JPH0919964A

JPH0919964A - 積層シートの製造方法

Info

Publication number: JPH0919964A
Application number: JP8085333A
Authority: JP
Inventors: Junichi Shingu; 淳一新宮; Katsuyuki Morita; 勝幸盛田; Shinji Tachihara; 慎二立原; Koshiro Motai; 浩司郎茂田井; Satoshi Kishi; 智岸; Toshihiro Toyoda; 敏宏豊田
Original assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Priority date: 1995-05-01
Filing date: 1996-04-08
Publication date: 1997-01-21
Anticipated expiration: 2016-04-08
Also published as: JP3655387B2

Abstract

(57)【要約】【課題】一定繊維方向を有する繊維補強熱可塑性樹脂
シートをカットして異なる繊維方向に積層し、全面溶着
して繋ぎ目もなく物理的に均一で特に反りのない積層シ
ートを得る。【解決手段】連続繊維を一方向に整列させてシート状
にし、この整列繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸して得
られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし、
順次突き合わせ装置に供給し、カットシートのカット端
面を揃えつつシート端面を間断なく突き合わせ、上記カ
ットシート群と並列に走行させた繊維補強熱可塑性樹脂
シートの連続シートとの両端面を突き合わせた状態でラ
ミネート部に供給し、加熱ロールに抱きつかせることに
より両シートを加熱・溶着し、次いでニップロールで挟
持・圧着し、更に冷却ロールに抱きつかせることにより
圧着シートを冷却・硬化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス繊維や炭素
繊維などの連続補強繊維シートにポリプロピレン系樹脂
などの熱可塑性樹脂を含浸させた繊維補強樹脂シートを
積層して得られる繊維補強積層シートの連続的製造方法
および装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】ガラス繊維や炭素繊維などの補強繊維シ
ートを一方向に整列しかつシート状に引き揃えて、これ
にエポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性
樹脂を含浸させて予備硬化させた繊維補強樹脂シート
は、一方向プレプレッグとして知られている。このよう
な一方向プレプレッグは、目的とする成形品の形状・要
求性能に応じて繊維の方向を変えて順次重ね合わせて積
層状態とし、これを成形機に投入して目的とする成形品
に加工するのに利用される。

【０００３】最近、エポキシ樹脂や不飽和ポリエステル
樹脂等の熱硬化性樹脂の代わりにポリプロピレン樹脂等
の熱可塑性樹脂を利用した繊維補強樹脂シートが、熱硬
化性樹脂の脆弱さを解消するものとして開発されてきて
いる。

【０００４】上記したポリプロピレン樹脂等の熱可塑性
樹脂を利用した一方向プレプレッグでは、熱硬化成樹脂
の一方向プレプレッグと異なり、積層作業時における以
下のような問題の発生が指摘されている。

【０００５】即ち、粘着性がない為、電気ゴテのような
器具を利用し、重ね合わせた各層間の樹脂を溶融接着さ
せて固定することが必須の作業であり、また、繊維配向
と直角の方向に引っ張ったり曲げたり、曲面に沿わせた
りする場合に繊維方向に裂け易いことから、積層作業に
は十分な注意が必要であった。

【０００６】また、熱可塑性樹脂による一方向プレプレ
ッグは、所定の枚数、所定の角度に繊維の配向方向を変
えて積層状態として使用するものであるが、指定された
角度で積層する作業は人手で行わなければならないこと
から、作業時間が長くかかるだけでなく、積層角度の間
違いも起き易い。更に、一方向プレプレッグは、繊維方
向に裂け易い為、取扱性が悪いのも難点である。

【０００７】そこで、２枚以上の一方向プレプレッグを
異方向の角度で重ね合わせたのち各々を全面溶着し積層
シート状にすることにより、上記の問題を解決できるこ
とは知られている。

【０００８】この積層シートを連続的に製造する方法と
して、ＦＷ法（ＦｉｌａｍｅｎｔＷｉｎｄｉｎｇ）、つ
まり、基材に一方向プレプレッグを、必要により方向を
変えて多重に巻き付けていく方法が行なわれるが、シー
ト状のプレプレッグ基材に一方向プレプレッグを連続し
て巻き付け、なおかつ全面溶着し、シート状にするのは
非常に困難であり、また、この方法では積層シートの構
成が３層以上となってしまう。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、熱可塑性樹
脂による従来法の「一方向プレプレッグ」が、積層の工
程数がかかること、作業者の熟練を要すること、取扱性
が悪いものであること等から、一方向に配列された繊維
で補強された繊維補強熱可塑性樹脂シートの連続シート
を、任意の繊維配向角度でカットシートのシート端面を
互いに合わせながら積層し熱溶着・一体化する事によ
り、繊維配向を乱すことなくカットシートのシート繋ぎ
目も無く物性的にも均一である連続積層シートを、高速
且つ連続的に製造する製造方法及び装置を提供し、これ
らの問題を解決することを目的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記した
課題を解決するために鋭意検討した結果、繊維補強熱可
塑性樹脂シートのカットシートのシート端面および繊維
補強熱可塑性樹脂シートの連続シートのシート端面を揃
えればよいことを見いだし、本発明の積層シートの連続
的製造方法および装置を完成した。

【００１１】即ち本発明の要旨とするところは、（１）
連続繊維を一方向に整列させてシート状にし、この整列
繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸して得られる繊維補強
熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし、順次突き合わせ
装置に供給し、カットシートのカット端面を揃えつつシ
ート端面を間断なく突き合わせたカットシート群と、該
カットシート群と並列に走行させた繊維補強熱可塑性樹
脂シートである連続シートとをラミネート部に供給し、
加熱ロールに抱きつかせることにより両シートを加熱・
溶着し、次いでニップロールで挟持・圧着し、更に冷却
ロールに抱きつかせることにより圧着シートを冷却・硬
化させシート同士を全面溶着して積層シートを連続的に
製造することを特徴とする積層シートの製造方法であ
る。

【００１２】本発明においては上記の方法において、カ
ットシート群と並列に走行させた複数の繊維補強熱可塑
性樹脂シートである連続シートの相隣り合う端面を突き
合せた状態でラミネート部に供給することもできる。

【００１３】上記した本発明において、（２）カットシ
ートと連続シートの繊維配向方向を４５〜１３５度の任
意の角度で連続的に積層すること、（３）繊維補強熱可
塑性樹脂シートの厚さが３０μｍ以上、５００μｍ以下
であり、補強繊維の容積含有率を３０％以上８５％以下
とすること、（４）補強繊維がガラス繊維若しくは炭素
繊維であり、熱可塑性樹脂がポリプロピレン系、ポリス
チレン系若しくはポリエチレン系樹脂であること、
（５）ラミネート部の直前に配置されているラミネート
速度より速く走行しているベルトコンベアと、その上部
に配置されている浮き防止シートとの隙間をカットシー
トが通過し、先行するカットシートと後続のカットシー
トとに速度差を持たせることにより、先行するカットシ
ートの後部端面と後続のカットシートの前部端面とが連
続的に突き合わされ、ラミネート部に連続供給されるこ
と、（６）並列に走行している各連続シートの相隣り合
う端面を別々に検知し、各シート端面が任意に定められ
た基準線と一致するように各連続シートの繰り出し軸を
平行移動させることにより、各連続シートの相隣り合う
シート端面を合わせた後、１つの原反繰り出し軸の位置
を固定し、他の原反から繰り出される連続シートのシー
ト端面を突き合わせた状態でラミネート部に連続供給す
ること、（７）二つの繊維補強熱可塑性樹脂シートを上
下面からエンドレスベルトにより挟み込む際、先行する
カットシートのずれ込み量を吸収できる突き合わせ部を
通過させた後、供給された二つの繊維補強熱可塑性樹脂
シートを加熱ロールにベルトと共に抱きつかせ、ベルト
を介して繊維補強熱可塑性樹脂シートを加熱・溶融した
後に圧着し、さらにその状態を保ちつつ冷却ロールにベ
ルトと共に抱きつかせベルトを介して繊維補強熱可塑性
樹脂シートを冷却・硬化させた後、溶着された繊維補強
熱可塑性樹脂シートの積層シートをベルトから剥離させ
ること、（８）加熱・溶融された繊維補強熱可塑性樹脂
シートを冷却する際、エンドレスベルトに挟み込まれた
繊維補強熱可塑性樹脂シートを介した矯正ロールの位置
を冷却ロールに沿わせて移動させることにより、冷却ロ
ールへの抱き角度を変化させ、積層シートの反り量を調
整すること、（９）電動機の回転を歯車を介して矯正ロ
ールの回転に変換することにより矯正ロールの位置を冷
却ロールに沿わせて移動させること、（１０）ラミネー
ト部の前工程に上下より連続ウェブを供給する装置を設
け、ラミネート部に、（上側ウェブ／カットシート／連
続シート），（上側ウェブ／カットシート／連続シート
／下側ウェブ），（カットシート／連続シート／下側ウ
ェブ），（上側若しくは下側ウェブ／カットシート）若
しくは（上側若しくは下側ウェブ／連続シート）の何れ
かの積層構成で供給し、積層シートを連続的に製造する
ことが好ましい。

【００１４】本発明は、（１１）連続繊維を一方向に整
列させてシート状にし、この整列繊維シートに熱可塑性
樹脂を含浸して得られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを
定尺にカットし送り出すカットシートの繰り出し装置、
該カットシートを順次突き合わせ装置に供給し、カット
シートのカット端面を揃えつつシート端面を間断なく突
き合わせるカットシートの突き合わせ装置、カットシー
トと並列に走行させる繊維補強熱可塑性樹脂シートであ
る連続シートの繰り出し装置またはカットシートと並列
に走行させる複数の繊維補強熱可塑性シートである連続
シートの相隣る端面を突き合せながら送る連続シートの
繰り出し装置、およびカットシートと連続シートを加熱
ロールに抱きつかせることにより加熱・溶着し、次いで
ニップロールで挟持・圧着し、更に冷却ロールに抱きつ
かせることにより圧着シートを冷却・硬化させるラミネ
ート装置からなることを特徴とするシート同士を全面溶
着して積層シートを連続的に製造する製造装置をも提供
する。

【００１５】上記した本発明において（１２）シート用
原反がダンサーロールを介して一定長に送られたのちカ
ット部で裁断され、カットシートは、必要により振り分
けコンベアにより上下の２段テーブル上に振り分けら
れ、位置出しロールによりテーブル上の定位置まで送り
出され、次いで送り出しロールにより進行方向を４５〜
１３５度の任意の角度で変えられてベルトコンベア上に
送り出されるカットシートの繰り出し装置であること、
（１３）先行カットシートと後続カットシートとの速度
差によりそれぞれのカットシートのシート端部を突き合
わせるものであって、ベルトコンベアにより送られる先
行カットシートが供給ガイドロールにニップされて送り
速度が低下することにより先行カットシートの後部端面
と後続カットシートの前部端面とが突き合わされ、必要
により突き合せ部上面にカットシートの浮き防止シート
を配置して自重によりカットシートおよびベルトコンベ
アを抑え込むようにしてカットシートの突き合せ精度を
高め、浮き防止シートの手前部分および横部に先行カッ
トシートおよび後続カットシートの横方向の位置を出す
位置決め装置がベルトコンベアの左右に配置されている
カットシートの突き合せ装置であること、（１４）連続
シートＡは連続シート原反とガイドロール間に、連続シ
ートＢは連続シート原反とガイドロール間にそれぞれ設
置されている端面検出機により連続シートＡおよびＢの
相隣り合う各端面の位置を検出し、任意の基準線に合わ
せて各繰り出しリールをスライドさせて相隣り合う端面
を接近させ、更に連続シートＢを巾寄せガイドにより連
続シートＡに寄せられてシート端面を０ｍｍから１ｍｍ
以内の間隔でラミネート部に送り出すようにしたシート
合せ装置であること、（１５）それぞれ複数個の加熱ロ
ールおよび冷却ロール、上下各エンドレスベルトおよび
ダンサーロールから構成され、送り込まれてきたカット
シート、連続シートＡおよびＢ、並びに上下ウェブは上
下の各エンドレスベルトにより挟み込まれ、そのエンド
レスベルトごと加熱ロールに抱きつかされて上下面が順
次加熱され、次いで加熱時と同様に冷却ロールに抱きつ
かされて上下面を順次冷却し、樹脂の形状が固定される
温度域の冷却ロールに冷却ロール円周に沿って矯正ロー
ルを移動させ抱き角度を調整することによりラミネート
シートの上下方向への反りを矯正するようにしたラミネ
ート装置であることが好ましい。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明は、つぎのような技術的着
想に基礎をおいている。即ち、従来、一方向性プレプレ
ッグを積層する作業では、基準となるプレプレッグの連
続繊維方向を０度とした時、次に重ね合わせるプレプレ
ッグの角度を４５から１３５度とする場合がほとんどで
ある。したがって、重ね合わせたプレプレッグの繊維方
向の組み合わせが０度と４５〜１３５度のものを予め用
意すれば、利用に際してこれらの２層積層体を数枚積み
重ねることにより、積層の目的を達成出来、上記した積
層作業の合理化が可能となる。

【００１７】また、従来の積層作業のように１枚ずつ手
作業で積層する場合と違い、積層角度の微妙な食い違い
による成形品の物性への影響を少なくすることが可能と
なる。更に、上記のように全面溶着により予め積層され
一体化された積層シートは、互いの層が束縛されている
ので、単葉のプレプレッグと比較して繊維の直角方向の
強度が補強されたことになり、繊維方向に裂け易いとい
う難点が解消され同時に取扱性の向上を獲得することが
可能となる。

【００１８】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂シート
の積層体は、基本的には、繊維補強熱可塑性樹脂シート
で構成されるカットシートと連続シートとを重ね合わせ
ることにより得られる２層構造のシート状材料として採
用される。カットシートと下側連続シートとしては、基
本的には同一の製造法で製造された繊維補強熱可塑性樹
脂シートが用いられるが、これに限定されるものではな
い。

【００１９】本発明の繊維補強熱可塑性樹脂シートの積
層体に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリスチレ
ン、ポリ塩化ビニル、高密度ポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリブチレンテ
レフタレート、ポリスチレンテレフタレート、ポリエー
テルサルフォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイミ
ド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサル
ファイドなどが挙げられるが、これらに限定されるもの
ではない。

【００２０】本発明の繊維補強熱可塑性樹脂シートの積
層体に用いられる繊維材料としては、ガラス繊維、炭素
繊維、アラミド繊維（登録商標「ケプラー」など）など
の合成樹脂繊維、炭化ケイ素繊維などの無機繊維、チタ
ン繊維、ボロン繊維、ステンレス鋼などの金属繊維が挙
げられるが、これらに限定されるものではない。

【００２１】上記した繊維材料を用いて調製されるウェ
ブの形態としては特に限定されるものではないが、例え
ば不織布の形態としたもの、ごく一般的にはガラス繊維
などのクロスの形態としたもの等が一般的に用いられ
る。

【００２２】繊維補強熱可塑性樹脂シートを製造する技
術としては、各種の方法があり、それぞれ特徴および欠
点を持っている。ただし、その利用分野で要求される特
性に応じて、どの製造方法による繊維補強熱可塑性樹脂
シートを利用するか、適宜選択する必要がある。

【００２３】例えば、屈曲ベルト方式による繊維補強熱
可塑性樹脂シートは、繊維整列性がよい、樹脂劣化が少
ない、薄肉化が可能、高繊維含有品（Ｗｆ６０〜８０
％）の製造が可能、などの特徴を持つ反面、肉厚品の製
造に向いていない。しかし乍ら、本発明の方法の適用に
より、肉厚品が製造できないと云う欠点を解決できるば
かりでなく、優れた物性の積層体とすることが可能であ
る。

【００２４】本発明の繊維補強熱可塑性樹脂シートは連
続シートであり、幅５０ｍｍ〜２０００ｍｍのものが用
いられるが、必ずしもこの範囲に限定されない。幅は好
ましくは２００ｍｍ〜１２００ｍｍであり、さらに好ま
しくは５００ｍｍ〜１０００ｍｍである。

【００２５】次に、本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂
シートの積層シートの連続的製造方法及び装置を添付の
図面に従って説明する。

【００２６】図１は本発明の積層シートの連続的製造に
好適な装置全体図の１例である。図において、繊維補強
熱可塑性樹脂シートは、カットシート繰出部において、
ＭＤ方向０度と４５〜１３５度の任意な方向の繊維方向
を有するカットシートが調製され、連続シート繰出部か
らのＭＤ方向と並行の繊維方向を有する連続シートと、
必要により上下の連続ウェブ繰出部からの連続ウェブ
と、カットシート突き合わせ部を経て一体となりラミネ
ート部に誘導される。ラミネート部は加熱部および冷却
部からなり、この部分においてカットシートおよび連続
シートは一体となり熱圧着され冷却硬化され、更にアキ
ューム部で蓄積されたのち、定尺にカットされ、あるい
は積層シート製品が巻取られる。以下、各工程毎に順次
説明する。

【００２７】カットシートの繰出部：図２および３にお
いて、繊維補強熱可塑性樹脂シートからなるカットシー
ト用原反１は、ダンサーロール２を介して送りロール３
により一定の長さ、例えば１３００mmの長さだけ送られ
た後、送りロール３は停止し、原反１はカット部４で一
定長さに裁断される。裁断されるカットシートの長さ
は、基本的には下側から供給される連続シート群の全巾
と同長とする。この時、原反１は一定の速度で繰り出さ
れており、裁断による原反の停止分はダンサーロール２
で吸収される。

【００２８】カットシートは必要により振り分けコンベ
ア５（図３参照）により上下２段テーブル６に上下の順
番にカットシートが１枚ずつ振り分けられ、位置出しの
ロール７によりテーブルの定位置まで送り出される。

【００２９】その後、カットシートは送り出しロール８
により４５から１３５度の任意の角度で進行方向を変え
（図２参照）、ベルトコンベア９上に送り出される。送
り出しロール８の先方にはカットシートの送り出しをス
ムーズに行わせる為、ガイド板１０が設けられている。

【００３０】なお、１〜３、５、７の部分は点αを中心
に連続シートに対して４５から１３５度の範囲で水平に
回転することができ、更にカット部４はそれに合わせて
スライドすることが出来る。これにより連続シートの端
面とカットシートのカット面を合わせながら、且つ、連
続シートの連続繊維の配向に対してθ（４５〜１３５
度）の配向方向になるようにベルトコンベア上に送り出
すことが出来る。

【００３１】また、カットシートのカット長さＸは積層
角度θと連続シート群の全巾Ｗとの関係式Ｘ＝Ｗ／ｓｉｎθ から求めることが出来る。

【００３２】又、各部の動作の一実施例が図４のタイム
チャートで示される。図において位置出しロール７およ
び送り出しロール８の各ロールは、それぞれ上テーブル
の動作を表し、下テーブルの各ロールの動作はそれぞれ
１サイクルずれる形となる。

【００３３】カットシート突き合わせ部：連続シートの
状態からカットシートを切出し、カット面でなくシート
端面を連続的に０から１mmの精度で合わせると同時にカ
ットシートを供給するのは困難である。したがって、カ
ットシート繰出部とは別に、例えば図５に示すようなカ
ットシートの突き合わせ部を設けることが必要である。

【００３４】この突き合わせは、先行カットシート１１
と後続カットシート１２に速度差を設けることにより、
それぞれのカットシートのシート端面を突き合わせるこ
とができる。

【００３５】カットシート繰出部からラミネート部ま
で、カットシートはベルトコンベア９により送られる。
この時、ラミネート速度、換言すれば成形速度をＶ₁ と
し、ベルトコンベア９の走行速度をＶ₂ とすると、それ
らには・Ｖ₁ ＜Ｖ₂ の関係がある。

【００３６】カットシート繰出部からベルトコンベア９
により先行カットシート１１はＶ₂の速度で送られてく
るが、ラミネート部への供給ガイドロールと加熱ロール
２８にニップされると同時に先行カットシート１１の送
り速度はＶ₂ からＶ₁ に落ち、それと共に先行カットシ
ート１１とベルトコンベア９とは滑り始める。

【００３７】ここで、裁断、搬送方向等の変換が行われ
たことにより遅れた後続カットシート１２が先行カット
シート１１に追いついて、それぞれのシート端面が間断
なく突き合わされることになる。

【００３８】また、シート端面を突き合わされたカット
シート群はベルトコンベア９から渡し板１３上を渡され
てラミネート部に供給されるが、その時、周差の関係に
よりカットシート１１および１２が連続シート１６’お
よび１７’に比べ遅れが生じることが考えられるが、こ
の突き合わせ方式では、カットシートの遅れ分のズレ量
はカットシート１１および１２とベルトコンベア９との
間で滑ることにより吸収することができる。

【００３９】この時、後続カットシート１２の先端が先
行カットシート１１の後端と重なったり、後続カットシ
ート１２の後端が曲がったりしないよう、カットシート
上面への移動を制御する必要がある。

【００４０】その構造としては、先ず、カットシートの
厚みにより制御する方法である。つまり、カットシート
の厚さをｔとした場合、・ｔ＜ｘ＜２ｔとなる間隔ｘの間を通過させてカットシート端面を突き
合わせる方法である。しかし、カットシートの厚さｔが
薄い場合、間隔ｘの調整が困難であり、高速で且つ安定
的に突き合わせを行うことが不可能となる場合も生じか
ねない。

【００４１】そこでこの部分は浮き防止シート１４を用
いる構造とすることが好ましい。

【００４２】この浮き防止シート１４はベルトコンベア
９の上面に配置されており、カットシートおよびベルト
コンベア９を均一の圧力で抑え込む働きを有する。

【００４３】その浮き防止シート１４としては、剛性お
よび弾性を有する板状のものでカットシート１１および
１２をベルトコンベア９に押えつける構造のものと、シ
ート状のものを垂らし、シートの自重によりカットシー
ト１１および１２をベルトコンベア９に押えつける構造
のものが挙げられる。板の材質としては、ステンレス・
アルミ等の金属類、樹脂板等が挙げられるが、これらに
限定されるものではない。またシートの材料としては、
塩化ビニル・テフロンシート等が挙げられるが、これら
に限定されるものではない。

【００４４】浮き防止シート１４によるカットシート１
１および１２の押さえ圧力は、カットシートの厚み、カ
ットシートのマトリクス樹脂や繊維の種類、浮き防止シ
ート１４の材質、先行カットシートと後続カットシート
との速度差等により異なるが、マトリクス樹脂がポリプ
ロピレンで、補強繊維であるガラス繊維の容積含有率が
７０％、カットシートの厚さが０．２ｍｍ、先行カット
シートと後続カットシートとの速度差が５から５０ｍ／
ｍｉｎの場合で、０．１から５．０ｇ／ｃｍ²の範囲で
あることが望ましい。

【００４５】上記の浮き防止シート１４により、後続カ
ットシート１２の先端と先行カットシート１１の後端と
が重なったり、後続カットシート１２の先端が曲がった
りしない様に、カットシート上面が押さえつけられるこ
とになる。

【００４６】また、浮き防止シート１４の手前部分と浮
き防止シート１４の横部に、カットシート１１および１
２の横方向の位置を出す位置決め装置１５および１５’
がベルトコンベア９の左右に配置されており、それぞれ
ベルトコンベアの中心に向かって対称に寄せ合わせられ
ることにより、カットシート１１および１２を一定の位
置に揃え、ラミネート部に供給することができる。

【００４７】また、この位置決め装置（１５および１
５’）は積層角が、１３５≧θ＞９０，９０＞θ≧４５の時、突き合わさった際にカットシートが横にずれない
ように、またはカットシートの突き合せ端面が曲がって
いた場合、突き合わさった際にカットシートが傾かない
ように、カットシートのカット端面を固定する働きも持
っている。

【００４８】この様に不連続であるカットシートを、各
シートの繊維配向を平行に揃えながら突き合わせること
により、カットシートを連続シートとする事が出来る
為、カットシートの繋ぎ目部分も無く物性的にも均一な
連続積層シートを製造することが可能となる。

【００４９】以上の突き合わせ方式により、カットシー
トの繋ぎ目部分は繋ぎ目部分の無い状態となり物性的に
も均一に保つことが可能となる。ここでカットシートの
繋ぎ目部分の無い状態について説明する。図６において
繋ぎ目部分の垂直方向の切断面を矢視Ａ−Ａで表わす。
シートの厚みをｔとし、繋ぎ目部分の最小厚みをｔ’と
する。ここでｔ’／ｔの比が０．９〜１．０の物を繋ぎ
目部分の無い状態という。０．９未満では繊維が不足し
て強度が不十分である。また１．０を越えると成形体に
貼り合わせたときに繋ぎ目が浮き出ることがある。

【００５０】連続シート繰出部（シート合わせ装置）：
図７の様に連続シート原反１６および１７のそれぞれの
中心を連続シート原反の直径Ｄ以上にずらして配置し並
列になるように繰り出す。側面図における連続シート１
６はガイドロール１８ないし２０を、連続シート１７’
はガイドロール２１ないし２３を経由してラミネート部
に供給される。連続シートの原反１６および１７の巻き
長さは生産効率上、同長であることが好ましく、連続シ
ートの繰り出し速度Ｖ₄ はラミネート速度Ｖ₁ と常に同
速とする。

【００５１】連続シートの繰り出しリールはそれぞれ横
方向にスライドすることができる。連続シート１６’は
連続シート原反１６とガイドロール１８の間で、連続シ
ート１７’は連続シート原反１７とガイドロール２１と
の間に設置されている端面検出機２４および２４’によ
り連続シート１６’および１７’の相隣り合う各端面の
位置を検出し、任意の基準線に合わせて各繰り出しリー
ルをスライドさせることにより、連続シート１６’およ
び１７’の相隣り合う各端面を０ｍｍから１ｍｍ以内の
間隔でガイドロール１９、２２に送り出すことができ
る。

【００５２】また、連続シート１６’および１７’の端
面位置の調整方法は、上記の他にステアリングロール方
式等が考えられるがこれらに限定されるものではない。

【００５３】連続シート１６’は、原反１６からラミネ
ート部まで一定の張力で制御されている。連続シート１
７’は、原反１７からガイドロール２１、ガイドロール
２２、２３からラミネート部までが一定の張力で制御さ
れている。かくしてガイドロール２１からガイドロール
２３の間は連続シート１７’にはダンサーロール２５の
重量分しか張力が掛からない様になっている。

【００５４】ガイドロール２２を通過した連続シート１
７’は巾寄せガイド２６により連続シート１６’に寄せ
られてそれぞれのシート端面が突き合わされる。

【００５５】この様にしてシート端面を突き合わすこと
により、連続シートの繋ぎ目部分は繋ぎ目部分の無い状
態となり物性的にも均一に保つことが可能となる。

【００５６】ここで連続シートの繋ぎ目部分の無い状態
について説明する。図６において繋ぎ目部分は矢視Ｂ−
Ｂで表わす。この場合の繋ぎ目部分の無い状態はカット
シートの繋ぎ目部分の無い状態と同様に考えることがで
きる。

【００５７】また、突き合わされる際にシート端面が重
なったり折れ曲がったりしない様に、カットシート突き
合わせ部と同様に連続シート用浮き防止シート２７が設
置されている。

【００５８】なお、図７では２条の連続シートの原反を
利用しているが、単条や３条以上の構成であってもよ
い。

【００５９】ラミネート部：先ず、この様なシートの熱
溶着を考えた場合、遠赤外線ヒーター、熱風ヒーター、
等の非接触加熱でマトリクス樹脂を溶融させることが考
えられる。

【００６０】しかし、前記のような熱可塑性樹脂を使用
した一方向性プレプレッグを非接触で加熱した場合は、
マトリクス樹脂の溶融に伴いマトリクス樹脂の収縮が起
こり、シート形状が崩れ積層不可能な状態になる。

【００６１】本発明では、エンドレスベルトを介してシ
ートを接触加熱・冷却を行うことにより、上記の問題が
解決されるだけでなく、溶融樹脂が加熱体等の表面にこ
びりつくこともない。また、エンドレスベルトに挟み込
んだ状態で冷却・硬化させることにより繊維の乱れもな
く、エンドレスベルトとの剥離性も良くラミネートシー
トの表面性も向上させることができる。

【００６２】図８において、ラミネート部は加熱ロール
２８〜３１、冷却ロール３２〜３５、上下各エンドレス
ベルト３６および３６’ならびにダンサーロール３７お
よび３７’から構成されている。加熱ロール３１と冷却
ロール３２の間にエンドレスベルト３６および３６’の
たるみを解消するために補助ロールを設けることができ
る。

【００６３】送り込まれてきたカットシート１１、連続
シート１６’および１７’、並びに上下ウェブ３８およ
び３８’は上下各エンドレスベルト３６および３６’に
より挟み込まれ、そのエンドレスベルト３６および３
６’ごと加熱ロール２８〜３１に抱きつかされる形で上
下面を順に加熱される。上下のウエブ３８および３８’
としては一般的に以下のものが使用される。ＰＥＴ、Ｐ
Ｐ、ＰＥＴ−ＰＰ混、ナイロン等により製造された不織
布、ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥＴ−ＰＰ混、ナイロン等のフエ
ルト、各種樹脂により製造されたフィルムまたはシー
ト、各種発砲シート、各種ウレタンシート、木質系シー
ト、アルミニウム、銅、鉄等の金属箔、金属蒸着樹脂フ
ィルムまたはシート、各種織物、紙、布等の化粧フィル
ムまたはシート、および上記のものの組合せによる使
用。

【００６４】加温温度はニップロール３９に到達した時
点で接着面の温度がマトリクス樹脂の溶融温度以上にな
ることが望ましいが、あまり高温に加熱すると樹脂粘度
の低下による樹脂流れや補強繊維の乱れ、それに樹脂劣
化の問題が生じる為、マトリクス樹脂がポリプロピレン
の場合は、到達温度が１６０から１８０℃、好ましくは
１６５から１７５℃の範囲である。

【００６５】その後、ニップロール３９にて圧着・一体
化しつつ冷却ロールに送り出す。

【００６６】この時のニップ圧は、樹脂シートのマトリ
クス樹脂、厚さ、補強繊維の容積含有率等により異なる
が、樹脂シートのマトリクス樹脂がポリプロピレンで厚
さが２００μｍ、補強繊維の容積含有率が７０％の場合
で、通常０．０１から１０ｋｇ／ｃｍ、好ましくは０．
１から１ｋｇ／ｃｍの範囲である。

【００６７】その後、加熱部同様冷却ロール３２〜３５
に抱きつかされる形で、上下面を順次冷却される。冷却
温度としては、矯正ロール４０に到達した時点で接着面
の温度がマトリクス樹脂の硬化温度以下になることが望
ましい。またエンドレスベルト３６および３６’との剥
離部分であるガイドロール４１付近の冷却温度は、マト
リクス樹脂およびエンドレスベルト３６および３６’の
材質並びに表面状態により多少異なるが、エンドレスベ
ルトと樹脂シートとの接触面の温度が樹脂シートのマト
リクス樹脂の硬化温度以下になるのが望ましい。

【００６８】エンドレスベルトが介されている矯正ロー
ル４０は、冷却ロール３３の円周に沿って移動させるこ
とができ、矯正ロール４０を移動させ、シートと冷却ロ
ール接触面積を断続的または連続的に変えることにより
マトリックス樹脂の固化温度に達する位置を移動させ、
かくしてラミネートシートの上下方向への反りを矯正す
ることができる。矯正ロール４０を移動させる際に、た
るむエンドレスベルト３６および３６’は、上下それぞ
れに設けてあるダンサーロール３７および３７’にて吸
収される。また、このダンサーロール３７および３７’
は上下のエンドレスベルト３６および３６’のテンショ
ンを一定に調節する役目も果たしている。

【００６９】このラミネート方法では、上下のエンドレ
スベルト３６および３６’のテンションを別々に制御す
る必要がる。尚、このテンションはエンドレスベルト３
６および３６’の材質、巾、ベルトの周長等により大き
く変わる。

【００７０】そしてエンドレスベルト３６および３６’
の蛇行修正としてＥＰＣ（ＥｄｇｅＰｏｓｉｔｉｏｎ
Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）用ガイドロール４２および４
２’を設けている。この様に図中ではベルトの蛇行修正
の方法としてステアリングロール方式を採用している
が、ベルトの材質等により蛇行修正方法はこれに限定さ
れるものではない。

【００７１】前記した矯正ロール４０を移動させ冷却ロ
ール３３への抱き角度を調整することにより、ラミネー
トシートの上下方向への反りを矯正する方法について、
更に詳述する。

【００７２】一般に、熱可塑性樹脂の単層または積層シ
ートの製造において、樹脂の特性や製造条件によりシー
トにカール現象が発生する場合がある。このシートの反
りはシートの加工または使用の段階で障害となり、最終
製品の欠陥となることが多い。シートの反りの修正を、
シートとの接触面積が一定である複数の加熱・冷却ロー
ルにより行う場合に、反りの必要修正量の変化に対応す
るには、冷却ロールの温度を変化させ、樹脂シートの表
裏の温度を一定に保つ必要があるが、この温度変化は時
間的遅れが生ずるため、迅速な対応ができない。また、
反りの修正後の残留反り量を測定し、これをフィードバ
ックして冷却条件を変える場合も同様に迅速な対応がで
きない。

【００７３】本発明者らは、積層シートに反りを発生さ
せる必要に対し逆の応力を与えることにより、内部応力
をバランスさせ、熱可塑性樹脂シートを平らにすること
が可能であることを見出した。具体的には反りの修正前
の反りと反対方向の形状となる冷却ロール面上で、熱可
塑性樹脂の固化温度以下になるように冷却すること、す
なわち、ある冷却ロール上で冷却ロールと積層シートと
の接触面積を連続的に変化させることにより、シートに
含浸されている熱可塑性樹脂が固化温度に達する時のロ
ール表面位置を任意に移動させることによって解決でき
ることを見いだした。

【００７４】図９は冷却ロールと矯正ロールの要部を表
わす図である。図９において、３３は冷却ロール、４０
は矯正ロール、４３は矯正ロール移動用モーター、４
４，４５は歯車、４６は矯正ロール移動用フレーム、４
７は冷却媒体供給・排出口、４８はチェーンスプロケッ
トである。

【００７５】本発明においては、矯正ロールを冷却ロー
ルの円周に沿わせながら移動させる必要が生じた為、矯
正ロール移動用モーター４３の回転を歯車４４および４
５を介して矯正ロールの移動に変換する方法を採用し
た。

【００７６】歯車４５と矯正ロール移動用フレーム４６
はボルトにより締結されている。矯正ロール移動用モー
ター４３から与えられた回転は歯車４４から歯車４５へ
と伝わり矯正ロール移動用フレーム４６ごと回転させる
事により、矯正ロール４０を冷却ロール３３の円周に沿
わせながら移動させる事ができる。

【００７７】冷却ロール３３にはチェーンスプロケット
４８より駆動が与えられており、冷却ロール３３の軸と
歯車４５の間にはベアリングが噛まされている。そのた
め、歯車４５及び矯正ロール移動用フレーム４７の回転
運動はチェーンスプロケット４８より伝達される回転駆
動に干渉されることはない。

【００７８】この様に矯正ロール４０にエンドレスベル
ト３６および３６’を介した状態とし、矯正ロール４０
を移動させエンドレスベルト３６および３６’と冷却ロ
ール３３との抱き角、つまり接触時間を調節する事によ
り積層シートの反り量を調整する事が可能となる。

【００７９】ここで図１０に基づいて反りについて説明
する。サンプルＡＢＣＤにおいて、辺Ａ−Ｄ、辺Ｂ−Ｃ
は積層シートの進行方向と平行とし、辺Ａ−Ｂ、辺Ｄ−
Ｃは積層シートの進行方向と垂直とする。サンプルＡＢ
ＣＤを水平台面上に載せて、４隅の点Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄか
ら水平台面に垂線を下ろし、水平面との交点をそれぞれ
ａ、ｂ、ｃ、ｄとする。このＡ−ａ間の距離Ｌ₁、Ｂ−
ｂ間の距離Ｌ₂、Ｃ−ｃ間の距離Ｌ₃、Ｄ−ｄ間の距離
Ｌ₄の平均値をサンプルの反りＬと定義する。本発明に
よればＬの範囲は０〜３ｃｍにすることができる。Ｌの
値が３ｃｍを越えると反りが大きく使用に際して不便で
ある。本発明では２５ｃｍ×２５ｃｍのサンプルを切出
す。

【００８０】なお、ここでの矯正ロールには微妙な移動
・調整が要求される為、矯正ロール移動用モーターとし
ては、例えば可変速モーターの様な機種の採用が好適で
ある。

【００８１】

【実施例】

実施例１ここでは繊維補強熱可塑性樹脂シートとして三井東圧化
学（株）製、商品名（ＰＲＥＧＬＯＮＰ３０−ＰＮ）
で６５０ｍｍ巾の原反を使用し、連続シートはシート原
反を２本並列に並べて１３００ｍｍ巾の積層シートが出
来るようにした。なお、積層角度は（０°／９０°）と
し、成形条件として、ラミネート速度を１５ｍ／ｍｉｎ
とした。

【００８２】カットシートのカット長さは１３００mmと
なる。更に、カットシートの繰出しサイクルは、となり、カットシート繰出部での送り出し速度は４８ｍ
／ｍｉｎとなる。

【００８３】またベルトコンベア９の送り速度は図１１
の様な条件により求められる。

【００８４】前に供給されたカットシート４９の後端
と、次に供給されるカットシートがベルトコンベア９の
上に乗った瞬間のカットシート５０の先端との距離をＥ
とし、次に供給されるカットシートがベルトコンベア９
の上に供給された瞬間のカットシート５０の先端Ｆと、
カットシート４９および５０の端面同志が突き合わされ
る位置Ｇとの距離をＨとした場合、ベルトコンベアの速
度Ｖ₂ には、Ｖ₂ ＝ＨＶ₁／（Ｈ−Ｅ）但し、Ｖ₁＝生産速度という関係が成り立つ。この実験条件でＥ＝０．２（ｍ）Ｈ＝２．１（ｍ）であり、ラミネート速度は１５ｍ／ｍｉｎであるから、
ベルトコンベア９の速度はＶ₂ ＝１６．５７ｍ／ｍｉｎとなる。

【００８５】テフロン含浸ガラスクロス製エンドレスベ
ルト３６および３６’（厚さ０．３ｍｍ×２枚）で挟持
された積層熱可塑性樹脂シートは、加熱ロール群２８〜
３１で、具体的には第１加熱ロール２８、第２加熱ロー
ル２９、第３加熱ロール３０および第４加熱ロール３１
で加熱され、含浸されている樹脂全体が溶融する。エン
ドレスベルト張力は３０ｋｇ／ｍである。各加熱ロール
の設定温度は含浸されている樹脂全体が溶融する温度で
あり、積層熱可塑性樹脂シートの種類によって異なる。
ガラス繊維７０容量％入りポリプロピレンシート（厚さ
０．２ｍｍ、枚数２枚）の場合は約２１０℃である。

【００８６】このようにして積層熱可塑性樹脂シートは
所定の温度まで加熱される。ガラス繊維７０容量％入り
ポリプロピレンシートの場合は積層面の温度が約１７０
℃になるまで昇温される。

【００８７】積層熱可塑性樹脂シートを構成する樹脂の
溶融を確実なものにするために第４加熱ロールに圧着ロ
ール３９を使用する。

【００８８】この時のニップ圧力は０．５ｋｇ／ｃｍで
ある。ここであまり圧力を高くしすぎると樹脂流れと共
に繊維乱れが発生する。

【００８９】次に加熱が完了した積層熱可塑性樹脂シー
トは、冷却ロール群３２〜３５で、具体的には第１冷却
ロール３２、第２冷却ロール３３、第３冷却ロール３４
および第４冷却ロール３５で冷却される。各冷却ロール
の設定温度は、積層熱可塑性樹脂シートの種類によって
異なるが、ガラス繊維７０容量％入りポリプロピレンシ
ートの場合は約４０℃である。なほ、ここで使用した加
熱ロール２８〜３１および冷却ロール３２〜３５は４０
０ｍｍ ×１６００ｍｍＬ（有効長１４００ｍｍ）であ
る。

【００９０】このようにして積層熱可塑性樹脂シートは
所定の温度まで冷却される。ガラス繊維７０容量％入り
ポリプロピレンシートの場合はシートとベルトの境界面
の温度が約７０℃になるまで冷却される。

【００９１】第２冷却ロールに配置された矯正ロールの
位置を適宜変えて、冷却ロールと積層熱可塑性樹脂シー
トとの接触面積を変え、積層熱可塑性樹脂シートの反り
が発生しないようにする。

【００９２】以上の工程を経て反りがない積層熱可塑性
樹脂シートが得られた。２５ｃｍ×２５ｃｍのサンプル
における反り量は２．０ｃｍであった。カットシートお
よび連続シートの繋ぎ目部分の厚み比ｔ’／ｔは最小
０．９３であった。また、ラミネートシートの生産中、
溶融した樹脂がベルトやロール等にべたつくことはなか
った。

【００９３】なお、この実験における積層シートの内部
温度を測った結果を図１２に示す。この図からも分かる
様に、積層シートの内部温度が固化点１２０℃に達する
位置（Ｋ点）は第２冷却ロール上にあることが分かる。
具体的には、図８の冷却ロール３３上のＫ点として認識
される。

【００９４】比較例１次に反り対策を行わなかった場合について図１３により
説明する。

【００９５】図１３に示す様に複数の加熱ロール５１に
より加熱されニップロール５２により圧着されたシート
を真っ直ぐ引き出し冷却ロール群５３で冷却・硬化させ
た。シートの積層構成は（９０°層／０°層）とした。
なお、繊維補強熱可塑性樹脂シートとして三井東圧化学
（株）製、商品名（ＰＲＥＧＬＯＮＰ３０−ＰＮ）を
使用した。

【００９６】この場合、積層シートは各層の収縮率の差
により凹面を形成する様に湾曲した。２５ｃｍ×２５ｃ
ｍの切出しサンプル５４における反り量は６．５ｃｍで
あった。

【００９７】

【発明の効果】本発明の積層シートの製造方法および装
置によれば、カットシートのカット面を突き合せると共
に、必要により連続シートの相隣り合う端面を突き合せ
て、カットシートと連続シートとをラミネート部に供給
して加熱・溶着し冷却・固化しているのでシートの繋ぎ
目もなく物理的にも均一な積層シートを製造することが
可能であり、また送り出しロールにより進行方向を４５
〜１３５度の任意の角度で変えられてベルトコンベア上
に送り出すことにより任意の繊維方向のカットシートを
任意に積層することが可能である。更に、冷却ロール円
周に沿って矯正ロールを移動させ抱き角度を調整するこ
とにより、冷却ロールの温度調整が不要となり、反りの
修正量の変化に自在かつ迅速に対応でき、反りに対する
フィードバックが容易となりかつ生産が安定する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明積層シートの連続的製造に好適な装置の
全体図の１例である。

【図２】カットシート繰出部の１例である。

【図３】カットシートの振り分け部の１例である。

【図４】振り分け時の各部動作のタイムチャートの１例
である。

【図５】カットシート突き合わせ部の平面図および側面
図の１例である。

【図６】繋ぎ目部分の位置と繋ぎ目部分の拡大図であ
る。

【図７】連続シート繰出部の平面図および側面図の１例
である。

【図８】ラミネート部の側面図の１例である。

【図９】冷却ロールと矯正ロールの要部の１例である。

【図１０】サンプルの切出しと反りの測定の関係を示す
図である。

【図１１】ラミネート速度とベルトコンベア速度との関
係を求めるための関係図の１例である。

【図１２】積層された熱可塑性樹脂シートの積層面の温
度変化の１例を示す図である。

【図１３】反りの発生状況を表わす、積層熱可塑性樹脂
シートの断面図の１例である。

【符号の説明】

１カットシート用原反２ダンサーロール３送りロール４カット部５振り分けコンベア６２段テーブル７位置出しロール８送り出しロール９ベルトコンベア１０ガイド板１１先行カットシート１２後続カットシート１３渡し板１４浮き防止シート１５，１５’ 位置決め装置１６，１７連続シート原反１８〜２３ガイドロール２４端面検出機２５ダンサーロール２６巾寄せガイド２７第２浮き防止シート２８〜３１加熱ロール３２〜３５冷却ロール３６エンドレスベルト３７第２ダンサーロール３８上下ウェブ３９ニップロール４０矯正ロール４１ガイドロール４２ＥＰＣ用ガイドロール４３矯正ロール移動用モーター４４，４５歯車４６矯正ロール移動用フレーム４７冷却媒体供給・排出口４８チェーンスプロケット４９供給カットシート５０ベルトコンベア上に乗った瞬間のカットシート５１加熱ロール（比較例用）５２ニップロール（比較例用）５３引出し冷却ロール群５４切出しサンプル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ３２Ｂ 5/00 Ｂ３２Ｂ 17/04 Ｚ 17/04 7310−4ＦＢ２９Ｃ 67/14 Ｇ // Ｂ２９Ｋ 23:00 25:00 105:08 307:04 309:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者茂田井浩司郎神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地三井東圧化学株式会社内 (72)発明者岸智神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地三井東圧化学株式会社内 (72)発明者豊田敏宏兵庫県加西市北条町東南24−５

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】連続繊維を一方向に整列させてシート状
にし、この整列繊維シートに熱可塑性樹脂を含侵して得
られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし、
順次突き合わせ装置に供給し、カットシートのカット端
面を揃えつつシート端面を間断なく突き合わせたカット
シート群と、該カットシート群と並列に走行させた繊維
補強熱可塑性樹脂シートである連続シートとをラミネー
ト部に供給し、加熱ロールに抱きつかせることにより両
シートを加熱・溶着し、次いでニップロールで挟持・圧
着し、更に冷却ロールに抱きつかせることにより圧着シ
ートを冷却・硬化させシート同士を全面溶着して積層シ
ートを連続的に製造することを特徴とする積層シートの
製造方法。
【請求項２】連続繊維を一方向に整列させてシート状
にし、この整列繊維シートに熱可塑性樹脂を含侵して得
られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし、
順次突き合わせ装置に供給し、カットシートのカット端
面を揃えつつシート端面を間断なく突き合わせたカット
シート群と、該カットシート群と並列に走行させた複数
の繊維補強熱可塑性樹脂シートである連続シートの相隣
り合う端面を突き合わせた状態でラミネート部に供給
し、加熱ロールに抱きつかせることにより両シートを加
熱・溶着し、次いでニップロールで挟持・圧着し、更に
冷却ロールに抱きつかせることにより圧着シートを冷却
・硬化させシート同士を全面溶着して積層シートを連続
的に製造することを特徴とする積層シートの製造方法。
【請求項３】カットシートと連続シートの繊維配向方
向を４５〜１３５度の任意の角度で連続的に積層するこ
とを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
【請求項４】繊維補強熱可塑性樹脂シートの厚さが３
０μｍ以上５００μｍ以下であり、補強繊維の容積含有
率を３０％以上８５％以下とすることを特徴とする請求
項１または２記載の製造方法。
【請求項５】補強繊維がガラス繊維若しくは炭素繊維
であり、熱可塑性樹脂がポリプロピレン系、ポリスチレ
ン系若しくはポリエチレン系樹脂であることを特徴とす
る請求項１または２記載の製造方法。
【請求項６】ラミネート部の直前に配置されているラ
ミネート速度より速く走行しているベルトコンベアと、
その上部に配置されている浮き防止シートとの隙間をカ
ットシートが通過し、先行するカットシートと後続のカ
ットシートとに速度差を持たせることにより、先行する
カットシートの後部端面と後続のカットシートの前部端
面とが連続的に突き合わされ、ラミネート部に連続供給
されることを特徴とする請求項１または２記載の製造方
法。
【請求項７】並列に走行している各連続シートの相隣
り合う端面を別々に検知し、各シート端面が任意に定め
られた基準線と一致するように各連続シートの繰り出し
軸を平行移動させることにより、各連続シートの相隣り
合うシート端面を合わせた後、１つの原反繰り出し軸の
位置を固定し、他の原反から繰り出される連続シートの
シート端面を突き合わせた状態でラミネート部に連続供
給することを特徴とする請求項２記載の製造方法。
【請求項８】二つの繊維補強熱可塑性樹脂シートを上
下面からエンドレスベルトにより挟み込む際、先行する
カットシートのずれ込み量を吸収できる突き合わせ部を
通過させた後、供給された二つの繊維補強熱可塑性樹脂
シートを加熱ロールにベルトと共に抱きつかせ、ベルト
を介して繊維補強熱可塑性樹脂シートを加熱・溶融した
後に圧着し、さらにその状態を保ちつつ冷却ロールにベ
ルトと共に抱きつかせベルトを介して繊維補強熱可塑性
樹脂シートを冷却・硬化させた後、溶着された繊維補強
熱可塑性樹脂シートの積層シートをベルトから剥離させ
ることを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
【請求項９】加熱・溶融された繊維補強熱可塑性樹脂
シートを冷却する際、エンドレスベルトに挟み込まれた
繊維補強熱可塑性樹脂シートを介した矯正ロールの位置
を冷却ロールに沿わせて移動させることにより、冷却ロ
ールへの抱き角度を変化させ、積層シートの反り量を調
整することを特徴とする請求項１または２記載の製造方
法。
【請求項１０】電動機の回転を歯車を介して矯正ロー
ルの回転に変換することにより矯正ロールの位置を冷却
ロールに沿わせて移動させることを特徴とする請求項９
記載の製造方法。
【請求項１１】ラミネート部の前工程に上下より連続
ウェブを供給する装置を設け、ラミネート部に、（上側
ウェブ／カットシート／連続シート），（上側ウェブ／
カットシート／連続シート／下側ウェブ），（カットシ
ート／連続シート／下側ウェブ），（上側若しくは下側
ウェブ／カットシート）若しくは（上側若しくは下側ウ
ェブ／連続シート）の何れかの積層構成で供給し、積層
シートを連続的に製造することを特徴とする請求項１ま
たは２記載の製造方法。
【請求項１２】連続繊維を一方向に整列させてシート
状にし、この整列繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸して
得られる繊維補強熱可塑性樹脂シートを定尺にカットし
送り出すカットシートの繰り出し装置、該カットシート
を順次突き合わせ装置に供給し、カットシートのカット
端面を揃えつつシート端面を間断なく突き合わせるカッ
トシートの突き合わせ装置、カットシートと並列に走行
させる繊維補強熱可塑性樹脂シートである連続シートの
繰り出し装置またはカットシートと並列に走行させる複
数の繊維補強熱可塑性樹脂シートである連続シートの相
隣る端面を突き合せながら送る連続シートの繰り出し装
置、およびカットシートと連続シートを加熱ロールに抱
きつかせることにより加熱・溶着し、次いでニップロー
ルで挟持・圧着し、更に冷却ロールに抱きつかせること
により圧着シートを冷却・硬化させるラミネート装置か
らなることを特徴とする積層シートを連続的に製造する
製造装置。
【請求項１３】シート用原反がダンサーロールを介し
て一定長に送られたのちカット部で裁断され、カットシ
ートは、必要により振り分けコンベアにより上下の２段
テーブル上に振り分けられ、位置出しロールによりテー
ブル上の定位置まで送り出され、次いで送り出しロール
により進行方向を４５〜１３５度の任意の角度で変えら
れてベルトコンベア上に送り出されるカットシートの繰
り出し装置である請求項１２に記載の製造装置。
【請求項１４】先行カットシートと後続カットシート
との速度差によりそれぞれのカットシートのシート端部
を突き合わせるものであって、ベルトコンベアにより送
られる先行カットシートが供給ガイドロールにニップさ
れて送り速度が低下することにより先行カットシートの
後部端面と後続カットシートの前部端面とが突き合わさ
れ、必要により突き合せ部上面にカットシートの浮き防
止シートを配置して、自重によりカットシートおよびベ
ルトコンベアを抑え込むようにしてカットシートの突き
合せ精度を高め、浮き防止シートの手前部分および横部
に先行カットシートおよび後続カットシートの横方向の
位置を出す位置決め装置がベルトコンベアの左右に配置
されているカットシートの突き合せ装置である請求項１
２に記載の製造装置。
【請求項１５】連続シートＡは連続シート原反とガイ
ドロール間に、連続シートＢは連続シート原反とガイド
ロール間にそれぞれ設置されている端面検出機により連
続シートＡおよびＢの相隣り合う各端面の位置を検出
し、任意の基準線に合わせて各繰り出しリールをスライ
ドさせて相隣り合う端面を接近させ、更に連続シートＢ
を巾寄せガイドにより連続シートＢに寄せられてシート
端面を０ｍｍから１ｍｍ以内の間隔でラミネート部に送
り出すようにしたシート合せ装置である請求項１２に記
載の製造装置。
【請求項１６】それぞれ複数個の加熱ロールおよび冷
却ロール、上下各エンドレスベルトおよびダンサーロー
ルから構成され、送り込まれてきたカットシート、連続
シートＡおよびＢ、並びに上下ウェブは上下の各エンド
レスベルトにより挟み込まれ、そのエンドレスベルトご
と加熱ロールに抱きつかされて上下面が順次加熱され、
次いで加熱時と同様に冷却ロールに抱きつかされて上下
面を順次冷却し、樹脂の形状が固定される温度域の冷却
ロールに冷却ロール円周に沿って矯正ロールを移動させ
抱き角度を調整することによりラミネートシートの上下
方向への反りを矯正するようにしたラミネート装置であ
る請求項１２に記載の製造装置。