JPH0920138A - 車両用サンバイザー及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】コストの低減及び製造に際しての作業性の向上
を図ることができるとともに、形状復元性に優れたサン
バイザー及びその製造方法を提供する。 【解決手段】サンバイザー１は、カードバンド、ミラー
等を備えたサンバイザー本体２及び軸体３等から構成さ
れる。サンバイザー本体２は発泡ポリプロピレン製のコ
ア層５及びゴム入りポリプロピレン製のスキン層６より
構成され、軸体３を金型装置にセットした状態でサンド
イッチ成形法により成形される。このため、部品点数の
多かった従来技術に比べ、著しく備品点数が低減され、
サンドイッチ成形という一連の射出工程を経るだけで、
軸体３を伴ったサンバイザー１が得られることとなる。
また、サンバイザー本体２は可撓性を有するため、多少
の応力が加わって変形したとしても、サンバイザー本体
２は容易に元の状態に復元しうる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は車両用サンバイザー
に係り、詳しくは、車両室内の上部前方等に開閉可能に
設けられる車両用サンバイザー及びその製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のサンバイザーとしては、
例えば図１６，１７に示すようなものが知られている。
すなわち、これらの図に示すように、サンバイザー７１
は、平面略矩形状のサンバイザー本体７２と、平面Ｌ字
状の金属製の軸体７３とを備えている。軸体７３の一端
は、サンバイザー本体７２内に挿入されているととも
に、その他端には、図示しない取着部が設けられてい
る。サンバイザー７１は、当該取着部において車両に対
し取付けられるとともに、取着部側の軸体７３は、図中
小さい矢印方向に回動可能となっている。

【０００３】前記サンバイザー本体７２は、段ボール製
の基材７４と、基材７４の周囲を囲むようにして設けら
れた芯材よりなるフレーム７５と、両者７４，７５を接
合するテープ７６と、前記軸体７３の一端を被覆する金
属製の被覆プレート７７と、これら７４〜７７を上下か
ら被覆する２枚のスポンジ７８と、さらにそのスポンジ
７８を覆うポリ塩化ビニル製の表皮シート７９とを備え
ている。

【０００４】前記被覆プレート７７は軸体７３の一端に
対し摺動しながら回動可能となっている。つまり、サン
バイザー本体７２が軸体７３の一端に対し回動可能とな
っている。そして、被覆プレート７７には板バネ８０が
かしめられており、当該サンバイザー本体７２の回動に
際しては、ある程度の操作荷重が付与されるようになっ
ている。さらに、前記スポンジ７８及び表皮シート７９
により、柔軟性が付与され、触感の向上が図られてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ようなサンバイザー７１においては、次に示すような問
題があった。すなわち、上記サンバイザー７１を構成す
るに際しては、基材７４、フレーム７５、テープ７６、
被覆プレート７７、スポンジ７８、表皮シート７９、板
バネ８０、取着部等の多くの部品を必要としていた。こ
のため、部品点数の増大を招き、コストの増大を招来し
ていた。また、これらの部品を組付けるためには多大な
工数を必要とし、作業性の悪化をも招来していた。

【０００６】さらに、上記サンバイザー７１は、基材７
２が段ボールよりなっていたため、何らかの応力が加わ
って自身が変形した場合には、元の形状に復元させるこ
とが困難であった。

【０００７】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、コストの低減及び製造
に際しての作業性の向上を図ることができるとともに、
形状復元性に優れた車両用サンバイザー及びその製造方
法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明においては、硬質樹脂素材よ
りなるコア層及び前記コア層を被覆する軟質樹脂素材よ
りなるスキン層を備えたサンバイザー本体と、一端が前
記コア層内部に回動可能にインサートされ、他端には車
両本体に取付けられる取着部を有してなる軸体とを備
え、少なくとも前記サンバイザー本体はサンドイッチ成
形法により成形されてなることを特徴とする車両用サン
バイザーをその要旨としている。

【０００９】また、請求項２に記載の発明では、請求項
１に記載の車両用サンバイザーにおいて、前記サンバイ
ザー本体に対し、薄肉のヒンジ部を介して帯状部材を一
体的に成形するとともに、当該帯状部材のほぼ先端部及
び前記サンバイザー本体には相互に係合されうる係合手
段を一体的に成形したことをその要旨としている。

【００１０】さらに、請求項３に記載の発明では、請求
項１又は２に記載の車両用サンバイザーにおいて、前記
サンバイザー本体には、前記軸体の延出方向に突出し、
かつ、前記軸体を挟持する挟持片を一体的に成形すると
ともに、前記軸体の少なくとも当該挟持片に挟持された
部分の断面形状を非円形状としたことをその要旨として
いる。

【００１１】併せて、請求項４に記載の発明では、請求
項１〜３のいずれかに記載の車両用サンバイザーにおい
て、前記軸体が前記取着部に対し回動可能となるよう前
記取着部もサンドイッチ成形法により成形されていると
ともに、前記取着部には、前記軸体の延出方向に突出
し、かつ、前記軸体を挟持する挟持片を一体的に成形す
るとともに、前記軸体の少なくとも当該挟持片に挟持さ
れた部分の断面形状を非円形状としたことをその要旨と
している。

【００１２】加えて、請求項５に記載の発明では、請求
項１〜４のいずれかに記載の車両用サンバイザーにおい
て、少なくとも一部が表面に露出している金属製のミラ
ーを、その周縁部が前記サンバイザー本体に埋設させら
れるようにして設けたことをその要旨としている。

【００１３】また、請求項６に記載の発明においては、
硬質樹脂素材よりなるコア層及び前記コア層を被覆する
軟質樹脂素材よりなるスキン層を備えたサンバイザー本
体と、一端が前記コア層内部に回動可能にインサートさ
れ、他端には車両本体に取付けられる取着部を有してな
る軸体とを備えてなる車両用サンバイザーの製造方法で
あって、金型装置によって、前記サンバイザー本体の形
状をなすようキャビティを構成するとともに、当該キャ
ビティ内には、前記軸体の一端を設置する工程と、前記
金型装置に設けられ、前記キャビティに開口するゲート
より、可塑化された軟質樹脂素材を射出する工程と、少
なくとも前記軟質樹脂素材を射出した後、前記ゲートよ
り可塑化された硬質樹脂素材を射出する工程と、前記キ
ャビティ内に前記硬質樹脂素材及び軟質樹脂素材を充填
した後、これらを固化させ、前記金型装置から取り出す
工程とを備えたことをその要旨としている。

【００１４】さらに、請求項７に記載の発明において
は、硬質樹脂素材よりなるコア層及び前記コア層を被覆
する軟質樹脂素材よりなるスキン層を備えたサンバイザ
ー本体と、一端が前記コア層内部に回動可能にインサー
トされ、他端には車両本体に取付けられる取着部を有し
てなる軸体と、前記サンバイザー本体に対し、薄肉のヒ
ンジ部を介して一体的に形成された帯状部材とを備えて
なる車両用サンバイザーの製造方法であって、金型装置
によって、前記サンバイザー本体並びにヒンジ部及び帯
状部材の形状をなすようキャビティを構成するととも
に、当該キャビティ内には、前記軸体の一端を設置する
工程と、前記金型装置に設けられ、前記キャビティに開
口するゲートより、可塑化された軟質樹脂素材を射出す
る工程と、少なくとも前記軟質樹脂素材を射出した後、
前記ゲートより可塑化された硬質樹脂素材を射出する工
程と、前記キャビティ内に前記硬質樹脂素材及び軟質樹
脂素材を充填した後、前記金型装置のうちのスライドコ
アを前記キャビティ内に突出せしめ、ヒンジ部に相当す
る部分を薄肉に形成する工程と、前記キャビティ内の前
記硬質樹脂素材及び軟質樹脂素材を固化させ、前記金型
装置から取り出す工程とを備えたことをその要旨として
いる。

【００１５】併せて、請求項８に記載の発明において
は、硬質樹脂素材よりなるコア層及び前記コア層を被覆
する軟質樹脂素材よりなるスキン層を備えたサンバイザ
ー本体と、一端が前記コア層内部に回動可能にインサー
トされ、他端には車両本体に取付けられる取着部を有し
てなる軸体と、少なくとも一部が表面に露出しており、
周縁部が前記サンバイザー本体に埋設された金属製のミ
ラーとを備えてなる車両用サンバイザーの製造方法であ
って、金型装置によって、前記サンバイザー本体の形状
をなすようキャビティを構成するとともに、当該キャビ
ティ内には、前記軸体の一端を設置し、かつ、少なくと
も前記金型装置のうちのスライドピンを用いて前記ミラ
ーを支持固定する工程と、前記金型装置に設けられ、前
記キャビティに開口するゲートより、可塑化された軟質
樹脂素材を射出する工程と、少なくとも前記軟質樹脂素
材を射出した後、前記ゲートより可塑化された硬質樹脂
素材を射出する工程と、前記キャビティ内に前記硬質樹
脂素材及び軟質樹脂素材をほぼ充填した後、前記スライ
ドピンを前記キャビティから退出せしめ、当該退出部分
に前記硬質樹脂素材及び軟質樹脂素材を充填する工程
と、前記キャビティ内の前記硬質樹脂素材及び軟質樹脂
素材を固化させ、前記金型装置から取り出す工程とを備
えたことをその要旨としている。

【００１６】加えて、請求項９に記載の発明では、請求
項７に記載の前記スライドコアを前記キャビティ内に突
出せしめる工程と、請求項８に記載の前記スライドピン
を前記キャビティから退出せしめる工程とを同一の駆動
機構を用いて同時に行うようにしたことをその要旨とし
ている。

【００１７】さて、上記請求項１に記載の発明によれ
ば、硬質樹脂素材よりなるコア層及び前記コア層を被覆
する軟質樹脂素材よりなるスキン層を備えたサンバイザ
ー本体の、特にコア層内部に、軸体の一端が回動可能に
インサートされる。その軸体の他端に設けられた取着部
が、車両本体に取付けられることにより、サンバイザー
は車両本体に対し取付けられる。サンバイザーは、その
収納状態から自身を軸体に対し回動させることにより、
日光等を遮る役割を果たす。

【００１８】さて、本発明では、少なくとも、上記サン
バイザー本体はサンドイッチ成形法により成形される。
このため、部品点数の多かった従来技術に比べ、著しく
備品点数が低減されることとなる。これとともに、サン
ドイッチ成形という一連の射出工程を経るだけで、軸体
を伴ったサンバイザーが得られることとなる。

【００１９】さらに、サンバイザー本体は、硬質樹脂素
材及び軟質樹脂素材よりなっているため、段ボールの如
き復元性を有しない素材が用いられていた従来技術とは
異なり、比較的可撓性を有する。このため、多少の応力
が加わったとしてもサンバイザー本体は容易に元の状態
に復元しうる。

【００２０】また、請求項２に記載の発明によれば、上
記請求項１に記載の発明の作用に加えて、前記サンバイ
ザー本体に対し、薄肉のヒンジ部を介して帯状部材が一
体的に成形される。この帯状部材のほぼ先端部及びサン
バイザー本体には相互に係合されうる係合手段が一体的
に成形される。このため、カード等を挟み込む際に使用
される帯状部材までもが、サンバイザー本体に容易に一
体成形されうる。

【００２１】さらに、請求項３に記載の発明によれば、
請求項１及び２に記載の発明の作用に加えて、前記サン
バイザー本体には、軸体の延出方向に突出し、かつ、軸
体を挟持する挟持片が一体的に成形されるとともに、軸
体の少なくとも当該挟持片に挟持された部分の断面形状
が非円形状となっているため、軸体に対し、サンバイザ
ー本体を相対回動させる際には、所定の操作荷重が加わ
ることとなる。このため、別途の操作荷重を付与するた
めの付勢手段等を設けなくて済む。

【００２２】併せて、請求項４に記載の発明によれば、
請求項１〜３に記載の発明の作用に加えて、軸体が取着
部に対し回動可能となるよう取着部もサンドイッチ成形
法により成形される。このため、取着部もサンバイザー
本体等と同時に成形されうることとなる。また、取着部
には、軸体の延出方向に突出し、かつ、軸体を挟持する
挟持片が一体的に成形されるとともに、軸体の少なくと
も当該挟持片に挟持された部分の断面形状が非円形状と
なっている。このため、取着部に対し、軸体を相対回動
させる際には、所定の操作荷重が加わることとなる。こ
のため、別途の操作荷重を付与するための付勢手段等を
設けなくて済む。

【００２３】加えて、請求項５に記載の発明によれば、
請求項１〜４に記載の発明の作用に加えて、サンドイッ
チ成形に際し、少なくとも一部が表面に露出している金
属製のミラーがの周縁部がサンバイザー本体に埋設され
る。従って、ミラーまでもが、サンバイザー本体に容易
に一体化されうる。

【００２４】また、請求項６に記載の発明によれば、金
型装置によって、サンバイザー本体の形状をなすようキ
ャビティが構成されるとともに、当該キャビティ内に
は、軸体の一端が設置される。次に、金型装置に設けら
れ、キャビティに開口するゲートより、可塑化された軟
質樹脂素材がキャビティ内に射出される。続いて、少な
くとも軟質樹脂素材が射出された後、前記ゲートより可
塑化された硬質樹脂素材が射出される。これにより、硬
質樹脂素材は先に射出された軟質樹脂素材に覆われるよ
うにしてキャビティ内を流動してゆく。そして、キャビ
ティ内に硬質樹脂素材及び軟質樹脂素材が充填された
後、これらが固化し、当該固化したものを金型装置から
取り出されることにより、硬質樹脂素材よりなるコア層
及び前記コア層を被覆する軟質樹脂素材よりなるスキン
層を備えたサンバイザー本体と、一端がコア層内部に回
動可能にインサートされ、他端には車両本体に取付けら
れる取着部を有してなる軸体とを備えてなる車両用サン
バイザーが製造される。

【００２５】従って、基本的には、請求項１に記載の発
明と同等の作用を奏することとなる。さらに、請求項７
に記載の発明によれば、上記請求項６に記載の発明の作
用に加えて、特に、キャビティ内に硬質樹脂素材及び軟
質樹脂素材が充填された後、金型装置のうちのスライド
コアがキャビティ内に突出し、これにより、ヒンジ部に
相当する部分が薄肉に形成される。このため、サンバイ
ザー本体に対し、薄肉のヒンジ部を介して帯状部材が容
易に一体的に形成されることとなる。

【００２６】併せて、請求項８に記載の発明によれば、
上記請求項６に記載の発明の作用に加えて、特に、少な
くとも金型装置のうちのスライドピンが用いられてミラ
ーが支持固定される。この支持固定された状態で、サン
ドイッチ成形が行われる。このため、樹脂圧によってミ
ラーが移動等してしまうことがない。そして、各樹脂素
材の射出がほぼ完了した後、前記スライドピンがキャビ
ティから退出させられ、当該退出部分に硬質樹脂素材及
び軟質樹脂素材が充填される。このため、少なくとも一
部が表面に露出しており、周縁部が前記サンバイザー本
体に埋設されるようにして金属製のミラーが容易に設け
られることとなる。

【００２７】加えて、請求項９に記載の発明では、請求
項７に記載のスライドコアがキャビティ内に突出させら
れる工程と、請求項８に記載のスライドピンがキャビテ
ィから退出させられる工程とが同一の駆動機構が用いら
れることにより、同時に行われる。このため、サンバイ
ザー本体に対し、薄肉のヒンジ部を介して帯状部材を設
けることと、ミラーを設けることとを共に行うような場
合には、比較的簡素に装置を構成することができ、成形
に際しての工程数の低減が図られうる。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した実施の
形態を図１〜図１５に基づいて説明する。図１，２に示
すように、サンバイザー１は、平面略矩形状のサンバイ
ザー本体２と、平面Ｌ字状の金属製の軸体３とを備えて
いる。軸体３の一端は、サンバイザー本体２内にインサ
ートされているとともに、その他端には、取着部４が設
けられている。サンバイザー１は、当該取着部４におい
て車両室内の前方上部に対し取付けられる。

【００２９】前記サンバイザー本体２は、硬質樹脂素材
としての発泡ポリプロピレン（以下、「発泡ＰＰ」とい
う）よりなるコア層５と、該コア層５を被覆するように
して設けられた軟質樹脂素材としてのゴムの混入された
ポリプロピレン（以下、「ゴム入りＰＰ」という）より
なるスキン層６とを備えている。これらコア層５及びス
キン層６は、後述するサンドイッチ成形法により成形さ
れたものである。また、ここでは詳述しないが、前記取
着部４についても、サンバイザー本体２と同様コア層５
及びスキン層６を備え、サンドイッチ成形法により成形
されている。

【００３０】前記軸体３の一端は、サンバイザー本体２
のコア層５内部にインサートされている。この軸体３の
一端には、抜け止めのためのフランジ３ａが一体形成さ
れている。そして、サンバイザー本体２は、軸体３の一
端に対し回動可能となっている。

【００３１】本実施の形態では、この回動操作が行われ
るに際し、所定の操作荷重が付与されるようになってい
る。すなわち、図２及び図３（ａ），（ｂ）に示すよう
に、サンバイザー本体２には、軸体３の延出方向に突出
し、かつ、該軸体３を挟持する挟持片７が一体成形され
ている。また、軸体３の少なくとも当該挟持片７に挟持
された部分の断面形状は非円形状（小判形状：円の両側
が削ぎおとされた形状）となっている。このため、図３
（ｂ）に示す収納状態から、サンバイザー１が使用に供
される際には、サンバイザー本体２が軸体３に対し摺動
しながら相対回動され、例えば「９０°」回動された時
点でいわゆるクリック感が付与されるようになってい
る。また、前記取着部４に関しても、軸体３の他端側を
挟持する挟持片８が一体成形されており、軸体３の少な
くとも当該挟持片８に挟持された部分の断面形状は非円
形状となっている。このため、軸体３を取着部４に対し
相対回動させる場合にも、上記と同様、操作荷重及び回
動時のクリック感が付与されるようになっている。

【００３２】また、図２，４，５に示すように、サンバ
イザー本体２には、薄肉のヒンジ部９を介して帯状部材
としてカードバンド１１が一体的に成形されている。こ
のカードバンド１１のほぼ先端部には係合手段を構成す
る一対の係合突起１２が一体形成されており、これら係
合突起１２は拡径部１２ａを有している。一方、サンバ
イザー本体２の前記係合突起１２に対応する位置には、
係合手段を構成する係合凹部１３が形成されている。そ
して、使用時においては、図５に示すように、ヒンジ部
９を回動中心としてカードバンド１１がサンバイザー本
体２に向けて回動され、係合突起１２が係合凹部１３に
対し嵌め込まれる。この嵌め込みにより、カード等がカ
ードバンド１１及びサンバイザー本体２間に保持されう
ることとなり、カードバンド１１としての機能が発揮さ
れるようになっている。

【００３３】さらに、図２，６に示すように、サンバイ
ザー本体２には、金属板よりなるミラー１４が設けられ
ている。より詳しくは、ミラー１４は、その周縁部がサ
ンバイザー本体２内に埋設されており、その周縁部を除
く表面部分がサンバイザー本体２の表面に露出した状態
となっている。

【００３４】次に、上記のように構成されてなるサンバ
イザー１を製造するための金型装置２１について説明す
る。図７に示すように、金型装置２１は、固定型２２及
び可動型２３を備えている。固定型２２及び可動型２３
に形成された成形凹部により、サンバイザー本体２を形
成するためのキャビティ２４が構成される。また、この
キャビティ２４に開口するようにして、ゲート２５が設
けられ、このゲート２５より、可塑化された樹脂素材が
キャビティ２４内に射出されるようになっている。

【００３５】また、図８は、金型装置２１のうち、前記
カードバンド１１を成形するための部分を示す断面図で
ある。同図に示すように、キャビティ２４のうちサンバ
イザー本体２とカードバンド１１とを形成するための部
分の境界部分、すなわちヒンジ部９を形成するための部
分に対応する位置において、固定型２２（可動型２３で
もよい）には、スライドコア２６がキャビティ２４に対
し出没可能に設けられている。このスライドコア２６は
図示しない油圧式のシリンダ等により駆動されるように
なっている。

【００３６】さらに、図９は、金型装置２１のうち、前
記ミラー１４を配設するための部分を示す断面図であ
る。同図に示すように、可動型２３（固定型２２でもよ
い）には、入れ子２７が配設されている。この入れ子２
７は複数の透孔２８を有しており、透孔２８には、棒状
のマグネット２９が挿通されている。一方、固定型２２
（可動型２３でもよい）には、前記入れ子２７に対向す
るようにしてスライドピン３１が出没可能に設けられて
いる。本実施の形態において、このスライドピン３１
は、上記油圧式のシリンダ等によりスライドコア２６と
同時に駆動されるようになっている。

【００３７】次に、上記のように構成されてなる金型装
置２１を用いて、サンバイザー１を製造するに際しての
製造方法及び製造時の作用効果について説明する。ま
ず、図７に示すように、金型装置２１によって、サンバ
イザー本体２の形状をなすようキャビティ２４を構成す
るとともに、当該キャビティ２４内には、軸体３の一端
を設置固定する。但し、この段階においては、図８に示
すように、前記スライドコア２６のキャビティ２４側の
面は、固定型２２の成形面のうち、カードバンド１１を
形成するための面と面一とする。さらに、キャビティ２
４内の所定箇所に、金属製のミラー１４を設置する。す
なわち、図９に示すように、マグネット２９にミラー１
４を当接させることにより、その磁力でもってミラー１
４を固定するとともに、反対側からのスライドピン３１
でもって、ミラー１４を変形しない程度に押圧し、ミラ
ー１４を確実に支持固定する。

【００３８】次に、図１０に示すように、前記ゲート２
５より、まず可塑化されたゴム入りＰＰをキャビティ２
４に向けて射出する。続いて、前記ゴム入りＰＰを所定
量射出した後、図１１に示すように、同じゲート２５よ
り、可塑化された発泡ＰＰをキャビティ２４に向けて射
出する。より詳しくは、予めＰＰに発泡剤を添加してお
き、射出とともにその発泡剤を発泡させる。

【００３９】さらに、必要な場合には、射出の最後に、
再度ゲート２５より、ゴム入りＰＰを射出する。そし
て、図１２に示すように、キャビティ２４内にゴム入り
ＰＰ及び発泡ＰＰがほとんど充填されたならば、前記油
圧式のシリンダを作動させる。すなわち、図１３に示す
ように、キャビティ２４内にゴム入りＰＰ及び発泡ＰＰ
が充填される時点では、上述したようにスライドコア２
６のキャビティ２４側の面は、固定型２２の成形面のう
ち、カードバンド１１を形成するための面と面一となっ
ている。このため、ゴム入りＰＰ及び発泡ＰＰの流動に
際しての充分な流通断面積が確保されることとなり、カ
ードバンド１１を形成するためのキャビティ２４内に
も、ゴム入りＰＰ及び発泡ＰＰが円滑かつ確実に充填さ
れることとなる。そして、この状態から、図１４に示す
ように、シリンダを作動させることにより、スライドコ
ア２６をキャビティ２４内に（図の上方に）突出せしめ
る。すると、ヒンジ部９に相当する部分が薄肉に形成さ
れるのである。

【００４０】また、キャビティ２４内にゴム入りＰＰ及
び発泡ＰＰが充填される時点では、前記ミラー１４は、
マグネット２９に固定されているとともに、反対側から
のスライドピン３１でもって支持固定されている。この
ため、ゴム入りＰＰ及び発泡ＰＰがキャビティ２４内に
充填される際に、ミラー１４がその樹脂圧でもって移動
して位置ずれを起こしてしまうおそれがない。そして、
この状態から、図１５に示すように、シリンダを作動さ
せることにより、スライドピン３１は、キャビティ２４
から退出する。但し、この退出は、スライドピン３１の
端面が、固定型２２の成形面と面一となるところまで行
われる。すると、当該退出部分には、ゴム入りＰＰ及び
発泡ＰＰが流れ込み、充填される。

【００４１】そして、かかる動作が完了した後、ゴム入
りＰＰ及び発泡ＰＰを冷却固化させる。すると、上述し
たサンバイザー本体２が成形されることとなる。その
後、金型装置２１を型開きし、かかるサンバイザー本体
２等を取り出すことにより、サンバイザー１が得られる
のである。

【００４２】以上説明したように、本実施の形態におけ
るサンバイザー１は、取着部４が車両本体に対し取付け
られる。サンバイザー１は、その収納状態から自身を軸
体に対し回動させることにより、日光等を遮る役割を果
たす。

【００４３】さて、本実施の形態、すなわち、サンバイ
ザー１及びその製造方法では、少なくとも、サンバイザ
ー本体２はサンドイッチ成形法により成形される。この
ため、部品点数の多かった従来技術に比べ、著しく備品
点数が低減されることとなる。これとともに、サンドイ
ッチ成形という一連の射出工程を経るだけで、軸体３を
伴ったサンバイザー１が得られることとなる。このた
め、著しいコストの低減を図ることができるとともに、
製造に際しての飛躍的な作業性の向上を図ることができ
る。

【００４４】さらに、サンバイザー本体２は、サンドイ
ッチ成形法により得られた発泡ＰＰ製のコア層５及びゴ
ム入りＰＰ製のスキン層６より構成される。このため、
段ボールの如き復元性を有しない素材が用いられていた
従来技術とは異なり、サンバイザー本体２は可撓性を有
する。従って、多少の応力が加わって変形したとして
も、サンバイザー本体２は容易に元の状態に復元しう
る。つまり、本実施の形態のサンバイザー１は形状復元
性に優れたものであるということができる。

【００４５】併せて、本実施の形態のサンバイザー本体
２は、発泡ＰＰ製のコア層５及びゴム入りＰＰ製のスキ
ン層６を基本として構成される。このため、芯材等の設
けられていた従来技術とは異なり、著しい軽量化をも図
ることができる。

【００４６】加えて、サンバイザー本体２に対し、薄肉
のヒンジ部９を介してカードバンド１１を一体的に成形
するようにした。ここで、ヒンジ部９を成形するに際し
ては、上述の如きスライドコア２６を用いて流動性を確
保した上でヒンジ部９を成形するようにした。このた
め、上記の構成を有するヒンジ部９及びカードバンド１
１が容易、かつ、確実に成形することができる。

【００４７】また、係合突起１２及び係合凹部１３を一
体的に成形するようにした。このため、これらを相互に
係合させることにより容易に使用に供せられる。これら
のことから、カード等を挟み込む際に使用されるカード
バンド１１までもが、サンバイザー本体２に対し容易に
設けることができる。

【００４８】また、サンバイザー本体２及び取着部４に
は、軸体３の延出方向に突出し、かつ、軸体３を挟持す
る挟持片７，８を一体的に成形するとともに、軸体３の
少なくとも当該挟持片７，８に挟持された部分の断面形
状が非円形状とするようにした。このため、別途の操作
荷重を付与するための付勢手段等を設けなくとも、操作
時における操作荷重及び回動時のクリック感を付与せし
めることができる。

【００４９】さらに、本実施の形態では、上記製造方法
を用いたので、ミラー１４までもが、サンバイザー本体
２に容易に一体化させることができる。併せて、本実施
の形態では、スライドコア２６がキャビティ２４内に突
出させられる工程と、スライドピン３１がキャビティ２
４から退出させられる工程とが同一の駆動機構が用いら
れることにより同時に行われるようにした。このため、
サンバイザー本体２に対し、薄肉のヒンジ部９を介して
カードバンド１１を設けることと、ミラー１４を設ける
こととを共に行うような場合には、比較的簡素に装置を
構成することができ、成形に際しての工程数の低減が図
られうる。その結果、さらなるコストの低減及びさらな
る作業性の向上を図ることができる。

【００５０】尚、本発明は上記実施の形態に限定される
ものではなく、例えば次の如く構成してもよい。 （１）前記実施の形態では、サンバイザー本体２の形状
を平面矩形状としたが、必ずしもそのような形状に限定
されるものではなく、例えば楕円、長円形状等いかなる
形状を有していてもよい。

【００５１】（２）前記実施の形態では、軸体３を取着
部４に対し相対回動可能としたが、そのような構成とし
なくてもよい。 （３）前記実施の形態では、軟質樹脂素材としてゴム入
りＰＰを、硬質樹脂素材として発泡ＰＰをそれぞれ採用
したが、必ずしもこれらの素材に限定されるものではな
い。例えば、硬質樹脂素材として単なるＰＰを用いても
よい。また、軟質樹脂素材として熱可塑性エラストマー
等を用いてもよい。

【００５２】（４）前記実施の形態では、取着部４につ
いてもサンドイッチ成形法により成形するようにした
が、この取着部４は別部材を取付けることにより構成し
てもよい。

【００５３】（５）前記実施の形態では、軸体３の挟持
片７，８に対応する部分の断面をを小判形状としたが、
かかる形状に限定されるものではない。また、場合によ
っては断面を円形状としてもよい。

【００５４】（６）前記実施の形態では、帯状部材とし
てカードバンド１１を一体成形する場合に具体化した
が、ポケット状のケース等の付いたバンド等であっても
よい。 （７）前記実施の形態における係合突起１２及び係合凹
部１３の関係を相互逆にしてもよい。また、係合手段は
上記突起−凹部の関係に限定されるものではなく、例え
ば突起−透孔、突起−把持部等の関係であってもよい。

【００５５】（８）前記実施の形態におけるカードバン
ド１１、挟持片７，８及びミラー１４のうちいずれか又
は全てを省略する構成としてもよい。 （９）前記実施の形態における固定型２２及び可動型２
３の関係を相互逆にしてもよい。

【００５６】（１０）前記実施の形態におけるマグネッ
ト２９、入れ子２７等を省略する構成としてもよい。 （１１）前記実施の形態では、スライドコア２６及びス
ライドピン３１は同一の駆動手段で同時駆動されるよう
な構成としたが、必ずしもそうでなくてもよい。

【００５７】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の車両用サ
ンバイザー及びその製造方法よれば、著しいコストの低
減及び製造に際しての飛躍的な作業性の向上を図ること
ができるとともに、形状復元性に優れるという優れた効
果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態のサンバイザーを示す図２のＡ−Ａ
線断面図である。

【図２】実施の形態におけるサンバイザーを示す斜視図
である

【図３】図２のＢ−Ｂ線断面図であって、（ａ），
（ｂ）は軸体と挟持片とを相対回動させた状態を示して
いる。

【図４】図２のＣ−Ｃ線断面図である。

【図５】係合手段を拡大して示す部分断面図である。

【図６】図２のＤ−Ｄ線断面図である。

【図７】金型装置の主要部を示す断面図である。

【図８】ヒンジ部成形用の部分を示す金型装置の拡大断
面図である。

【図９】ミラー設置部分を示す金型装置の部分断面図で
ある。

【図１０】スキン層形成用樹脂素材を射出した状態を示
す断面図である。

【図１１】コア層形成用樹脂素材を射出した状態を示す
断面図である。

【図１２】キャビティに樹脂素材を充填した状態を示す
断面図である。

【図１３】ほぼ充填完了時点のヒンジ部成形用の部分を
示す金型装置の拡大断面図である。

【図１４】図１４の状態からスライドコアを移動した状
態を示す拡大断面図である。

【図１５】ほぼ充填完了後、スライドピンを移動させた
ときのミラー設置部分を示す金型装置の部分断面図であ
る。

【図１６】従来技術におけるサンバイザーを示す一部破
断斜視図である。

【図１７】従来技術におけるサンバイザーを示す模式的
な断面図である。

【符号の説明】

１…サンバイザー、２…サンバイザー本体、３…軸体、
４…取着部、５…コア層、６…スキン層、７，８…挟持
片、９…ヒンジ部、１１…帯状部材としてのカードバン
ド、１２…係合手段を構成する係合突起、１３…係合手
段を構成する係合凹部、１４…ミラー、２１…金型装
置、２４…キャビティ、２５…ゲート、２６…スライド
コア、３１…スライドピン。

フロントページの続き (72)発明者 永野 昭義 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成 株式会社内 (72)発明者 重野 一道 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成 株式会社内

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 硬質樹脂素材よりなるコア層（５）及び
   前記コア層（５）を被覆する軟質樹脂素材よりなるスキ
   ン層（６）を備えたサンバイザー本体（２）と、 一端が前記コア層（５）内部に回動可能にインサートさ
   れ、他端には車両本体に取付けられる取着部（４）を有
   してなる軸体（３）とを備え、少なくとも前記サンバイ
   ザー本体（２）はサンドイッチ成形法により成形されて
   なることを特徴とする車両用サンバイザー。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の車両用サンバイザーに
   おいて、 前記サンバイザー本体（２）に対し、薄肉のヒンジ部
   （９）を介して帯状部材（１１）を一体的に成形すると
   ともに、当該帯状部材（１１）のほぼ先端部及び前記サ
   ンバイザー本体（２）には相互に係合されうる係合手段
   （１２，１３）を一体的に成形したことを特徴とする車
   両用サンバイザー。
3. 【請求項３】 請求項１又は２に記載の車両用サンバイ
   ザーにおいて、 前記サンバイザー本体（２）には、前記軸体（３）の延
   出方向に突出し、かつ、前記軸体（３）を挟持する挟持
   片（７）を一体的に成形するとともに、前記軸体（３）
   の少なくとも当該挟持片（７）に挟持された部分の断面
   形状を非円形状としたことを特徴とする車両用サンバイ
   ザー。
4. 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載の車両用
   サンバイザーにおいて、 前記軸体（３）が前記取着部（４）に対し回動可能とな
   るよう前記取着部（４）もサンドイッチ成形法により成
   形されているとともに、前記取着部（４）には、前記軸
   体（３）の延出方向に突出し、かつ、前記軸体（３）を
   挟持する挟持片（８）を一体的に成形するとともに、前
   記軸体（３）の少なくとも当該挟持片（８）に挟持され
   た部分の断面形状を非円形状としたことを特徴とする車
   両用サンバイザー。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載の車両用
   サンバイザーにおいて、 少なくとも一部が表面に露出している金属製のミラー
   （１４）を、その周縁部が前記サンバイザー本体（２）
   に埋設させられるようにして設けたことを特徴とする車
   両用サンバイザー。
6. 【請求項６】 硬質樹脂素材よりなるコア層（５）及び
   前記コア層（５）を被覆する軟質樹脂素材よりなるスキ
   ン層（６）を備えたサンバイザー本体（２）と、 一端が前記コア層（５）内部に回動可能にインサートさ
   れ、他端には車両本体に取付けられる取着部（４）を有
   してなる軸体（３）とを備えてなる車両用サンバイザー
   の製造方法であって、 金型装置（２１）によって、前記サンバイザー本体
   （２）の形状をなすようキャビティ（２４）を構成する
   とともに、当該キャビティ（２４）内には、前記軸体
   （３）の一端を設置する工程と、 前記金型装置（２１）に設けられ、前記キャビティ（２
   ４）に開口するゲート（２５）より、可塑化された軟質
   樹脂素材を射出する工程と、 少なくとも前記軟質樹脂素材を射出した後、前記ゲート
   （２５）より可塑化された硬質樹脂素材を射出する工程
   と、 前記キャビティ（２４）内に前記硬質樹脂素材及び軟質
   樹脂素材を充填した後、これらを固化させ、前記金型装
   置（２１）から取り出す工程とを備えたことを特徴とす
   る車両用サンバイザーの製造方法。
7. 【請求項７】 硬質樹脂素材よりなるコア層（５）及び
   前記コア層（５）を被覆する軟質樹脂素材よりなるスキ
   ン層（６）を備えたサンバイザー本体（２）と、 一端が前記コア層（５）内部に回動可能にインサートさ
   れ、他端には車両本体に取付けられる取着部（４）を有
   してなる軸体（３）と、 前記サンバイザー本体（２）に対し、薄肉のヒンジ部
   （９）を介して一体的に形成された帯状部材（１１）と
   を備えてなる車両用サンバイザーの製造方法であって、 金型装置（２１）によって、前記サンバイザー本体
   （２）並びにヒンジ部（９）及び帯状部材（１１）の形
   状をなすようキャビティ（２４）を構成するとともに、
   当該キャビティ（２４）内には、前記軸体（３）の一端
   を設置する工程と、 前記金型装置（２１）に設けられ、前記キャビティ（２
   ４）に開口するゲート（２５）より、可塑化された軟質
   樹脂素材を射出する工程と、 少なくとも前記軟質樹脂素材を射出した後、前記ゲート
   （２５）より可塑化された硬質樹脂素材を射出する工程
   と、 前記キャビティ（２４）内に前記硬質樹脂素材及び軟質
   樹脂素材を充填した後、前記金型装置（２１）のうちの
   スライドコア（２６）を前記キャビティ（２４）内に突
   出せしめ、ヒンジ部（９）に相当する部分を薄肉に形成
   する工程と、 前記キャビティ（２４）内の前記硬質樹脂素材及び軟質
   樹脂素材を固化させ、前記金型装置（２１）から取り出
   す工程とを備えたことを特徴とする車両用サンバイザー
   の製造方法。
8. 【請求項８】 硬質樹脂素材よりなるコア層（５）及び
   前記コア層（５）を被覆する軟質樹脂素材よりなるスキ
   ン層（６）を備えたサンバイザー本体（２）と、 一端が前記コア層（５）内部に回動可能にインサートさ
   れ、他端には車両本体に取付けられる取着部（４）を有
   してなる軸体（３）と、 少なくとも一部が表面に露出しており、周縁部が前記サ
   ンバイザー本体（２）に埋設された金属製のミラー（１
   ４）とを備えてなる車両用サンバイザーの製造方法であ
   って、 金型装置（２１）によって、前記サンバイザー本体
   （２）の形状をなすようキャビティ（２４）を構成する
   とともに、当該キャビティ（２４）内には、前記軸体
   （３）の一端を設置し、かつ、少なくとも前記金型装置
   （２１）のうちのスライドピン（３１）を用いて前記ミ
   ラー（１４）を支持固定する工程と、 前記金型装置（２１）に設けられ、前記キャビティ（２
   ４）に開口するゲート（２５）より、可塑化された軟質
   樹脂素材を射出する工程と、 少なくとも前記軟質樹脂素材を射出した後、前記ゲート
   （２５）より可塑化された硬質樹脂素材を射出する工程
   と、 前記キャビティ（２４）内に前記硬質樹脂素材及び軟質
   樹脂素材をほぼ充填した後、前記スライドピン（３１）
   を前記キャビティ（２４）から退出せしめ、当該退出部
   分に前記硬質樹脂素材及び軟質樹脂素材を充填する工程
   と、 前記キャビティ（２４）内の前記硬質樹脂素材及び軟質
   樹脂素材を固化させ、前記金型装置（２１）から取り出
   す工程とを備えたことを特徴とする車両用サンバイザー
   の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項７に記載の前記スライドコア（２
   ６）を前記キャビティ（２４）内に突出せしめる工程
   と、請求項８に記載の前記スライドピン（３１）を前記
   キャビティ（２４）から退出せしめる工程とを同一の駆
   動機構を用いて同時に行うようにしたことを特徴とする
   車両用サンバイザーの製造方法。