JPH09193612A - 生トレッド及び空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
生トレッド及び空気入りタイヤの製造方法Info
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- JPH09193612A JPH09193612A JP8008441A JP844196A JPH09193612A JP H09193612 A JPH09193612 A JP H09193612A JP 8008441 A JP8008441 A JP 8008441A JP 844196 A JP844196 A JP 844196A JP H09193612 A JPH09193612 A JP H09193612A
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- circumferential main
- tire
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 abstract description 7
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 abstract description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 2
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 2
- JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N Ethyl urethane Chemical compound CCOC(N)=O JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
- B60C11/0041—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts comprising different tread rubber layers
- B60C11/005—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts comprising different tread rubber layers with cap and base layers
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 トレッドの耐偏摩耗性をより一層向上させ、
また、ユニフォミティーをより一層向上させる。 【解決手段】 ベースゴム層１２は、加硫を行うモール
ド１６の内面に設けられた周方向主溝形成用突起１８と
対向する部分を目標ベース厚Ｔよりも厚く、周方向主溝
形成用突起１８と対向しない部分（後に製品のトレッド
１０のリブとなる部分）を目標ベース厚Ｔよりも薄くす
る。加硫工程において、周方向主溝形成用突起１８が生
のトレッド１０に押し付けられる際、ベースゴム層１２
の凸部分のゴムが両側（凹部側）へと流れるため、ベー
スゴム層１２全体が一定厚さとなる。これによりリブ２
６の面圧分布が均一になり偏摩耗を防止することができ
る。また、タイヤの均一性が増すためユニフォミティー
が良くなる。
また、ユニフォミティーをより一層向上させる。 【解決手段】 ベースゴム層１２は、加硫を行うモール
ド１６の内面に設けられた周方向主溝形成用突起１８と
対向する部分を目標ベース厚Ｔよりも厚く、周方向主溝
形成用突起１８と対向しない部分（後に製品のトレッド
１０のリブとなる部分）を目標ベース厚Ｔよりも薄くす
る。加硫工程において、周方向主溝形成用突起１８が生
のトレッド１０に押し付けられる際、ベースゴム層１２
の凸部分のゴムが両側（凹部側）へと流れるため、ベー
スゴム層１２全体が一定厚さとなる。これによりリブ２
６の面圧分布が均一になり偏摩耗を防止することができ
る。また、タイヤの均一性が増すためユニフォミティー
が良くなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、生トレッド及び空
気入りタイヤの製造方法に係り、特に、耐偏摩耗性に優
れ、ユニフォミティーの良い空気入りタイヤを得ること
のできる生トレッド及び空気入りタイヤの製造方法に関
する。
気入りタイヤの製造方法に係り、特に、耐偏摩耗性に優
れ、ユニフォミティーの良い空気入りタイヤを得ること
のできる生トレッド及び空気入りタイヤの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、空気入りタイヤのトレッド部に
施されるキャップ・ベース構造の主要機能の一つとし
て、偏摩耗の抑制が重要である。従来、トレッドの耐偏
摩耗性を向上するために、リブ形状やトレッドゴムの改
良等を行って来たが限界にきていた。
施されるキャップ・ベース構造の主要機能の一つとし
て、偏摩耗の抑制が重要である。従来、トレッドの耐偏
摩耗性を向上するために、リブ形状やトレッドゴムの改
良等を行って来たが限界にきていた。
【０００３】一方、空気入りタイヤとして、走行中の振
動を低く抑えるためにタイヤのユニフォミティーを向上
することが重要である。従来、タイヤのユニフォミティ
ーを向上する方法として、ベルト等の寸法や位置を厳し
く管理することが行われてきたが限界にきていた。この
タイヤのユニフォミティーは、車両の振動、即ち乗り心
地に影響するため近年では特に重要視されている。
動を低く抑えるためにタイヤのユニフォミティーを向上
することが重要である。従来、タイヤのユニフォミティ
ーを向上する方法として、ベルト等の寸法や位置を厳し
く管理することが行われてきたが限界にきていた。この
タイヤのユニフォミティーは、車両の振動、即ち乗り心
地に影響するため近年では特に重要視されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、トレッドの
耐偏摩耗性をより一層向上させることができ、また、ユ
ニフォミティーをより一層向上することのできる生トレ
ッド及び空気入りタイヤの製造方法を提供することが目
的である。
耐偏摩耗性をより一層向上させることができ、また、ユ
ニフォミティーをより一層向上することのできる生トレ
ッド及び空気入りタイヤの製造方法を提供することが目
的である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】従来、図３に示すよう
に、キャップ・ベース構造の生のトレッド１００は、一
定厚さのベースゴム層１０２と、一定厚さのキャップゴ
ム層１０４とからなっており、これを生のタイヤケース
１０６のクラウン部１０８に貼り付け、所定のモールド
で加硫成形を行っていた。
に、キャップ・ベース構造の生のトレッド１００は、一
定厚さのベースゴム層１０２と、一定厚さのキャップゴ
ム層１０４とからなっており、これを生のタイヤケース
１０６のクラウン部１０８に貼り付け、所定のモールド
で加硫成形を行っていた。
【０００６】この加硫工程において、図４に示すよう
に、タイヤケース１０６に内圧が付与されて生のトレッ
ド１００がモールド１１０の内面に押しつけられると、
トレッド１００にモールド１１０の周方向主溝形成用突
起１１２によって周方向主溝が形成される。
に、タイヤケース１０６に内圧が付与されて生のトレッ
ド１００がモールド１１０の内面に押しつけられると、
トレッド１００にモールド１１０の周方向主溝形成用突
起１１２によって周方向主溝が形成される。
【０００７】周方向主溝形成用突起１１２が生のトレッ
ド１００に押し付けられる際、この周方向主溝形成用突
起１１２が生のベースゴム層１０２に圧力をかけるの
で、この部分のゴムが矢印Ｃで示すように両側へ流れ
る。
ド１００に押し付けられる際、この周方向主溝形成用突
起１１２が生のベースゴム層１０２に圧力をかけるの
で、この部分のゴムが矢印Ｃで示すように両側へ流れ
る。
【０００８】このため、図５に示すように、ベースゴム
層１０２は、周方向主溝形成用突起１１２と対向した部
分（寸法ｔ4 部分）が目標の厚さＴよりも薄く、その両
側（寸法ｔ3 部分）が目標の厚さＴよりも厚くなり、従
来では製品時にベースゴム層１０２が凹凸した状態とな
る。
層１０２は、周方向主溝形成用突起１１２と対向した部
分（寸法ｔ4 部分）が目標の厚さＴよりも薄く、その両
側（寸法ｔ3 部分）が目標の厚さＴよりも厚くなり、従
来では製品時にベースゴム層１０２が凹凸した状態とな
る。
【０００９】発明者らが調査、検討した結果、製品のベ
ースゴム層の厚さむらが耐偏摩耗性及びユニフォミティ
ーを低下させる原因になっているこが判明した。
ースゴム層の厚さむらが耐偏摩耗性及びユニフォミティ
ーを低下させる原因になっているこが判明した。
【００１０】本発明は上記事実に鑑みてなされたもので
ある。請求項１に記載の発明は、生タイヤケースのクラ
ウン部に貼り付けられ、ベースゴム層とキャップゴム層
とを有するキャップ・ベース構造の生トレッドであっ
て、前記ベースゴム層の厚さは、製品タイヤの周方向主
溝対応部分が製品タイヤの目標ベースゴム厚よりも厚
く、周方向主溝で区分される陸部対応部分が前記目標ベ
ース厚よりも薄いことを特徴としている。
ある。請求項１に記載の発明は、生タイヤケースのクラ
ウン部に貼り付けられ、ベースゴム層とキャップゴム層
とを有するキャップ・ベース構造の生トレッドであっ
て、前記ベースゴム層の厚さは、製品タイヤの周方向主
溝対応部分が製品タイヤの目標ベースゴム厚よりも厚
く、周方向主溝で区分される陸部対応部分が前記目標ベ
ース厚よりも薄いことを特徴としている。
【００１１】次に、請求項１に記載の発明の作用を説明
する。請求項１に記載の生トレッドを生タイヤケースの
クラウン部に貼り付け、所定の加硫成形用のモールドに
て生タイヤに内圧が付与されると、生トレッドがモール
ドの内面に押しつけられ、モールドの周方向主溝形成用
突起によって周方向主溝が形成される。
する。請求項１に記載の生トレッドを生タイヤケースの
クラウン部に貼り付け、所定の加硫成形用のモールドに
て生タイヤに内圧が付与されると、生トレッドがモール
ドの内面に押しつけられ、モールドの周方向主溝形成用
突起によって周方向主溝が形成される。
【００１２】また、モールドの周方向主溝形成用突起が
生トレッドに押し付けられる際、この周方向主溝形成用
突起がベースゴム層の厚い部分を押圧してこの部分のゴ
ムが周方向主溝で区分される陸部（リブ）対応部分の薄
い部分に流れるため、ベースゴム層に凹凸が無くなり、
ベースゴム層全体が目標ベース厚になって加硫される。
生トレッドに押し付けられる際、この周方向主溝形成用
突起がベースゴム層の厚い部分を押圧してこの部分のゴ
ムが周方向主溝で区分される陸部（リブ）対応部分の薄
い部分に流れるため、ベースゴム層に凹凸が無くなり、
ベースゴム層全体が目標ベース厚になって加硫される。
【００１３】このようにベースゴム層の厚さが均一にな
るため、周方向主溝で区分される陸部の接地圧分布も均
一になり、接地圧分布の不均一に起因する陸部の偏摩耗
を防止することができる。また、ベースゴム層の厚さが
全体に均一になるため、トレッドの重量バランスも均一
になり、製品タイヤのユニフォミティーが向上する。
るため、周方向主溝で区分される陸部の接地圧分布も均
一になり、接地圧分布の不均一に起因する陸部の偏摩耗
を防止することができる。また、ベースゴム層の厚さが
全体に均一になるため、トレッドの重量バランスも均一
になり、製品タイヤのユニフォミティーが向上する。
【００１４】これにより車両の振動、乗り心地を良化す
ることができる。なお、製品タイヤの目標ベース厚と
は、製品の厚さが一定となったベースゴム層の厚さをい
う。
ることができる。なお、製品タイヤの目標ベース厚と
は、製品の厚さが一定となったベースゴム層の厚さをい
う。
【００１５】請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方
法は、製品タイヤの周方向主溝対応部分が製品タイヤの
目標ベース厚よりも厚く、周方向主溝で区分される陸部
対応部分が前記目標ベース厚よりも薄くされたベースゴ
ム層を有するキャップ・ベース構造の生トレッドを生タ
イヤケースのクラウン部に貼り付け、その後、前記周方
向主溝を形成するための周方向主溝形成用突起を設けた
モールドで前記生トレッドを貼り付けた生タイヤケース
を加硫成形することを特徴としている。
法は、製品タイヤの周方向主溝対応部分が製品タイヤの
目標ベース厚よりも厚く、周方向主溝で区分される陸部
対応部分が前記目標ベース厚よりも薄くされたベースゴ
ム層を有するキャップ・ベース構造の生トレッドを生タ
イヤケースのクラウン部に貼り付け、その後、前記周方
向主溝を形成するための周方向主溝形成用突起を設けた
モールドで前記生トレッドを貼り付けた生タイヤケース
を加硫成形することを特徴としている。
【００１６】次に、請求項２に記載の発明の作用を説明
する。請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法によ
れば、製品タイヤの周方向主溝対応部分が製品タイヤの
目標ベース厚よりも厚く、周方向主溝で区分される陸部
対応部分が前記目標ベース厚よりも薄くされたベースゴ
ム層を有するキャップ・ベース構造の生トレッドが生タ
イヤケースのクラウン部に貼り付けられ、その後、周方
向主溝を形成するための周方向主溝形成用突起を設けた
モールドで生トレッドを貼り付けた生タイヤケースが加
硫成形される。
する。請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法によ
れば、製品タイヤの周方向主溝対応部分が製品タイヤの
目標ベース厚よりも厚く、周方向主溝で区分される陸部
対応部分が前記目標ベース厚よりも薄くされたベースゴ
ム層を有するキャップ・ベース構造の生トレッドが生タ
イヤケースのクラウン部に貼り付けられ、その後、周方
向主溝を形成するための周方向主溝形成用突起を設けた
モールドで生トレッドを貼り付けた生タイヤケースが加
硫成形される。
【００１７】ここで、生トレッドがモールドの内面に押
しつけられると、モールドの周方向主溝形成用突起によ
って周方向主溝が形成される。
しつけられると、モールドの周方向主溝形成用突起によ
って周方向主溝が形成される。
【００１８】また、モールドの周方向主溝形成用突起が
生トレッドに押し付けられる際、この周方向主溝形成用
突起がベースゴム層の厚い部分を押圧してこの部分のゴ
ムが周方向主溝で区分される陸部（リブ）対応部分の薄
い部分に流れるため、ベースゴム層に凹凸が無くなり、
ベースゴム層全体が目標ベース厚になって加硫される。
生トレッドに押し付けられる際、この周方向主溝形成用
突起がベースゴム層の厚い部分を押圧してこの部分のゴ
ムが周方向主溝で区分される陸部（リブ）対応部分の薄
い部分に流れるため、ベースゴム層に凹凸が無くなり、
ベースゴム層全体が目標ベース厚になって加硫される。
【００１９】このようにベースゴム層の厚さが均一にな
るため、周方向主溝で区分される陸部の接地圧分布も均
一になり、接地圧分布の不均一に起因する陸部の偏摩耗
を防止することができる。また、ベースゴム層の厚さが
全体に均一になるため、トレッドの重量バランスも均一
になり、製品タイヤのユニフォミティーが向上する。
るため、周方向主溝で区分される陸部の接地圧分布も均
一になり、接地圧分布の不均一に起因する陸部の偏摩耗
を防止することができる。また、ベースゴム層の厚さが
全体に均一になるため、トレッドの重量バランスも均一
になり、製品タイヤのユニフォミティーが向上する。
【００２０】これにより車両の振動、乗り心地を良化す
ることができる。
ることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】本発明の一実施形態を図１及び図
２にしたがって説明する。
２にしたがって説明する。
【００２２】図１に示すように、本実施形態の生のトレ
ッド１０は、ベースゴム層１２とキャップゴム層１４と
からなるキャップ・ベース構造とされている。
ッド１０は、ベースゴム層１２とキャップゴム層１４と
からなるキャップ・ベース構造とされている。
【００２３】生のトレッド１０は、幅方向（矢印Ａ方
向）両端部がテーパー状に形成されており、その他の部
分は一定の厚さに形成されている（なお、片側は図示省
略）。本実施形態では、加硫後は、ベースゴム層１２の
ゴム硬度よりもキャップゴム層１４のゴム硬度は高くな
る。
向）両端部がテーパー状に形成されており、その他の部
分は一定の厚さに形成されている（なお、片側は図示省
略）。本実施形態では、加硫後は、ベースゴム層１２の
ゴム硬度よりもキャップゴム層１４のゴム硬度は高くな
る。
【００２４】この生のトレッド１０のベースゴム層１２
は、加硫を行うモールド１６の内面に設けられた、周方
向主溝形成用突起１８と対向する部分が目標ベース厚Ｔ
よりも厚く、周方向主溝形成用突起１８と対向しない部
分（後に製品のトレッド１０のリブとなる部分）が目標
ベース厚Ｔ（図２参照）よりも薄くなっており、滑らか
な凹凸形状断面になっている。なお、ベースゴム層１２
は、周方向主溝形成用突起１８の頂部と対向する位置が
最大厚さ（寸法ｔ1 ）となっており、後に製品のトレッ
ドのリブとなる部分の中央部分が最小厚さ（寸法ｔ2 ）
となっている。
は、加硫を行うモールド１６の内面に設けられた、周方
向主溝形成用突起１８と対向する部分が目標ベース厚Ｔ
よりも厚く、周方向主溝形成用突起１８と対向しない部
分（後に製品のトレッド１０のリブとなる部分）が目標
ベース厚Ｔ（図２参照）よりも薄くなっており、滑らか
な凹凸形状断面になっている。なお、ベースゴム層１２
は、周方向主溝形成用突起１８の頂部と対向する位置が
最大厚さ（寸法ｔ1 ）となっており、後に製品のトレッ
ドのリブとなる部分の中央部分が最小厚さ（寸法ｔ2 ）
となっている。
【００２５】この生のトレッド１０は、生のタイヤケー
ス２０のクラウン部２２に貼り付けられ、従来通りにモ
ールド１６で加硫成形される。
ス２０のクラウン部２２に貼り付けられ、従来通りにモ
ールド１６で加硫成形される。
【００２６】この加硫工程において、周方向主溝形成用
突起１８が生のトレッド１０に押し付けられる際、この
周方向主溝形成用突起１８が生のベースゴム層１２の凸
部に圧力をかけるので、この凸部分のゴムが両側（凹部
側）へと流れる。これにより、図２に示すように、ベー
スゴム層１２に凹凸が無くなり、ベースゴム層１２全体
が目標ベース厚Ｔになって加硫される。
突起１８が生のトレッド１０に押し付けられる際、この
周方向主溝形成用突起１８が生のベースゴム層１２の凸
部に圧力をかけるので、この凸部分のゴムが両側（凹部
側）へと流れる。これにより、図２に示すように、ベー
スゴム層１２に凹凸が無くなり、ベースゴム層１２全体
が目標ベース厚Ｔになって加硫される。
【００２７】このようにベースゴム層１２の厚さが均一
になるため、複数の周方向主溝２４によって形成された
リブ２６の面圧分布が均一になり（図２及び図５を比較
参照）、面圧分布の不均一に起因するリブ２６の偏摩耗
を防止することができる。
になるため、複数の周方向主溝２４によって形成された
リブ２６の面圧分布が均一になり（図２及び図５を比較
参照）、面圧分布の不均一に起因するリブ２６の偏摩耗
を防止することができる。
【００２８】また、ベースゴム層１２の厚さが全体に均
一になるため、製品タイヤのユニフォミティーが良くな
り、車両の振動、乗り心地を良化することができる。
一になるため、製品タイヤのユニフォミティーが良くな
り、車両の振動、乗り心地を良化することができる。
【００２９】なお、製品タイヤのベースゴム層１２の目
標ベース厚Ｔを一定にするには、最大厚さ（寸法ｔ1 ）
と最小厚さ（寸法ｔ2 ）との比率ｔ2 ／ｔ1 を０．４〜
０．６とすることが好ましい。なお、キャップゴム層１
４の厚さ、リブ２６の幅や高さ、周方向主溝２４の幅、
その他の要件によっては、比率ｔ2 ／ｔ1 は上記範囲か
ら外れる場合もある。 （試験例）本発明の効果を調べるために、従来タイヤと
比較例タイヤと本発明の適用された実施例タイヤ（共に
タイヤサイズ２０５／６０Ｒ１５）とを用意し、以下の
方法によって耐偏摩耗とユニフォミティーを比較した。
標ベース厚Ｔを一定にするには、最大厚さ（寸法ｔ1 ）
と最小厚さ（寸法ｔ2 ）との比率ｔ2 ／ｔ1 を０．４〜
０．６とすることが好ましい。なお、キャップゴム層１
４の厚さ、リブ２６の幅や高さ、周方向主溝２４の幅、
その他の要件によっては、比率ｔ2 ／ｔ1 は上記範囲か
ら外れる場合もある。 （試験例）本発明の効果を調べるために、従来タイヤと
比較例タイヤと本発明の適用された実施例タイヤ（共に
タイヤサイズ２０５／６０Ｒ１５）とを用意し、以下の
方法によって耐偏摩耗とユニフォミティーを比較した。
【００３０】耐偏摩耗試験方法：タイヤトレッドの表面
に白色のウレタン系塗料を塗布し、実際の使用条件で走
行させ、走行したタイヤのペイントの摩滅具合を観察す
る方法。
に白色のウレタン系塗料を塗布し、実際の使用条件で走
行させ、走行したタイヤのペイントの摩滅具合を観察す
る方法。
【００３１】ユニフォミティー試験方法：タイヤに荷重
を掛け、転がり半径一定の状態で転送させた時に発生す
る力及びその変動の大きさを測定。
を掛け、転がり半径一定の状態で転送させた時に発生す
る力及びその変動の大きさを測定。
【００３２】なお、従来タイヤと比較例タイヤと実施例
タイヤの生のベースゴム層の厚さ（生トレッドベースゲ
ージ）及び製品トレッドベースゲージは以下の表１に記
載する寸法である。また、試験結果は従来タイヤを１０
０とする指数表示としており、数値が大きいほど性能が
良いことを示す。
タイヤの生のベースゴム層の厚さ（生トレッドベースゲ
ージ）及び製品トレッドベースゲージは以下の表１に記
載する寸法である。また、試験結果は従来タイヤを１０
０とする指数表示としており、数値が大きいほど性能が
良いことを示す。
【００３３】
【表１】
【００３４】上記の試験結果から、本発明の適用された
実施例タイヤは、従来タイヤに比較して、耐偏摩耗性及
びユニフォミティーが大きく向上したことは明らかであ
る。
実施例タイヤは、従来タイヤに比較して、耐偏摩耗性及
びユニフォミティーが大きく向上したことは明らかであ
る。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明では、製品
タイヤのトレッドの耐偏摩耗性をより一層向上させるこ
とができ、また、ユニフォミティーをより一層向上する
ことができるという優れた効果を有する。これにより、
車両の乗り心地を向上することが可能となる。
タイヤのトレッドの耐偏摩耗性をより一層向上させるこ
とができ、また、ユニフォミティーをより一層向上する
ことができるという優れた効果を有する。これにより、
車両の乗り心地を向上することが可能となる。
【図１】本発明の一実施例に係る生トレッドの断面図で
ある。
ある。
【図２】図１に示す生トレッドを用いて加硫されたタイ
ヤの断面図である。
ヤの断面図である。
【図３】従来の生トレッドの断面図である。
【図４】図３に示す生トレッドのモールド内の断面図で
ある。
ある。
【図５】図３に示す生トレッドを用いて加硫されたタイ
ヤの断面図である。
ヤの断面図である。
１０ トレッド １２ ベースゴム層 １４ キャップゴム層 ２０ タイヤケース ２２ クラウン部
Claims (2)
- 【請求項１】 生タイヤケースのクラウン部に貼り付け
られ、ベースゴム層とキャップゴム層とを有するキャッ
プ・ベース構造の生トレッドであって、 前記ベースゴム層の厚さは、製品タイヤの周方向主溝対
応部分が製品タイヤの目標ベースゴム厚よりも厚く、周
方向主溝で区分される陸部対応部分が前記目標ベース厚
よりも薄いことを特徴とする生トレッド。 - 【請求項２】 製品タイヤの周方向主溝対応部分が製品
タイヤの目標ベース厚よりも厚く、周方向主溝で区分さ
れる陸部対応部分が前記目標ベース厚よりも薄くされた
ベースゴム層を有するキャップ・ベース構造の生トレッ
ドを生タイヤケースのクラウン部に貼り付け、その後、
前記周方向主溝を形成するための周方向主溝形成用突起
を設けたモールドで前記生トレッドを貼り付けた生タイ
ヤケースを加硫成形することを特徴とする空気入りタイ
ヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8008441A JPH09193612A (ja) | 1996-01-22 | 1996-01-22 | 生トレッド及び空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8008441A JPH09193612A (ja) | 1996-01-22 | 1996-01-22 | 生トレッド及び空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09193612A true JPH09193612A (ja) | 1997-07-29 |
Family
ID=11693224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8008441A Pending JPH09193612A (ja) | 1996-01-22 | 1996-01-22 | 生トレッド及び空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09193612A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009280808A (ja) * | 2008-04-25 | 2009-12-03 | Bridgestone Corp | タイヤ用ゴム組成物及びタイヤ |
| JP2009280804A (ja) * | 2008-04-25 | 2009-12-03 | Bridgestone Corp | タイヤ用ゴム組成物及びタイヤ |
| JP2017109516A (ja) * | 2015-12-14 | 2017-06-22 | 東洋ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ |
| JP2023048281A (ja) * | 2021-09-28 | 2023-04-07 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 未加硫トレッドゴムの管理方法 |
-
1996
- 1996-01-22 JP JP8008441A patent/JPH09193612A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009280808A (ja) * | 2008-04-25 | 2009-12-03 | Bridgestone Corp | タイヤ用ゴム組成物及びタイヤ |
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| JP2023048281A (ja) * | 2021-09-28 | 2023-04-07 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 未加硫トレッドゴムの管理方法 |
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