JPH09193096A

JPH09193096A - プリント配線板の穴明け装置

Info

Publication number: JPH09193096A
Application number: JP2624596A
Authority: JP
Inventors: Takeo Sakuma; 武雄佐久間; Tsunehisa Ishii; 常弥石井; Satoru Yonetake; 哲米竹; Junichi Ito; 潤一伊藤
Original assignee: Hitachi Telecom Technologies Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1996-01-22
Filing date: 1996-01-22
Publication date: 1997-07-29

Abstract

(57)【要約】【課題】材料のセットやドリルセットなどを手作業で
行っていたため、設備稼働率や作業処理能力が低い。【解決手段】穴明け情報に穴明け加工後のプリント配
線板のサイズをもち、かっこの穴明け情報は、穴明け位
置座標と、穴明けするドリル径よりなる中間データ形成
をとることにより、複数台の穴明け機１へのデータの変
換を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は電子部品を実装する
プリント配線板の穴明け装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年電子機器の多様化や個性化に伴い多
品種少量生産化が進んでおり、同じ製品の繰り返し生産
は減少傾向にある。また、このような生産背景の中でデ
ータ変換や生産指示等の作業を行うためのイニシャル工
数の製造原価の占める割合が高くなってきている。そし
て、これら製品群においてユーザニーズにマッチした製
品機能をサポートするために多品種のプリント回路板が
製造されている。

【０００３】このプリント回路板の構成要素として電子
部品を実装するベースとなるのがブリント配線板である
が、プリント配線板には実装する部品のリードの太さの
違い、表裏面の導体パターンを接続するためのビアホー
ル、製品本体に取り付けるための止め穴など十数種類の
径の異なる穴が明けられている。

【０００４】この穴明けを従来では図１０に示すような
穴明け装置を使用して実施している。この穴明け装置で
は、複数の穴明け機Ｍが設置されていて、これら穴明け
機Ｍは数値制御により制御される穴明け機本体ａと、材
料供給部ｂ及びＣＡＤよりフロッピー等のメディアｃで
出力された穴明けデータを読み取って穴明け機本体ａや
材料供給部ｂを制御するコントローラｄより構成されて
いる。

【０００５】上記穴明け機本体ａは図１１に示すように
数軸の穴明けヘッドｅと、多数種のドリルｆがセットで
きるドリルステーションｇを有していて、ドリルステー
ションｇのドリルｆのセット位置は、Ｔ番号により符号
化した状態で割り付けされている。

【０００６】すなわち、ＣＡＤより出力されるデータフ
ォーマットは、穴明け位置を示すＸＹ座標とドリルステ
ーションのドリルセット位置を示すＴ番号より構成され
ていて、穴明けに際しては、データの一部として使用さ
れる材料サイズ、ドリルｆのセット位置とドリル径を示
す帳票ｈが添付され、それにもとづき材料ｉ、ドリルｆ
のセット等の段取りがおこなわれ作業が開始されるよう
になっている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の穴明け
装置では、穴明け作業を行なう際、帳票ｈに基づいて材
料ｉのセットやドリルｆのセットを行うため、ドリルｆ
のセット段取り替えに多くの時間を要して、設備の稼働
率や作業処理能力の低下を招くなどの問題がある。ま
た、ドリルｆのセット段取り替えの回数が増すほどそれ
に比例してドリル径の誤セットなどのヒューマンエラー
が発生しやすくなると共に、材料メーカから購入する材
料ｉー１、ｉー２、ｉー３はメーカ毎に数種類の定尺サ
イズがあり、その定尺サイズの材料ｉー１、ｉー２、ｉ
ー３を図１２に示すように縦横２、３、４分割の組み合
わせにより材料ｉを切断して供給される。

【０００８】そして、この材料ｉの供給サイズは、棚卸
し資産の削減、供給サイズによる価格の変更などのニー
ズ変化により変わる場合がある。このような材料供給サ
イズの変更があった場合、帳票ｈに記載されたセット材
料サイズとミスマッチになるため、作業者が加工するプ
リント配線板の大きさを確認し、穴明け機Ｍへセットす
る材料サイズの判断をしながら作業を行うことから生産
効率の低下につながっていた。またこの時に必ずしも材
料取り効率のよいサイズが判断されセットされるとは限
らないため原価高の状態になることもあるのが実態であ
る。

【０００９】一方、板の重ね枚数、板の厚さ、機械的摩
耗、機種の違い等の要因により穴明け機Ｍごとに穴明け
精度が異なってくる。それらを考慮して効率的に穴明け
機Ｍを運転するための判断は、作業者判断であるため作
業習熟時間がかかり、時として不良等の不具合が発生し
たり、作業効率の悪い割付で穴明け加工を実施してい
た。

【００１０】本発明は、上記の問題点に着目して成され
たものであって、その目的とするところは、生産管理情
報よりある一定期間内に生産するプリント配線板におい
て、複数台の穴明け機へのデータ分配に際して穴明け機
の選定と加工効率のよいデータの分配、変換を行うプリ
ント配線板の穴明け装置を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１の発明に係わるプリント配線板の穴明け
装置は、穴明けデータに穴明け加工後のプリント配線板
のサイズを有し且つこの穴明けデータが、穴明け位置座
標と、穴明けするドリル径よりなる中間データ形式をと
ることにより、複数台の穴明け機へのデータの変換を行
うことを特徴とする。

【００１２】かかる構成により、プリント配線板の材料
の使用量や穴明け機へのデータの変換が容易に行えるよ
うになる。

【００１３】また、上記の目的を達成するため、請求項
２の発明に係わるプリント配線板の穴明け装置は、請求
項１の穴明け装置において、複数台の穴明け機ごとに、
ドリルセット位置、穴明けするワークのセット可能サイ
ズ、穴明け精度、穴明け時間算出のための穴明け機情報
及びドリル径毎の穴明け時の回転速度、送り速度、摩耗
による交換頻度、穴明け条件テーブルを有し、生産情報
にもとづいて生産時間を割り出し、複数台の穴明け機へ
加工効率の最もよい最適なデータの分配決定、作業の指
示を行うようにしたことを特徴とする。

【００１４】かかる構成により、上記した請求項１の発
明の作用と同様な作用を奏し得るばかりか、生産情報に
基づいて生産時間を割出し、複数台の穴明け機へ効率の
最もよい最適なデータの分配決定や作業条件の指示を行
うことができることから、各穴明け機の稼働率や処理能
力が大幅に向上する。

【００１５】また、上記の目的を達成するため、請求項
３の発明に係わるプリント配線板の穴明け装置は、請求
項１の穴明け装置において、前段取り時にセットしたド
リルセット情報を有し同一のドリル径を使用する場合
は、ドリルセット変えを最少化するように中間データの
変換を行うようにした。

【００１６】かかる構成により、上記した請求項１の発
明の作用と同様な作用を奏し得るばかりか、プリント配
線板の穴明けに際して、穴明けデータの分配する穴明け
機の選定とドリル段取り替えを最少化することができる
ため、ドリル段取り替えに多くの時間を必要とせず、こ
れによって設備稼働率及び作業処理能力の向上が図れ
る。

【００１７】また、上記の目的を達成するため、請求項
４の発明に係わるプリント配線板の穴明け装置は、請求
項１の穴明け装置において、使用頻度の高いドリルを穴
明け機毎にランダムな配置に固定登録し、中間データ変
換に際しては、ドリルの段取り替えを最少化するように
データ変換を行うようにした。

【００１８】かかる構成により、上記した請求項１の発
明の作用と同様な作用を奏し得るばかりか、中間データ
の変換に際して、ドリル段取り替えを最少化することが
できるため、ドリル段取り替えが短時間で行え、これに
よって設備稼働率及び作業処理能力の向上が図れる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して詳述する。

【００２０】図１は穴明け装置の全体的な構成図であ
り、複数の穴明け機１（１ー１、１ー２、１ー３、１ー
４）と、これら穴明け機１を個々に制御するコントロー
ラ２、穴明け機１全体を制御するラインコントローラ３
及びラインコントローラ３に送られるデータを中間デー
タ形式でセーブするサーバ４、プリント配線板を設計し
て、ＮＣ穴明け情報を前記ラインコントローラ３へ送る
ＣＡＤ５と、日単位もしくは週単位などの生産小日程計
画を管理する生産管理情報部６とよりなり、複数の穴明
け機１は、それぞれ穴明け機本体１ａと、材料供給部１
ｂより構成されている。

【００２１】そして、ＣＡＤ５によりプリント配線板が
設計されると、ＮＣ穴明け情報がラインコントローラ３
に送られ、データが中間データ形式でセーブされる。生
産管理情報部６より日単位若しくは週単位等の生産小日
程計画がラインコントローラ３に流されると、現在の仕
掛かりを考慮して各穴明け機１へデータが分配される。
このときラインコントローラ３は、ＣＡＤ５から出力さ
れるデータフォーマットが中間データ形式であるため、
穴明け機１へ実行レベルでのデータの変換をすると同時
に材料のセットサイズ、重ね枚数、ドリルのセット、生
産枚数等の作業指示データを画面表示またはプリントア
ウトにより出力する。

【００２２】また、前記穴明け機１は図２に示すよう
に、複数のドリル７がセット可能なドリルステーション
８と、穴明け時材料（図１２のｉで示す材料）９を固定
するベッド１０及び前記ドリル７をクランプして穴明け
加工に供する複数の加工ヘッド１２を有している。

【００２３】そして、準備作業として図１に示すコント
ローラ２より出力した作業指示データに基づき、材料９
を材料供給部１ｂへセットしドリルステーション８にド
リル７を配置する。穴明けデータが穴明け機１へ負荷さ
れると、予め材料供給部１ｂへセットされた位置より材
料９が供給され、ベッド１０へ固定される。加工ヘッド
１２はデータ上にて指定された位置よりドリルステーシ
ョン８からドリル７をクランプする。そして穴明けが開
始される。

【００２４】次に、穴明け作業が開始されるまでの一連
のデータの流れとその処理を図３に示すフローチャート
を用いて説明する。

【００２５】図３のステップＦ１１１の生産情報が図１
に示すラインコントローラ３へロードされると、ステッ
プＦ１００でサーバ４より該当する穴明け中間データを
読み込む。この穴明け中間データのデータ構造は、イニ
シャルデータとしてプリント配線板加工サイズ、板厚、
材質、ドリル径に対する穴明け精度をもち、かつ穴明け
位置に対しドリル径をもつ中間データ形式となってい
る。

【００２６】中間データを読み込むと、ステップＦ１１
２の材料ライブラリと照合を行い、最も効率のよい材料
サイズの決定を行う（ステップＦ１１０）。

【００２７】このステップＦ１１０の決定手順を図４及
び図５に基づいて説明する。図４に示すようにＣＡＤデ
ータのプリント配線板サイズＸ２、Ｙ２は、プリント配
線板外形加工後のサイズをデータとしてもっている。図
５は本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴明け
装置で加工するプリント配線板の最も材料効率のよい材
料サイズを選定するフローチャートである。図５に示す
ステップＦ２００では、最小ワークサイズＸ１、Ｙ１
は、加工におけるクランプのためのデッドスペース等を
考慮した加工代をパラメータとしてもちそれを加算して
算出する。

【００２８】次に、ステップＦ２１０の処理にて材料ラ
イブラリに登録されている中から材質、板厚の合致した
材料サイズの選定を行う。プリント配線加工において最
も安価な製造原価を提供するためには、材料９を有効活
用することが必須になるが、そのフローをステップＦ２
１０からステップＦ２６０に示す。

【００２９】すなわち、ステップＦ２１０で材料ライブ
ラリより材質、板厚を照合、材料サイズを選ぶ。そし
て、ステップＦ２２０でＸ１≦Ｘか否かが判断されて、
Ｘ１≦Ｘである場合には、ステップＦ２３０でＹ１≦Ｙ
か否かが判断されて、Ｙ１≦Ｙである場合にはステップ
Ｆ２４０で有効活用面積率Ｐが求められる。

【００３０】この有効活用面積率Ｐが、最適であるかど
うかの判断の指標となる（式１に示す）。種々の材料サ
イズの中で最小ワークサイズ（面積Ｓ１）Ｘ１、Ｙ１が
材料サイズ（面積Ｓ）Ｘ、Ｙを越えない範囲で、有効面
積活用率Ｐの一番高い値を示す材料サイズが最も安価と
なる。

【００３１】有効面積活用率Ｐ＝最小ワークサイズ面積Ｓ１／材料サイズ面積Ｓ…（式１）

【００３２】材料サイズを決定すると、図３に示すステ
ップＦ１１１における生産情報の内容より使用材料サイ
ズの必要数量の算出を行い、材料の発注有無と発注量を
決定する。このフローを図８に示す。図８は本発明の実
施の形態を示すプリント配線板の穴明け装置において、
材料発注の要否の決定、発注までを示すフローチャート
である。

【００３３】詳細内容を下記の在庫管理テーブル（表
１）を用いて説明すると、ラインコントローラ３には在
庫管理データベースとして材料ごとに（材質、板厚、サ
イズ別）パラメータ登録としてもつ最小在庫数Ａと発注
オーダ数Ｂをもち、既に発注は出ているが未入荷の材料
数すなわち未入荷数Ｄと前記算出した必要数Ｆ、作業の
オーダ数は既に出ているが未着手となっている仕掛数Ｅ
より、式２が成立するとパラメータ登録された発注オー
ダ数Ｂの数量で材料の自動手配するシステムとなってい
る。

【００３４】

【表１】

【００３５】すなわち、図８においてステップＦ５０１
で生産数より必要材料サイズＦを算出し、ステップＦ５
１１の、ラインコントローラ３でもつ材料在庫管理デー
タとの突き合わせをする。なおラインコントローラ３は
各穴明け機１とオンライン化されており、リアルタイム
で実績が収集される。これにより材料の仕掛かり、歩留
まりを把握し材料の在庫管理を行う仕組みとなってい
る。

【００３６】次に、ステップＦ５０２で未入荷品を含む
材料数ＣＤ（ＣＤ＝在庫数Ｃ＋未入荷品Ｄ）を算出し、
ステップＦ５０２で作業仕掛を含む必要材料数ＥＦ（Ｅ
Ｆ＝仕掛数Ｅ＋必要数Ｆ）を算出する。次に、ステップ
Ｆ５０４で次式を算出する。最小在庫数Ａ≧（在庫数Ｃ＋未入荷数Ｄ）−（仕掛数Ｅ＋必要数Ｆ）…（式２）この式２に適合している場合には、ステップＦ５０５で
登録発注オーダ数Ｂの数量出材料を発注する。

【００３７】これにより材料の過不足をチェックすると
同時に材料の棚卸し資産を過剰に増やさないで、かつ材
料欠品による納期遅れが生じない適正な在庫を維持する
ことができる。また生産変動が大きい場合、長中期生産
計画より生産品名を入力することにより使用する材料数
の算出を行い発注することもできるシステムを兼ね備え
ている。

【００３８】次に、図３の穴明け時間テーブル算出の処
理を説明すると、第一番に行なう処理が穴明け機の選定
である。その処理フローを図６のステップＦ３０１から
ステップＦ３０６に示す。図６は本発明の実施の形態を
示すプリント配線板の穴明け装置において穴明け可能な
穴明け機を選定するフローチャートである。

【００３９】ラインコントローラ３には穴明け機１毎に
処理能力を示す穴明け能力テーブルをもち（表２参
照）、中間データからリードした情報より対象穴明け機
の選定を行なう。ステップＦ３０１では最大、最小のド
リルセットサイズ、ステップＦ３０２ではドリルセット
可能本数、ステップＦ３０３では最大最小の材料穴明け
可能サイズをみて対象穴明け機１の選定を行う。さらに
中間データに穴明け精度が入力されていない場合は、一
般的に要求される穴明け精度は、ドリル径別に決定され
るので、ステップＦ３１４でマクロデータとして登録さ
れている穴明け精度テーブルと、表２に示す穴明け精度
が要求精度に合うか比較照合を行い、対象穴明け機１の
選定を行う。

【００４０】

【表２】

【００４１】中間データにドリル径毎の穴明け精度をも
っている場合、そのデータと比較照合を行い対象穴明け
機１の選定を行う。ステップＦ３１１でドリル径別に、
材料の厚みとその重ね枚数ごとの穴明け精度をもってお
り、そのマシン情報テーブルと図３のステップＦ１００
に示す穴明け中間データと照合し穴明け機１の選定を行
い、かつ同時に穴明けできる重ね枚数を決定する。

【００４２】次に、図３のステップＦ１３０における穴
明け時間テーブル算出であるが、前回求めた穴明けでき
る重ね枚数と中間データ、及び穴明け能力テーブル、生
産数をもとに穴明けに要する時間を算出する。穴明け機
１毎の加工時間は、下記の式３〜５によって求める。表
２に示す穴明け能力テーブルと中間データより材料セッ
ト時間、ドリル使用本数によりそのチェンジ時間が求ま
り、ＸＹ軸の移動速度より穴明け間の移動速度、穴明け
数により穴明け時間が加算され加工時間が求まる。

【００４３】一回の処理に要する穴明け時間ｔ１＝材料セット時間＋Σドリルチェンジ時間＋ΣＸＹ移動時間＋Σ穴明け時間…（式３）一回の処理で穴明けできる枚数Ｍ１＝一度に穴明けできる重ね枚数×穴明けヘッド数…（式４）加工時間Ｔ＝（生産枚数÷Ｍ１）×ｔ１…（式５）なお（生産枚数÷Ｍ１）は、小数点切り上げの整数を示
す。

【００４４】以上のようにして各々求めた加工時間を表
３に示すようにメモリの中へ作る。次に穴明けデータの
割付を決定するまでのフローを図９に示す。図９は本発
明の実施の形態を示すプリント配線板の穴明け装置の穴
明けデータ割付決定までを示すフローチャートである。

【００４５】

【表３】

【００４６】図９において、ステップＦ６１１で穴明け
加工時間テーブル（表２）のデータを基にステップＦ６
０１で各組合せ別に穴明け装置毎の加工時間を算出し、
ステップＦ６０２で各組合せにおける穴明け装置毎の最
大加工時間Ｔｍａｘ（表４のＴｍａｘ欄参照）をピッキ
ングする。次に、ステップＦ６０３で各組合せの中で最
大加工時間Ｔｍａｘの最小の値の組合せを抽出する。次
に、ステップＦ６０４で同じ値の組合せがあるか否かが
判断されて、同じ値の組合せがある場合には、ステップ
Ｆ６０５で同組合せにおける穴明け装置の加工時間を積
算する。次に、ステップＦ６０６で積算した加工時間の
最小の値を示す組合せを選定し、ステップＦ６０７で穴
明けデータ割付決定を行う。また、ステップＦ６０４で
同じ値の組合せがあるか否かが判断されて、同じ値の組
合せがない場合には、ステップＦ６１７で各組合せの中
で最大加工時間Ｔｍａｘの最小の値を示す組合せを選定
し、ステップＦ６０７で穴明けデータ割付決定を行う。

【００４７】すなわち、表３を例にとって考える場合、
プリント配線板Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの総ての加工の割付を求
めると表３に示すように１８通りの組み合わせができ
る。すなわち、プリント配線板Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの割付の
組合せは、１８通り＝３（Ａの割付３通り）×２（Ｂの割付２通
り）×３（Ｃの割付３通り）×１（Ｄの割付１通り）

【００４８】組合せ別に各穴明け機の加工時間をみて、
その最大加工時間（表４のＴｍａｘ欄参照）を割り出
す。割付ＮＯ間の最大加工時間の最小の値となる組合せ
が効率のよい割付となる。しかし表４に示すように組合
せＮＯ９とＮＯ１４の時間が同じになるケースがある。
このときは、組合せＮＯ内のトータルの加工時間を求
め、その時間の少ない組合せＮＯ１４を選定することに
より、穴明け機の空き時間ができる状態となり次の作業
投入が円滑に受け入れられる最もよい組合せとして選定
する。

【００４９】

【表４】

【００５０】穴明けデータの分配の割合は、組合せＮＯ
１４が選定され、次のように決定する。穴明け機１−１：プリント配線板Ｂ，Ｄ穴明け機１−２：プリント配線板Ｃ穴明け機１−３：プリント配線板Ａ

【００５１】穴明け機１の割合が決まると、次に行うの
が図３に示すステップＦ１６０のデータ変換であるが、
ラインコントローラ３より穴明けデータをコントローラ
２にて受けとる。

【００５２】以下、図７を用いて説明する。図７は、本
発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴明け装置に
おいて、穴明け中間データを実行レベルデータに変換す
るフローチャートである。

【００５３】コントローラ２には、穴明け機１のドリル
ステーション８にセットされているドリル径のテーブル
をもち、長、中期生産計画より割り出した使用頻度の高
いドリルの段取り替えを最小化するために、固定、フリ
ー登録区分をもつ。ステップＦ４０１でデータを読み取
ったときデータがＸ，Ｙ座標とドリル径でもつ中間デー
タ形式であるので、まず最初にどの位置からドリル７を
取り出すか穴明け機１のドリルステーション８の割り出
しをステップＦ４０２からステップＦ４１７の処理で行
う。ステップＦ４０２，ステップＦ４０３の処理で前段
取りでセットしたドリル径と同一の場合、ドリル７の取
り出し位置を、同じ位置から取り出すようにデータを割
り付ける。

【００５４】次に、ステップＦ４０４からステップＦ４
０５の処理で固定ドリル７に対応したデータの割付を行
う。ステップＦ４０６からステップＦ４０７の処理でス
テップＦ４０２からステップＦ４０５の処理で対応でき
なかったドリル７の取りだし位置のデータの割付を行う
が、フリーのドリルステーション８に不足があった場
合、固定ステーションへのドリル７の割付を行う。以上
の処理により、ドリル７の段取り替えの最小化を図るこ
とができ、段取り時間の短縮とドリル７の誤セットによ
る不良の低減ができる。

【００５５】そして、最後に、中間データに含まれてい
る材質、板厚、ドリル径のデータとステップＦ４１８の
穴明け情報をフィックスして穴明け実行データに変換す
る。ステップＦ４１８の穴明け情報には、穴明けすると
きに必要な板厚、材質、ドリル径をベースに回転速度、
ドリル摩耗による交換頻度等の穴明けに必要な条件をデ
ータとしてもつ。作業に際しては、材料サイズの数量指
定、重ね枚数、セット位置、ドリルのセット位置の段取
り替え指示をディスプレイ上かプリントアウトにより指
示をする（図３のステップＦ１７０，ステップＦ１７
１）。

【００５６】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１の発明に
係わるプリント配線板の穴明け装置によれば、穴明けデ
ータに穴明け加工後のプリント配線板のサイズを有し且
つこの穴明けデータが、穴明け位置座標と、穴明けする
ドリル径よりなる中間データ形式をとることにより、複
数台の穴明け機へのデータの変換を行うことにより、プ
リント配線板の材料の使用量や穴明け機へのデータの変
換が容易に行えるようになる。

【００５７】また、請求項２の発明に係わるプリント配
線板の穴明け装置によれば、請求項１の穴明け装置にお
いて、複数台の穴明け機ごとに、ドリルセット位置、穴
明けするワークのセット可能サイズ、穴明け精度、穴明
け時間算出のための穴明け機情報及びドリル径毎の穴明
け時の回転速度、送り速度、摩耗による交換頻度、穴明
け条件テーブルを有し、生産情報にもとづいて生産時間
を割り出し、複数台の穴明け機へ加工効率の最もよい最
適なデータの分配決定、作業の指示を行うようにしたこ
とにより、上記した請求項１の発明の効果と同様な効果
を奏し得るばかりか、生産情報に基づいて生産時間を割
出し、複数台の穴明け機へ効率の最もよい最適なデータ
の分配決定や作業条件の指示を行うことができることか
ら、各穴明け機の稼働率や処理能力が大幅に向上する。

【００５８】また、請求項３の発明に係わるプリント配
線板の穴明け装置によれば、請求項１の穴明け装置にお
いて、前段取り時にセットしたドリルセット情報を有し
同一のドリル径を使用する場合は、ドリルセット変えを
最少化するように中間データの変換を行うようにしたこ
とにより、上記した請求項１の発明の効果と同様な効果
を奏し得るばかりか、プリント配線板の穴明けに際し
て、穴明けデータの分配する穴明け機の選定とドリル段
取り替えを最少化することができるため、ドリル段取り
替えに多くの時間を必要とせず、これによって設備稼働
率及び作業処理能力の向上が図れる。

【００５９】また、請求項４の発明に係わるプリント配
線板の穴明け装置によれば、請求項１の穴明け装置にお
いて、使用頻度の高いドリルを穴明け機毎にランダムな
配置に固定登録し、中間データ変換に際しては、ドリル
の段取り替えを最少化するようにデータ変換を行うよう
にしたことにより、上記した請求項１の発明の効果と同
様な効果を奏し得るばかりか、中間データの変換に際し
て、ドリル段取り替えを最少化することができるため、
ドリル段取り替えが短時間で行え、これによって設備稼
働率及び作業処理能力の向上が図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置を示す全体的な構成図である。

【図２】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置に使用する穴明け装置の斜視図である。

【図３】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置の作用を示すフローチャートである。

【図４】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置で加工するプリント配線板の加工位置を示す説
明図である。

【図５】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置で加工するプリント配線板の最も材料効率のよ
い材料サイズを選定するフローチャートである。

【図６】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置において穴明け可能な穴明け装置を選定するフ
ローチャートである。

【図７】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置において、穴明け中間データを実行レベルデー
タに変換するフローチャートである。

【図８】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置において、材料発注の要否の決定、発注までを
示すフローチャートである。

【図９】本発明の実施の形態を示すプリント配線板の穴
明け装置の穴明けデータ割付決定までを示すフローチャ
ートである。

【図１０】従来のプリント配線板の穴明け装置を示す説
明図である。

【図１１】従来の穴明け装置の斜視図である。

【図１２】定尺サイズの材料からプリント配線板の取り
方を示す説明図である。

【符号の説明】

１穴明け機２コントローラ３ラインコントローラ５ＣＡＤ７ドリル９材料１２加工ヘッド

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者伊藤潤一福島県郡山市字船場向94番地株式会社日立テレコムテクノロジー内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】穴明けデータに穴明け加工後のプリント
配線板のサイズを有し且つこの穴明けデータが、穴明け
位置座標と、穴明けするドリル径よりなる中間データ形
式をとることにより、複数台の穴明け機へのデータの変
換を行うことを特徴とするプリント配線板の穴明け装
置。
【請求項２】複数台の穴明け機ごとに、ドリルセット
位置、穴明けするワークのセット可能サイズ、穴明け精
度、穴明け時間算出のための穴明け機情報及びドリル径
毎の穴明け時の回転速度、送り速度、摩耗による交換頻
度、穴明け条件テーブルを有し、生産情報にもとづいて
生産時間を割り出し、複数台の穴明け機へ加工効率の最
もよい最適なデータの分配決定、作業の指示を行うよう
にした請求項１記載のプリント配線板の穴明け装置。
【請求項３】前段取り時にセットしたドリルセット情
報を有し同一のドリル径を使用する場合は、ドリルセッ
ト変えを最少化するように中間データの変換を行うよう
にした請求項１記載のプリント配線板の穴明け装置。
【請求項４】使用頻度の高いドリルを穴明け機毎にラ
ンダムな配置に固定登録し、中間データ変換に際して
は、ドリルの段取り替えを最少化するようにデータ変換
を行うようにした請求項１記載のプリント配線板の穴明
け装置。