計（ＨＡＡＫＥ社、Ｒｈｅｏ Ｓｔｒｅｓ
ｓ ＲＳ−１００型）を用いて２５℃で測定したところ
３,４００Ｐａ・ｓであった。ＳＭＣマシーンを用い、離
型フィルムとしてのポリプロピレンフィルムに上記の不
飽和ポリエステル樹脂組成物を厚さ２mmに塗布し、ガラ
ス繊維ロービングクロス［日東紡績(株)、ＷＲ８００Ｂ
−１００］を２枚積層し、さらに不飽和ポリエステル樹
脂組成物を厚さ２mmに塗布したポリプロピレンフィルム
で挟んだ。ガラス繊維ロービングクロスの量は、不飽和
ポリエステル樹脂組成物中の不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部当たり、１００重量部である。２枚のポリプ
ロピレンフィルムの間のガラス繊維ロービングクロスに
不飽和ポリエステル樹脂組成物を圧延機により含浸し、
巻き取ってシートモールディングコンパウンドを得た。 このシートモールディングコンパウンドを４０℃で２４
時間養生しちのち、ポリプロピレンフィルムを剥離した
ところ、シートモールディングコンパウンドは全くべと
つかず、容易に剥離してフィルムへのシートモールディ
ングコンパウンド成分の付着は認められなかった。３０
０mm×３００mmの梨地表面を有する圧縮成形金型を９０
℃に保ち、３００mm×３００mmに切断したシートモール
ディングコンパウンドを３枚積層して金型面に置き、金
型に５kg／cm²の圧力をかけて１０分間圧縮成形を行っ
た。成形品の表面には金型の梨地が美麗に転写し、外観
の良好なシートモールディングコンパウンド成形品が得
られた。この成形品から試験片を切り出し、ＪＩＳ Ｋ
６９１１にしたがって、ロービングクロス面が荷重方向
と平行になる方向の曲げ強度を測定したところ、５,４
００kg／cm²であった。 比較例１ 実施例１に用いたものと同じ不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部、スチレン４３重量部、ポリメチルメタクリ
レート樹脂粉末２９重量部、ステアリン酸亜鉛４重量
部、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート
３重量部及びビス−４−ｔ−ブチルシクロヘキシルパー
オキシジカーボネート１.５重量部に、さらに炭酸カル
シウム［日東粉化工業(株)、ＮＳ−１００］１４３重量
部を配合してなる不飽和ポリエステル樹脂組成物を用い
てシートモールディングコンパウンドを作製した。な
お、この不飽和ポリエステル樹脂組成物を４０℃で２４
時間保存した後の粘度を、実施例１と同様にして測定し
たところ、３,４００Ｐａ・ｓであった。ＳＭＣマシーン
を用い、離型フィルムとしてのポリプロピレンフィルム
に上記の不飽和ポリエステル樹脂組成物を厚さ２mmに塗
布し、直径１３μｍのガラス繊維ロービング［日東紡績
(株)］をカット長１インチに切断して散布し、さらに不
飽和ポリエステル樹脂組成物を厚さ２mmに塗布したポリ
プロピレンフィルムで挟んだ。ガラス繊維の散布量は、
不飽和ポリエステル樹脂組成物中の不飽和ポリエステル
樹脂１００重量部当たり、４３重量部である。２枚のポ
リプロピレンフィルムの間のガラス繊維に不飽和ポリエ
ステル樹脂組成物を含浸し、巻き取ってシートモールデ
ィングコンパウンドを得た。このシートモールディング
コンパウンドを４０℃で２４時間養生しちのち、ポリプ
ロピレンフィルムを剥離したところ、シートモールディ
ングコンパウンドは全くべとつかず、容易に剥離してフ
ィルムへのシートモールディングコンパウンド成分の付
着は認められなかった。３００mm×３００mmの梨地表面
を有する圧縮成形金型を９０℃に保ち、３００mm×３０
０mmに切断したシートモールディングコンパウンドを３
枚積層して金型面に置き、金型に５kg／cm²の圧力をか
けて１０分間圧縮成形を行った。成形品の表面には金型
の梨地が美麗に転写し、外観の良好なシートモールディ
ングコンパウンド成形品が得られた。この成形品から試
験片を切り出し、ＪＩＳ Ｋ ６９１１にしたがって曲げ
強度を測定したところ、２,８００kg／cm²であった。 比較例２ 実施例１に用いたものと同じ不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部、スチレン４３重量部、酸化マグネシウム
［協和化学(株)、ＭｇＯ＃４０］４重量部、炭酸カルシ
ウム［日東粉化工業(株)、ＮＳ−１００］２１４重量
部、ステアリン酸亜鉛［堺化学工業(株)、ＳＺ−２００
０］４重量部、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキ
サノエート［日本油脂(株)、パーキュアＯ］３重量部及
びビス−４−ｔ−ブチルシクロヘキシルパーオキシジカ
ーボネート［化薬アクゾ(株)、パーカドックス１６］
１,５重量部を、室温で混合して不飽和ポリエステル樹
脂組成物を得た。なお、この不飽和ポリエステル樹脂組
成物を４０℃で２４時間保存した後の粘度を、実施例１
と同様にして測定したところ、３,８００Ｐａ・ｓであっ
た。ＳＭＣマシーンを用い、離型フィルムとしてのポリ
プロピレンフィルムに上記の不飽和ポリエステル樹脂組
成物を厚さ２mmに塗布し、直径１３μｍのガラス繊維ロ
ービング［日東紡績(株)］をカット長１インチに切断し
て散布し、さらに不飽和ポリエステル樹脂組成物を厚さ
２mmに塗布したポリプロピレンフィルムで挟んだ。ガラ
ス繊維の散布量は、不飽和ポリエステル樹脂組成物中の
不飽和ポリエステル樹脂１００重量部当たり、５７重量
部である。２枚のポリプロピレンフィルムの間のガラス
繊維に不飽和ポリエステル樹脂組成物を含浸し、巻き取
ってシートモールディングコンパウンドを得た。このシ
ートモールディングコンパウンドを４０℃で２４時間養
生しちのち、ポリプロピレンフィルムを剥離したとこ
ろ、シートモールディングコンパウンドは全くべとつか
ず、容易に剥離したが、フィルムへシートモールディン
グコンパウンド成分が少量付着していた。３００mm×３
００mmの梨地表面を有する圧縮成形金型を９０℃に保
ち、３００mm×３００mmに切断したシートモールディン
グコンパウンドを３枚積層して金型面に置き、金型に５
kg／cm²の圧力をかけて１０分間圧縮成形を行った。成
形品は十分硬化せず、成形品表面への金型の梨地も転写
していなかった。 比較例３ 実施例１に用いたものと同じ不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部、スチレン４３重量部、酸化マグネシウム
［協和化学(株)、ＭｇＯ＃４０］４重量部、炭酸カルシ
ウム［日東粉化工業(株)、ＮＳ−１００］１４３重量
部、ステアリン酸亜鉛［堺化学工業(株)、ＳＺ−２００
０］４重量部、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキ
サノエート［日本油脂(株)、パーキュアＯ］３重量部及
びビス−４−ｔ−ブチルシクロヘキシルパーオキシジカ
ーボネート［化薬アクゾ(株)、パーカドックス１６］
１.５重量部を、室温で混合して不飽和ポリエステル樹
脂組成物を得た。なお、この不飽和ポリエステル樹脂組
成物を４０℃で２４時間保存した後の粘度を、実施例１
と同様にして測定したところ、２,７００Ｐａ・ｓであっ
た。ＳＭＣマシーンを用い、離型フィルムとしてのポリ
プロピレンフィルムに上記の不飽和ポリエステル樹脂組
成物を厚さ２mmに塗布し、ガラス繊維ロービングクロス
［日東紡績(株)、ＷＲ８００Ｂ−１００］を１枚積層
し、さらに不飽和ポリエステル樹脂組成物を厚さ２mmに
塗布したポリプロピレンフィルムで挟んだ。ガラス繊維
ロービングクロスの量は、不飽和ポリエステル樹脂組成
物中の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部当たり、３
３重量部である。ＳＭＣマシーンの圧延機により、２枚
のポリプロピレンフィルムの間のガラス繊維ロービング
クロスに不飽和ポリエステル樹脂組成物を含浸すること
を試みたが、ガラス繊維ロービングクロスに不飽和ポリ
エステル樹脂組成物を完全に含浸させることはできなか
った。実施例１及び比較例１〜３の結果を、まとめて第
１表に示す。

【００１９】

【表１】

【００２０】［注］ １）不飽和ポリエステル樹脂：プロピレングリコール／
ネオペンチルグリコール／イソフタル酸／フマル酸＝１
５／３５／２０／３０モル％のランダム共重合体、数平
均分子量３,３００。 ２）ガラス繊維織物：ロービングクロスＷＲ８００Ｂ−
１００、日東紡績(株)製。 ３）ガラス繊維：直径１３μｍ、日東紡績(株)製。 ４）熱可塑性樹脂粉末：ゼオンＦ−３２０、ポリメチル
メタクリレート樹脂粉末、平均単一粒径１.９μｍ、重
量平均重合度３０,０００、日本ゼオン(株)製。 ５）酸化マグネシウム：ＭｇＯ＃４０、協和化学(株)
製。 ６）炭酸カルシウム：ＮＳ−１００、日東粉化工業(株)
製。 ７）ステアリン酸亜鉛：ＳＺ−２０００、堺化学工業
(株)製。 ８）硬化用触媒１：パーキュアＯ、ｔ−ブチルパーオキ
シ−２−エチルヘキサノエート、半減期６５℃×２４時
間、日本油脂(株)製。 ９）硬化用触媒２：パーカドックス１６、ビス−４−ｔ
−ブチルシクロヘキシルパーオキシジカーボネート、半
減期４０℃×１０時間、化薬アクゾ(株)製。 実施例１の本発明のシートモールディングコンパウンド
は、２４時間後のフィルム剥離性が良好であり、成形温
度９０℃、成形圧力５kg／cm²という低温・低圧の条件
で成形が可能であり、硬化成形品は５,４００kg／cm²と
いう高い曲げ強度を有している。これに対して、ガラス
繊維として切断したロービングを用い、充填剤として炭
酸カルシウムを配合した比較例１のシートモールディン
グコンパウンドは、フィルム剥離性と低温・低圧成形性
は良好であるが、硬化成形品の曲げ強度がロービングク
ロスを用いた実施例１の硬化成形品に比べて低い。熱可
塑性樹脂粉末を配合することなく、増粘剤として酸化マ
グネシウムを用い、強化材として切断したロービングを
用いた比較例２のシートモールディングコンパウンド
は、成形不能であった。さらに、熱可塑性樹脂粉末を配
合することなく、増粘剤として酸化マグネシウムを用
い、強化材としてロービングクロスを用いた比較例３で
は、ロービングクロスに不飽和ポリエステル樹脂組成物
を含浸することができなかった。

【００２１】

【発明の効果】本発明の高強度シートモールディングコ
ンパウンドは、高密度ガラス繊維織物を強化材とするた
め強度が高いにもかかわらず、低温・低圧成形が可能で
あり、成形品中に気泡を生ずることなく、美麗な成形品
を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、シートモールディングコンパウンドの
製造工程の一態様の説明図である。

【符号の説明】

１ 混合機 ２ 不飽和ポリエステル樹脂組成物 ３ 離型フィルム ４ コーター ５ ガラス繊維織物 ６ 圧延機 ７ 巻取りローラー

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（Ａ）不飽和ポリエステル樹脂１００重量
   部当たり、（Ｂ）液状重合性単量体３０〜１２０重量
   部、（Ｃ）ガラス繊維織物４０〜１８０重量部、（Ｄ）
   熱可塑性樹脂粉末からなる増粘剤２０〜１２０重量部及
   び（Ｅ）硬化用触媒０.５〜７重量部を含有してなる不
   飽和ポリエステル樹脂高強度シートモールディングコン
   パウンド。
2. 【請求項２】請求項１記載の高強度シートモールディン
   グコンパウンドを型に入れ、４０〜１２０℃に加熱し、
   低圧で加圧して成形する不飽和ポリエステル樹脂高強度
   シートモールディングコンパウンドの成形方法。