JPH09193120A - 無機質板の製造方法 - Google Patents
無機質板の製造方法Info
- Publication number
- JPH09193120A JPH09193120A JP1033296A JP1033296A JPH09193120A JP H09193120 A JPH09193120 A JP H09193120A JP 1033296 A JP1033296 A JP 1033296A JP 1033296 A JP1033296 A JP 1033296A JP H09193120 A JPH09193120 A JP H09193120A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- green sheet
- thickness
- inorganic plate
- cut
- bending strength
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 繊維の分散を充分に、かつ、容易に行うこと
ができる無機質板の製造方法を提供することにある。 【解決手段】 繊維分が密な繊維層（２）を有する所定
厚さのグリーンシート（１）を切断して、重ね合わせ、
上記所定厚さと略同一となるようにプレス成形が行われ
る。
ができる無機質板の製造方法を提供することにある。 【解決手段】 繊維分が密な繊維層（２）を有する所定
厚さのグリーンシート（１）を切断して、重ね合わせ、
上記所定厚さと略同一となるようにプレス成形が行われ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、無機質板の製造方
法に関し、具体的には、外壁などの建築用板、屋根瓦な
どに利用するのに有用な無機質板の製造方法に関するも
のである。
法に関し、具体的には、外壁などの建築用板、屋根瓦な
どに利用するのに有用な無機質板の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、無機質板の製造方法として
は、抄造方式か、あるいは、押出成形か注型成形かのい
ずれかの方式で製造されるものが知られていた。そし
て、上記のいずれかの方式による製造方法に応じて、繊
維の種類や形状、添加量などを決めることで、繊維の分
散を向上させるような工夫がなされていたものであっ
た。
は、抄造方式か、あるいは、押出成形か注型成形かのい
ずれかの方式で製造されるものが知られていた。そし
て、上記のいずれかの方式による製造方法に応じて、繊
維の種類や形状、添加量などを決めることで、繊維の分
散を向上させるような工夫がなされていたものであっ
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな無機質板の製造方法においては、繊維の分散をある
程度行えるものの、限界があって、充分に繊維の分散を
行うことができる段階には至っていないものであった。
しかも、必要に応じて、繊維の分散をコントロールする
のは、上述した方法では、非常に難しいものであった。
うな無機質板の製造方法においては、繊維の分散をある
程度行えるものの、限界があって、充分に繊維の分散を
行うことができる段階には至っていないものであった。
しかも、必要に応じて、繊維の分散をコントロールする
のは、上述した方法では、非常に難しいものであった。
【０００４】本発明は、上記の欠点を除去するためにな
されたもので、その目的とするところは、繊維の分散を
充分に、かつ、容易に行うことができる無機質板の製造
方法を提供することにある。
されたもので、その目的とするところは、繊維の分散を
充分に、かつ、容易に行うことができる無機質板の製造
方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
無機質板の製造方法は、繊維分が密な繊維層（２）を有
する所定厚さのグリーンシート（１）を切断して、重ね
合わせ、上記所定厚さと略同一となるようにプレス成形
が行われることを特徴とする。
無機質板の製造方法は、繊維分が密な繊維層（２）を有
する所定厚さのグリーンシート（１）を切断して、重ね
合わせ、上記所定厚さと略同一となるようにプレス成形
が行われることを特徴とする。
【０００６】本発明の請求項２に係る無機質板の製造方
法は、繊維分が密な繊維層（２）を有する所定厚さのグ
リーンシート（１）を折り畳み、重ね合わせ、上記所定
厚さと略同一となるようにプレス成形が行われることを
特徴とする。
法は、繊維分が密な繊維層（２）を有する所定厚さのグ
リーンシート（１）を折り畳み、重ね合わせ、上記所定
厚さと略同一となるようにプレス成形が行われることを
特徴とする。
【０００７】本発明の請求項３に係る無機質板の製造方
法は、上記プレス成形までの工程が、繰り返して行われ
ることを特徴とする。
法は、上記プレス成形までの工程が、繰り返して行われ
ることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳しく説明する。
【０００９】図１は、本発明の一実施形態に係る無機質
板の製造方法を示した概略図である。図２は、本発明の
他の一実施形態に係る無機質板の製造方法を示した概略
図である。
板の製造方法を示した概略図である。図２は、本発明の
他の一実施形態に係る無機質板の製造方法を示した概略
図である。
【００１０】本発明の無機質板の製造方法は、図１およ
び図２に示すごとく、繊維分が密な繊維層（２）を有す
る所定厚さのグリーンシート（１）を切断して、重ね合
わせ、上記所定厚さと略同一となるようにプレス成形が
行われるものである。
び図２に示すごとく、繊維分が密な繊維層（２）を有す
る所定厚さのグリーンシート（１）を切断して、重ね合
わせ、上記所定厚さと略同一となるようにプレス成形が
行われるものである。
【００１１】上記グリーンシート（１）は、所定厚さで
あって、繊維分が密な繊維層（２）を有するものであ
る。このグリーンシート（１）は、例えば、水性スラリ
ーを抄造して形成されたものであり、抄造には、抄造機
が用いられるものである。この抄造機としては、例え
ば、ハチェック方式、長網方式などのものを挙げること
ができるものである。
あって、繊維分が密な繊維層（２）を有するものであ
る。このグリーンシート（１）は、例えば、水性スラリ
ーを抄造して形成されたものであり、抄造には、抄造機
が用いられるものである。この抄造機としては、例え
ば、ハチェック方式、長網方式などのものを挙げること
ができるものである。
【００１２】なお、上記所定厚さというのは、例えば、
図１および図２に示すごとく、ａであって、特に、数値
的に限定されるものではなく、所望の厚さを自由自在に
設定できるものである。
図１および図２に示すごとく、ａであって、特に、数値
的に限定されるものではなく、所望の厚さを自由自在に
設定できるものである。
【００１３】上記水性スラリーは、例えば、セメントと
骨材とを主成分とするものであり、上記繊維分が密な繊
維層（２）を形成するのに、必要に応じて補助成分とし
て繊維分が配合されているものである。
骨材とを主成分とするものであり、上記繊維分が密な繊
維層（２）を形成するのに、必要に応じて補助成分とし
て繊維分が配合されているものである。
【００１４】上記セメントとしては、例えば、ポルトラ
ンドセメント、フライアッシュセメント、高炉セメント
などのものが用いられるものである。
ンドセメント、フライアッシュセメント、高炉セメント
などのものが用いられるものである。
【００１５】また、上記骨材としては、御影石、蛇紋石
などの砕石、ケイ石粉、シラスバルーン、ガラスバルー
ン、シリカ、パーライト、砂、および、ビーズなどのも
のが用いられるものである。
などの砕石、ケイ石粉、シラスバルーン、ガラスバルー
ン、シリカ、パーライト、砂、および、ビーズなどのも
のが用いられるものである。
【００１６】そして、繊維分としては、通常パルプ粉な
どが用いられているが、これに限定されるものではな
く、その他にも、例えば、セルロース系のパルプ繊維、
石綿などの鉱物性繊維、ポリプロピレン、ビニロンなど
の有機質の樹脂系繊維、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊
維などを用いることができるものである。
どが用いられているが、これに限定されるものではな
く、その他にも、例えば、セルロース系のパルプ繊維、
石綿などの鉱物性繊維、ポリプロピレン、ビニロンなど
の有機質の樹脂系繊維、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊
維などを用いることができるものである。
【００１７】なお、上記グリーンシート（１）は、切断
して、図１の〔１〕から〔２〕、および、図２の〔１〕
から〔２〕に示すごとく、重ね合わせるものである。重
ね合わせの枚数は、図１の〔１〕から〔２〕に示すごと
く、二枚であってもかまわないし、図２の〔１〕から
〔２〕に示すごとく、三枚以上の複数枚であってもかま
わないものである。
して、図１の〔１〕から〔２〕、および、図２の〔１〕
から〔２〕に示すごとく、重ね合わせるものである。重
ね合わせの枚数は、図１の〔１〕から〔２〕に示すごと
く、二枚であってもかまわないし、図２の〔１〕から
〔２〕に示すごとく、三枚以上の複数枚であってもかま
わないものである。
【００１８】上記重ね合わせの後、プレス成形が行われ
て、上記所定厚さと略同一となるものである。このプレ
ス成形によって、例えば、図１の〔２〕から〔３〕、お
よび、図２の〔２〕から〔３〕に示すごとく、厚さがＡ
となり、上記所定厚さと略同一となることから、ａ≒Ａ
となるものである。すなわち、プレス成形でかけられる
圧力の大きさとしては、重ね合わせられたグリーンシー
ト（１）の厚さを切断前の一枚のグリーンシート（１）
の所定厚さにできるだけのものであることになる。
て、上記所定厚さと略同一となるものである。このプレ
ス成形によって、例えば、図１の〔２〕から〔３〕、お
よび、図２の〔２〕から〔３〕に示すごとく、厚さがＡ
となり、上記所定厚さと略同一となることから、ａ≒Ａ
となるものである。すなわち、プレス成形でかけられる
圧力の大きさとしては、重ね合わせられたグリーンシー
ト（１）の厚さを切断前の一枚のグリーンシート（１）
の所定厚さにできるだけのものであることになる。
【００１９】さらに、具体的には、図１の場合、〔１〕
に示すごとく切断前の一枚のグリーンシート（１）の所
定厚さがａであり、〔２〕に示すごとく重ね合わせられ
たグリーンシート（１）の厚さが２ａであり、〔３〕に
示すごとくプレス成形後のグリーンシート（１）の厚さ
がＡとなるものである。図２の場合であると、〔１〕に
示すごとく切断後重ね合わせ前の一枚のグリーンシート
（１）の所定厚さがａであり、〔２〕に示すごとく重ね
合わせられたグリーンシート（１）の厚さが４ａであ
り、〔３〕に示すごとくプレス成形後のグリーンシート
（１）の厚さがＡとなるものであり、この場合は、図１
の場合より大きな圧力でプレス成形される必要が考えら
れるものである。
に示すごとく切断前の一枚のグリーンシート（１）の所
定厚さがａであり、〔２〕に示すごとく重ね合わせられ
たグリーンシート（１）の厚さが２ａであり、〔３〕に
示すごとくプレス成形後のグリーンシート（１）の厚さ
がＡとなるものである。図２の場合であると、〔１〕に
示すごとく切断後重ね合わせ前の一枚のグリーンシート
（１）の所定厚さがａであり、〔２〕に示すごとく重ね
合わせられたグリーンシート（１）の厚さが４ａであ
り、〔３〕に示すごとくプレス成形後のグリーンシート
（１）の厚さがＡとなるものであり、この場合は、図１
の場合より大きな圧力でプレス成形される必要が考えら
れるものである。
【００２０】なお、上記プレス成形としては、様々なも
のが考えられるが、例えば、ロールを用いて、圧延する
ごとく行われてもかまわないし、その他にも、例えば、
上記グリーンシート（１）を下金型と上金型との間に配
設して、下金型には、必要に応じて、脱水孔が設けら
れ、この下金型の上面にフェルトが敷設されていて、こ
の下金型と上金型とを介して上下から挟み込む形で圧延
するごとく行われてもかまわないものである。
のが考えられるが、例えば、ロールを用いて、圧延する
ごとく行われてもかまわないし、その他にも、例えば、
上記グリーンシート（１）を下金型と上金型との間に配
設して、下金型には、必要に応じて、脱水孔が設けら
れ、この下金型の上面にフェルトが敷設されていて、こ
の下金型と上金型とを介して上下から挟み込む形で圧延
するごとく行われてもかまわないものである。
【００２１】上記プレス成形が行われてから、オートク
レーブ養生が行われるものである。このオートクレーブ
養生は、グリーンシート（１）を無機質板として得るの
に行われる養生硬化のひとつのものである。この養生硬
化の方法としては、オートクレーブ中で行い、このオー
トクレーブ中で１５０〜２００℃の温度で、７〜１５ｈ
ｒ養生硬化されて無機質板が得られるものである。
レーブ養生が行われるものである。このオートクレーブ
養生は、グリーンシート（１）を無機質板として得るの
に行われる養生硬化のひとつのものである。この養生硬
化の方法としては、オートクレーブ中で行い、このオー
トクレーブ中で１５０〜２００℃の温度で、７〜１５ｈ
ｒ養生硬化されて無機質板が得られるものである。
【００２２】なお、このオートクレーブ養生の前に、必
要に応じてグリーンシート（１）を常温で２〜５ｈｒ放
置し、その後、水蒸気を満たした５０〜９０℃の温度で
１０〜１００ｈｒの蒸気養生を行なうなどの方法が採ら
れてもかまわないものである。
要に応じてグリーンシート（１）を常温で２〜５ｈｒ放
置し、その後、水蒸気を満たした５０〜９０℃の温度で
１０〜１００ｈｒの蒸気養生を行なうなどの方法が採ら
れてもかまわないものである。
【００２３】本発明は、このような製造方法をとること
によって、繊維の分散を、所定厚さのグリーンシート
（１）を切断して、重ね合わせ、所定厚さと略同一とな
るようにプレス成形が行われることで、機械的に行うこ
とができるようになり、同繊維の分散をコントロールし
て、充分に、かつ、容易に行うことができるようにした
ものである。
によって、繊維の分散を、所定厚さのグリーンシート
（１）を切断して、重ね合わせ、所定厚さと略同一とな
るようにプレス成形が行われることで、機械的に行うこ
とができるようになり、同繊維の分散をコントロールし
て、充分に、かつ、容易に行うことができるようにした
ものである。
【００２４】また、本発明の無機質板の製造方法は、図
１および図２に示すごとく、繊維分が密な繊維層（２）
を有する所定厚さのグリーンシート（１）を折り畳み、
重ね合わせ、上記所定厚さと略同一となるようにプレス
成形が行われるものである。
１および図２に示すごとく、繊維分が密な繊維層（２）
を有する所定厚さのグリーンシート（１）を折り畳み、
重ね合わせ、上記所定厚さと略同一となるようにプレス
成形が行われるものである。
【００２５】この無機質板の製造方法においては、上述
したグリーンシート（１）の切断の工程に代えて、グリ
ーンシート（１）を折り畳む工程を採用するものであ
り、それ以外は、上述の点と変わりがないものである。
したグリーンシート（１）の切断の工程に代えて、グリ
ーンシート（１）を折り畳む工程を採用するものであ
り、それ以外は、上述の点と変わりがないものである。
【００２６】すなわち、上記グリーンシート（１）は、
折り畳んで、図１の〔１〕から〔２〕、および、図２の
〔１〕から〔２〕に示すごとく、重ね合わせるものであ
る。重ね合わせの枚数は、切断した場合と同様に、図１
の〔１〕から〔２〕に示すごとく、二枚であってもかま
わないし、図２の〔１〕から〔２〕に示すごとく、三枚
以上の複数枚であってもかまわないものである。
折り畳んで、図１の〔１〕から〔２〕、および、図２の
〔１〕から〔２〕に示すごとく、重ね合わせるものであ
る。重ね合わせの枚数は、切断した場合と同様に、図１
の〔１〕から〔２〕に示すごとく、二枚であってもかま
わないし、図２の〔１〕から〔２〕に示すごとく、三枚
以上の複数枚であってもかまわないものである。
【００２７】本発明は、このような製造方法をとること
によって、繊維の分散を、所定厚さのグリーンシート
（１）を折り畳んで、重ね合わせ、所定厚さと略同一と
なるようにプレス成形が行われることで、機械的に行う
ことができるようになり、同繊維の分散をコントロール
して、充分に、かつ、容易に行うことができるようにし
たものである。
によって、繊維の分散を、所定厚さのグリーンシート
（１）を折り畳んで、重ね合わせ、所定厚さと略同一と
なるようにプレス成形が行われることで、機械的に行う
ことができるようになり、同繊維の分散をコントロール
して、充分に、かつ、容易に行うことができるようにし
たものである。
【００２８】また、図１の〔３〕から〔４〕に示すごと
く、上記プレス成形までの工程が、繰り返して行われる
と、繊維分が密な繊維層（２）が図示のごとく上下のグ
リーンシート（１）の各段にちりばめられることから、
繊維の分散を機械的により均一に行うことができるた
め、同繊維の分散をより一層充分に、かつ、容易に行う
ことができるものである。
く、上記プレス成形までの工程が、繰り返して行われる
と、繊維分が密な繊維層（２）が図示のごとく上下のグ
リーンシート（１）の各段にちりばめられることから、
繊維の分散を機械的により均一に行うことができるた
め、同繊維の分散をより一層充分に、かつ、容易に行う
ことができるものである。
【００２９】
【実施例】以下、本発明の実施例を挙げる。
【００３０】実施例１ ポルトランドセメント１００重量部、ケイ石粉４０重量
部、パルプ粉（ＬＵＫＰ、広葉樹未晒硫酸塩パルプ）１
５重量部、フライアッシュ１００重量部を配合した濃度
８ｗｔ％の水性スラリーを長網方式の抄造機で抄造し、
図１の〔１〕に示すごとく、繊維分が密な繊維層（２）
を有する厚さ１０ｍｍのグリーンシート（１）を得るこ
とができた。
部、パルプ粉（ＬＵＫＰ、広葉樹未晒硫酸塩パルプ）１
５重量部、フライアッシュ１００重量部を配合した濃度
８ｗｔ％の水性スラリーを長網方式の抄造機で抄造し、
図１の〔１〕に示すごとく、繊維分が密な繊維層（２）
を有する厚さ１０ｍｍのグリーンシート（１）を得るこ
とができた。
【００３１】このグリーンシート（１）を切断して、図
１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてから、ベルト
ロールを用いて圧延することでプレス成形を行い、図１
の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリーンシート
（１）を得ることができた。
１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてから、ベルト
ロールを用いて圧延することでプレス成形を行い、図１
の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリーンシート
（１）を得ることができた。
【００３２】そして、このグリーンシート（１）は、温
度６０℃、１０ｈｒの蒸気養生の後、温度１７０℃、１
０ｈｒのオートクレーブ養生を経て、板状で厚さ１０ｍ
ｍの無機質板を得ることができた。
度６０℃、１０ｈｒの蒸気養生の後、温度１７０℃、１
０ｈｒのオートクレーブ養生を経て、板状で厚さ１０ｍ
ｍの無機質板を得ることができた。
【００３３】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．８２ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．８２ＭＰａであった。
【００３４】実施例２ 実施例１と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００３５】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
１回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
１回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００３６】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００３７】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９０ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９０ＭＰａであった。
【００３８】実施例３ 実施例１と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００３９】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
２回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
２回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００４０】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００４１】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９５ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９５ＭＰａであった。
【００４２】実施例４ 実施例１と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００４３】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
３回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
３回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００４４】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００４５】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９７ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９７ＭＰａであった。
【００４６】実施例５ 実施例１と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００４７】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
４回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
４回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００４８】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００４９】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９７ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９７ＭＰａであった。
【００５０】実施例６ 実施例１と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００５１】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
５回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
５回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００５２】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例１と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００５３】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９８ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９８ＭＰａであった。
【００５４】実施例７ ポルトランドセメント１００重量部、ケイ石粉４０重量
部、パルプ粉（ＬＵＫＰ、広葉樹未晒硫酸塩パルプ）２
５重量部、フライアッシュ１００重量部を配合した濃度
８ｗｔ％の水性スラリーを長網方式の抄造機で抄造し、
繊維分が密な繊維層（２）を有する厚さ５ｍｍのグリー
ンシート（１）を得ることができた。また、一方、ポル
トランドセメント１００重量部、ケイ石粉４０重量部、
パルプ粉（ＬＵＫＰ、広葉樹未晒硫酸塩パルプ）６重量
部、フライアッシュ１００重量部を配合した濃度８ｗｔ
％の水性スラリーを長網方式の抄造機で抄造し、厚さ５
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。この
２種類のグリーンシート（１）を積層して、図１の
〔１〕に示すごとく、繊維分が密な繊維層（２）を有す
る厚さ１０ｍｍのグリーンシート（１）を得ることがで
きた。
部、パルプ粉（ＬＵＫＰ、広葉樹未晒硫酸塩パルプ）２
５重量部、フライアッシュ１００重量部を配合した濃度
８ｗｔ％の水性スラリーを長網方式の抄造機で抄造し、
繊維分が密な繊維層（２）を有する厚さ５ｍｍのグリー
ンシート（１）を得ることができた。また、一方、ポル
トランドセメント１００重量部、ケイ石粉４０重量部、
パルプ粉（ＬＵＫＰ、広葉樹未晒硫酸塩パルプ）６重量
部、フライアッシュ１００重量部を配合した濃度８ｗｔ
％の水性スラリーを長網方式の抄造機で抄造し、厚さ５
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。この
２種類のグリーンシート（１）を積層して、図１の
〔１〕に示すごとく、繊維分が密な繊維層（２）を有す
る厚さ１０ｍｍのグリーンシート（１）を得ることがで
きた。
【００５５】このグリーンシート（１）を切断して、図
１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてから、ベルト
ロールを用いて圧延することでプレス成形を行い、図１
の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリーンシート
（１）を得ることができた。
１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてから、ベルト
ロールを用いて圧延することでプレス成形を行い、図１
の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリーンシート
（１）を得ることができた。
【００５６】そして、このグリーンシート（１）は、温
度６０℃、１０ｈｒの蒸気養生の後、温度１７０℃、１
０ｈｒのオートクレーブ養生を経て、板状で厚さ１０ｍ
ｍの無機質板を得ることができた。
度６０℃、１０ｈｒの蒸気養生の後、温度１７０℃、１
０ｈｒのオートクレーブ養生を経て、板状で厚さ１０ｍ
ｍの無機質板を得ることができた。
【００５７】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．７４ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．７４ＭＰａであった。
【００５８】実施例８ 実施例７と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００５９】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
１回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
１回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００６０】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００６１】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．８５ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．８５ＭＰａであった。
【００６２】実施例９ 実施例７と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００６３】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
２回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
２回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００６４】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００６５】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９３ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９３ＭＰａであった。
【００６６】実施例１０ 実施例７と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００６７】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
３回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
３回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００６８】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００６９】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９８ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９８ＭＰａであった。
【００７０】実施例１１ 実施例７と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００７１】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
４回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
４回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００７２】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００７３】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９９ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．９９ＭＰａであった。
【００７４】実施例１２ 実施例７と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得て、このグリーンシート（１）を切
断して、図１の〔２〕に示すごとく、２枚重ねとしてか
ら、ベルトロールを用いて圧延することでプレス成形を
行い、図１の〔３〕に示すごとく、厚さ１０ｍｍのグリ
ーンシート（１）を得ることができた。
【００７５】さらに、上記プレス成形までの工程をもう
５回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
５回繰り返して、図１の〔４〕に示すごとく、厚さ１０
ｍｍのグリーンシート（１）を得ることができた。
【００７６】そして、このグリーンシート（１）は、実
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
施例７と同様にして、養生され、板状で厚さ１０ｍｍの
無機質板を得ることができた。
【００７７】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は１．０１ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は１．０１ＭＰａであった。
【００７８】比較例１ 実施例１と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得ることができた。それから、このグ
リーンシート（１）は、温度６０℃、１０ｈｒの蒸気養
生の後、温度１７０℃、１０ｈｒのオートクレーブ養生
を経て、板状で厚さ１０ｍｍの無機質板を得ることがで
きた。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得ることができた。それから、このグ
リーンシート（１）は、温度６０℃、１０ｈｒの蒸気養
生の後、温度１７０℃、１０ｈｒのオートクレーブ養生
を経て、板状で厚さ１０ｍｍの無機質板を得ることがで
きた。
【００７９】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．７０ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．７０ＭＰａであった。
【００８０】比較例２ 実施例７と同様にして、図１の〔１〕に示すごとく、繊
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得ることができた。それから、このグ
リーンシート（１）は、温度６０℃、１０ｈｒの蒸気養
生の後、温度１７０℃、１０ｈｒのオートクレーブ養生
を経て、板状で厚さ１０ｍｍの無機質板を得ることがで
きた。なお、この無機質板は、反りが発生しているもの
であった。
維分が密な繊維層（２）を有する厚さ１０ｍｍのグリー
ンシート（１）を得ることができた。それから、このグ
リーンシート（１）は、温度６０℃、１０ｈｒの蒸気養
生の後、温度１７０℃、１０ｈｒのオートクレーブ養生
を経て、板状で厚さ１０ｍｍの無機質板を得ることがで
きた。なお、この無機質板は、反りが発生しているもの
であった。
【００８１】得られた無機質板は、温度１００℃で１ｈ
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．６５ＭＰａであった。
ｒ乾燥した後、ＪＩＳ ５号片サイズのサンプルとして
カットされ、曲げ強度を測定された。その結果、曲げ強
度は０．６５ＭＰａであった。
【００８２】下記の表１に実施例１〜１２と比較例１〜
２で得た無機質板の曲げ強度をそれぞれ示してまとめて
おいた。
２で得た無機質板の曲げ強度をそれぞれ示してまとめて
おいた。
【００８３】
【表１】
【００８４】この表１を見て、上述のことを合わせてみ
ながら、実施例１〜１２と比較例１〜２のものを比べて
わかるように、曲げ強度において、比較例１〜２のもの
よりも実施例１〜１２のものの方がかなり高くなってお
り、繊維の分散を、所定厚さのグリーンシート（１）を
切断または折り畳んで、重ね合わせ、所定厚さと略同一
となるようにプレス成形が行われることで、機械的に行
うことができるようになり、同繊維の分散をコントロー
ルして、充分に、かつ、容易に行うことができるように
なり、結果として、得られた無機質板は、曲げ強度など
の材料強度の向上が図れるものであるといえる。
ながら、実施例１〜１２と比較例１〜２のものを比べて
わかるように、曲げ強度において、比較例１〜２のもの
よりも実施例１〜１２のものの方がかなり高くなってお
り、繊維の分散を、所定厚さのグリーンシート（１）を
切断または折り畳んで、重ね合わせ、所定厚さと略同一
となるようにプレス成形が行われることで、機械的に行
うことができるようになり、同繊維の分散をコントロー
ルして、充分に、かつ、容易に行うことができるように
なり、結果として、得られた無機質板は、曲げ強度など
の材料強度の向上が図れるものであるといえる。
【００８５】また、実施例１〜１２の中でも、比べてみ
てわかるように、上記プレス成形までの工程が、繰り返
して行われることで、繊維の分散をより一層充分に、か
つ、容易に行うことができるものであり、結果として、
得られた無機質板は、曲げ強度などの材料強度の向上が
より一層図れるものであるといえる。
てわかるように、上記プレス成形までの工程が、繰り返
して行われることで、繊維の分散をより一層充分に、か
つ、容易に行うことができるものであり、結果として、
得られた無機質板は、曲げ強度などの材料強度の向上が
より一層図れるものであるといえる。
【００８６】
【発明の効果】本発明の請求項１に係る無機質板の製造
方法によると、繊維の分散を充分に、かつ、容易に行う
ことができるものである。結果として、得られた無機質
板は、曲げ強度などの材料強度の向上が図れるものであ
る。
方法によると、繊維の分散を充分に、かつ、容易に行う
ことができるものである。結果として、得られた無機質
板は、曲げ強度などの材料強度の向上が図れるものであ
る。
【００８７】本発明の請求項２に係る無機質板の製造方
法によると、繊維の分散を充分に、かつ、容易に行うこ
とができるものである。結果として、得られた無機質板
は、曲げ強度などの材料強度の向上が図れるものであ
る。
法によると、繊維の分散を充分に、かつ、容易に行うこ
とができるものである。結果として、得られた無機質板
は、曲げ強度などの材料強度の向上が図れるものであ
る。
【００８８】本発明の請求項３に係る無機質板の製造方
法によると、請求項１または請求項２記載の場合に加え
て、繊維の分散をより一層充分に、かつ、容易に行うこ
とができるものである。結果として、得られた無機質板
は、曲げ強度などの材料強度の向上がより一層図れるも
のである。
法によると、請求項１または請求項２記載の場合に加え
て、繊維の分散をより一層充分に、かつ、容易に行うこ
とができるものである。結果として、得られた無機質板
は、曲げ強度などの材料強度の向上がより一層図れるも
のである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る無機質板の製造方法
を示した概略図である。
を示した概略図である。
【図２】本発明の他の一実施形態に係る無機質板の製造
方法を示した概略図である。
方法を示した概略図である。
１ グリーンシート ２ 繊維層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 //(Ｃ０４Ｂ 28/02 14:04 18:08 16:02） 111:20
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維分が密な繊維層を有する所定厚さの
グリーンシートを切断して、重ね合わせ、上記所定厚さ
と略同一となるようにプレス成形が行われることを特徴
とする無機質板の製造方法。 - 【請求項２】 繊維分が密な繊維層を有する所定厚さの
グリーンシートを折り畳み、重ね合わせ、上記所定厚さ
と略同一となるようにプレス成形が行われることを特徴
とする無機質板の製造方法。 - 【請求項３】 上記プレス成形までの工程が、繰り返し
て行われることを特徴とする請求項１または請求項２記
載の無機質板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1033296A JPH09193120A (ja) | 1996-01-24 | 1996-01-24 | 無機質板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1033296A JPH09193120A (ja) | 1996-01-24 | 1996-01-24 | 無機質板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09193120A true JPH09193120A (ja) | 1997-07-29 |
Family
ID=11747257
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1033296A Pending JPH09193120A (ja) | 1996-01-24 | 1996-01-24 | 無機質板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09193120A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7325325B2 (en) | 2000-02-28 | 2008-02-05 | James Hardle International Finance B.V. | Surface groove system for building sheets |
| US7524555B2 (en) | 1999-11-19 | 2009-04-28 | James Hardie International Finance B.V. | Pre-finished and durable building material |
| US8993462B2 (en) | 2006-04-12 | 2015-03-31 | James Hardie Technology Limited | Surface sealed reinforced building element |
-
1996
- 1996-01-24 JP JP1033296A patent/JPH09193120A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7524555B2 (en) | 1999-11-19 | 2009-04-28 | James Hardie International Finance B.V. | Pre-finished and durable building material |
| US7325325B2 (en) | 2000-02-28 | 2008-02-05 | James Hardle International Finance B.V. | Surface groove system for building sheets |
| US8993462B2 (en) | 2006-04-12 | 2015-03-31 | James Hardie Technology Limited | Surface sealed reinforced building element |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2647610A2 (en) | Inorganic material board | |
| JPH09193120A (ja) | 無機質板の製造方法 | |
| JPS6014701B2 (ja) | 軽量外壁材及びその製造方法 | |
| JPS61256956A (ja) | セメント質板の製造法 | |
| JPH1177650A (ja) | 繊維補強セメント板の製造方法 | |
| JP3485903B2 (ja) | 無機質板の製造方法 | |
| JPS61261247A (ja) | セメント質板の製造法 | |
| WO2004040075A1 (ja) | 耐力壁及びこれを用いたスチールハウス | |
| JP3463541B2 (ja) | 無機質板の製造方法 | |
| JP3436714B2 (ja) | 無機質板の製造方法 | |
| JPH021108B2 (ja) | ||
| JP4262393B2 (ja) | 窯業系外装材の製造方法 | |
| JPH11310480A (ja) | 軽量無機質板 | |
| JPS59107985A (ja) | フロア板の製造法 | |
| JPH09314533A (ja) | 無機質板の製造方法 | |
| JP4262395B2 (ja) | 窯業系外装材の製造方法 | |
| JP3365188B2 (ja) | 無機硬化体の製造方法 | |
| JP3290447B2 (ja) | 無石綿建築用セメント板及びその製造方法 | |
| JP4589782B2 (ja) | 木質セメント板 | |
| JP3204954B2 (ja) | 無機質板の湿式製造方法 | |
| GB2306177A (en) | Fibrous board | |
| JP3226453B2 (ja) | セメント板の製造方法 | |
| JPH0957722A (ja) | 無機質板の製造方法 | |
| JP2002080255A (ja) | 木質セメント板の製造方法 | |
| JP2000271914A (ja) | 無機質板の製造方法 |