JPH09201512A - 排ガス脱硫による硫酸回収方法 - Google Patents
排ガス脱硫による硫酸回収方法Info
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Landscapes
- Treating Waste Gases (AREA)
- Gas Separation By Absorption (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＳＯ2を含む排ガスを稀硫酸で処理してＳＯ2
を硫酸として脱硫するとともに、硫酸を回収する方法に
おいて、脱硫効率が高く、濃度の高い硫酸を得る方法を
提供する。 【解決手段】 ＳＯ2吸収部分を多段化してシリーズに
結合し、吸収液と排ガスとは十字流で接触させ、各段間
では、吸収液はガスの流れる方向の順に稀硫酸濃度が順
次低くなるようにした吸収装置で脱硫する。
を硫酸として脱硫するとともに、硫酸を回収する方法に
おいて、脱硫効率が高く、濃度の高い硫酸を得る方法を
提供する。 【解決手段】 ＳＯ2吸収部分を多段化してシリーズに
結合し、吸収液と排ガスとは十字流で接触させ、各段間
では、吸収液はガスの流れる方向の順に稀硫酸濃度が順
次低くなるようにした吸収装置で脱硫する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は亜硫酸ガスを含む
排ガスの脱硫による硫酸の回収方法に関する。
排ガスの脱硫による硫酸の回収方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】重油、石炭等の燃料の燃焼排ガスに含ま
れる亜硫酸ガスは環境に及ぼす影響が大きく、公害防止
上これを除去する技術すなわち排ガス脱硫の技術が種々
提案されてきた。
れる亜硫酸ガスは環境に及ぼす影響が大きく、公害防止
上これを除去する技術すなわち排ガス脱硫の技術が種々
提案されてきた。
【０００３】これら排ガス脱硫技術の一つとして、排ガ
ス中に含まれる亜硫酸ガスを硫酸として回収する方法が
あり、大別して次の３つの方法がある。（１）排ガスを
稀硫酸に接触させて亜硫酸ガスを吸収し、酸化して硫酸
とする方法。
ス中に含まれる亜硫酸ガスを硫酸として回収する方法が
あり、大別して次の３つの方法がある。（１）排ガスを
稀硫酸に接触させて亜硫酸ガスを吸収し、酸化して硫酸
とする方法。
【０００４】ＳＯ2＋Ｈ2Ｏ→Ｈ2ＳＯ3 Ｈ2ＳＯ3＋1/2Ｏ2→Ｈ2ＳＯ4 （２）ウェルマン・ロード法 排ガスを亜硫酸ソーダの水溶液に接触・反応させて酸性
亜硫酸ソーダを得、濃縮・加熱分解して亜硫酸ソーダと
亜硫酸ガスに分解し、亜硫酸ソーダは再び排ガスとの接
触・反応に用い、亜硫酸ガスは公知の硫酸製造工程の原
料ガスとして使用し、最終的に所望の濃度の硫酸を得
る。
亜硫酸ソーダを得、濃縮・加熱分解して亜硫酸ソーダと
亜硫酸ガスに分解し、亜硫酸ソーダは再び排ガスとの接
触・反応に用い、亜硫酸ガスは公知の硫酸製造工程の原
料ガスとして使用し、最終的に所望の濃度の硫酸を得
る。
【０００５】 ＳＯ2＋Ｎａ2ＳＯ3＋Ｈ2Ｏ→２ＮａＨＳＯ3 ２ＮａＨＳＯ3→Ｎａ2ＳＯ3＋ＳＯ2↑＋Ｈ2Ｏ （３）亜硫酸マグネシウム分解法 排ガスを水酸化マグネシウムの水溶液に接触・反応させ
て亜硫酸マグネシウムを得、濃縮・焙焼して酸化マグネ
シウムと亜硫酸ガスに分解し、酸化マグネシウムは水に
溶かして再び排ガスとの接触・反応に用い、亜硫酸ガス
は公知の硫酸製造工程の原料ガスとして使用し、最終的
に所望の濃度の硫酸を得る。
て亜硫酸マグネシウムを得、濃縮・焙焼して酸化マグネ
シウムと亜硫酸ガスに分解し、酸化マグネシウムは水に
溶かして再び排ガスとの接触・反応に用い、亜硫酸ガス
は公知の硫酸製造工程の原料ガスとして使用し、最終的
に所望の濃度の硫酸を得る。
【０００６】ＳＯ2＋Ｍｇ（ＯＨ）2→ＭｇＳＯ3＋Ｈ2Ｏ ＭｇＳＯ3→ＭｇＯ＋ＳＯ2↑ 上記方法にはそれぞれ次の欠点がある。（１）の方法
は、硫酸の濃度が濃くなるに従い亜硫酸ガスの吸収がし
にくくなる。したがって濃度の薄い硫酸（例えば通常約
３％）しか得られず、高濃度の硫酸を得るためには濃縮
のための設備と膨大な熱源が必要となる。（２）の方法
は吸収塔が大型となり、ＮａＨＳＯ3の濃縮・加熱分解
のための設備と大きな熱源が必要となる。（３）の方法
もＭｇＳＯ3の濃縮・焙焼のための設備と大きな熱源が
必要となる。
は、硫酸の濃度が濃くなるに従い亜硫酸ガスの吸収がし
にくくなる。したがって濃度の薄い硫酸（例えば通常約
３％）しか得られず、高濃度の硫酸を得るためには濃縮
のための設備と膨大な熱源が必要となる。（２）の方法
は吸収塔が大型となり、ＮａＨＳＯ3の濃縮・加熱分解
のための設備と大きな熱源が必要となる。（３）の方法
もＭｇＳＯ3の濃縮・焙焼のための設備と大きな熱源が
必要となる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この発明の目的は、従
来技術の欠点を解消すべくなれたもので、前記（１）の
方法を改良し、経済的な設備で高濃度の硫酸を得る方法
を提供することである。
来技術の欠点を解消すべくなれたもので、前記（１）の
方法を改良し、経済的な設備で高濃度の硫酸を得る方法
を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、 １．亜硫酸ガスを含む排ガスを、複数個の下記手段 １．上部から吸収液を噴霧及至雨滴状に流下させて下部
の液溜めに溜める手段 ２．亜硫酸ガスを含む排ガスを導入し、流下する吸収液
に対して十字流に接触させ排出させる手段 ３．吸収液の酸化のための液溜めに空気を吹き込む手
段、液溜めへ吸収液を補給する手段、液溜めから吸収液
を排出する手段および吸収液を上部へ循環させる手段 を有する亜硫酸ガス吸収ユニットを、排ガスの流れの方
向に連続して結合してなる吸収装置に装入し、各ユニッ
ト中の流下する吸収液に接触させて脱硫し、この際、複
数の吸収ユニットを排ガスの通過する順番にしたがって
ユニット１，２．．．Ｎとしたとき、最後のユニットＮ
には吸収液の補給に水を用い、ユニットＮ−１の吸収液
の補給にはユニットＮの液溜めの吸収液を用い、以下同
様にして最先のユニット１の吸収液の補給にはユニット
２の液溜めの吸収液を用い、ユニット１の吸収液の排出
液として硫酸を得ることを特徴とする排ガス脱硫による
硫酸回収方法、および ２．前記吸収装置に装入される前の前記亜硫酸ガスを含
む排ガスおよび前記ユニット１の吸収液の排出液を塔内
に導入して接触させ、該排ガスは冷却されて前記ユニッ
ト１に供給され、前記ユニット１の排出液は前記導入さ
れた排ガスの顕熱を利用して濃縮され、濃縮された硫酸
液として取り出される冷却濃縮塔を前記吸収装置に付加
したことを特徴とする前記１に記載の排ガス脱硫による
硫酸回収方法である。
の液溜めに溜める手段 ２．亜硫酸ガスを含む排ガスを導入し、流下する吸収液
に対して十字流に接触させ排出させる手段 ３．吸収液の酸化のための液溜めに空気を吹き込む手
段、液溜めへ吸収液を補給する手段、液溜めから吸収液
を排出する手段および吸収液を上部へ循環させる手段 を有する亜硫酸ガス吸収ユニットを、排ガスの流れの方
向に連続して結合してなる吸収装置に装入し、各ユニッ
ト中の流下する吸収液に接触させて脱硫し、この際、複
数の吸収ユニットを排ガスの通過する順番にしたがって
ユニット１，２．．．Ｎとしたとき、最後のユニットＮ
には吸収液の補給に水を用い、ユニットＮ−１の吸収液
の補給にはユニットＮの液溜めの吸収液を用い、以下同
様にして最先のユニット１の吸収液の補給にはユニット
２の液溜めの吸収液を用い、ユニット１の吸収液の排出
液として硫酸を得ることを特徴とする排ガス脱硫による
硫酸回収方法、および ２．前記吸収装置に装入される前の前記亜硫酸ガスを含
む排ガスおよび前記ユニット１の吸収液の排出液を塔内
に導入して接触させ、該排ガスは冷却されて前記ユニッ
ト１に供給され、前記ユニット１の排出液は前記導入さ
れた排ガスの顕熱を利用して濃縮され、濃縮された硫酸
液として取り出される冷却濃縮塔を前記吸収装置に付加
したことを特徴とする前記１に記載の排ガス脱硫による
硫酸回収方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の方法は前述のように従来
技術の（１）の方法の改良法である。（１）の方法の基
本は稀硫酸で排ガス中の亜硫酸ガス（以下ＳＯ2と記す
ことがある）を吸収除去し、稀硫酸中に溶解したＳＯ2
を空気酸化して硫酸にすることにある。
技術の（１）の方法の改良法である。（１）の方法の基
本は稀硫酸で排ガス中の亜硫酸ガス（以下ＳＯ2と記す
ことがある）を吸収除去し、稀硫酸中に溶解したＳＯ2
を空気酸化して硫酸にすることにある。
【００１０】ここに、稀硫酸による単なる物理的吸収に
比較して、良好な吸収効果をあげるためには吸収塔内に
おいて、ＳＯ2の吸収と同時に酸素により酸化反応をお
こさせ、吸収されたＳＯ2を硫酸に変化させて、化学的
吸収の状態にして総括吸収速度を増加させればよい。
比較して、良好な吸収効果をあげるためには吸収塔内に
おいて、ＳＯ2の吸収と同時に酸素により酸化反応をお
こさせ、吸収されたＳＯ2を硫酸に変化させて、化学的
吸収の状態にして総括吸収速度を増加させればよい。
【００１１】一般に燃焼排ガス中には燃焼時の過剰空気
の使用により酸素が含まれていて、これが酸化反応に使
われるが、酸化反応をより確実に行うため本発明におい
ては、各吸収ユニットの下部の液溜めに空気を吹きこむ
手段を設けた。
の使用により酸素が含まれていて、これが酸化反応に使
われるが、酸化反応をより確実に行うため本発明におい
ては、各吸収ユニットの下部の液溜めに空気を吹きこむ
手段を設けた。
【００１２】さらに燃焼排ガス中には、燃料中に含まれ
る金属の酸化物が含まれ、これがＳＯ2の酸化触媒とし
て作用することが知られているが、必要により吸収液中
に公知の触媒、例えば鉄触媒を添加することもできる。
る金属の酸化物が含まれ、これがＳＯ2の酸化触媒とし
て作用することが知られているが、必要により吸収液中
に公知の触媒、例えば鉄触媒を添加することもできる。
【００１３】液溜めの吸収液に空気を吹き込むことによ
り、上述のようにＳＯ2は酸化が完了して残存ＳＯ2がな
くなり、さらに飽和量の酸素を吸収液が含むことができ
るため、この吸収液を使用する吸収ユニット内のＳＯ2
の吸収は効率的に行われる。次に吸収塔によるＳＯ2の
除去効率に影響を及ぼす因子について検討する。これら
は次の３つである。
り、上述のようにＳＯ2は酸化が完了して残存ＳＯ2がな
くなり、さらに飽和量の酸素を吸収液が含むことができ
るため、この吸収液を使用する吸収ユニット内のＳＯ2
の吸収は効率的に行われる。次に吸収塔によるＳＯ2の
除去効率に影響を及ぼす因子について検討する。これら
は次の３つである。
【００１４】（イ）ＳＯ2吸収液である稀硫酸濃度 （ロ）吸収塔入口の排ガス中のＳＯ2濃度 （ハ）液ガス比（Ｌ／Ｇ） これら因子の脱硫率に及ぼす影響についてはすでによく
知られている（例えば「石膏と石灰」Ｎｏ．１２１、Ｐ
２０〜２３．１９７２年１１月・石膏石灰学会）。
知られている（例えば「石膏と石灰」Ｎｏ．１２１、Ｐ
２０〜２３．１９７２年１１月・石膏石灰学会）。
【００１５】（イ）については図４に示すように硫酸の
濃度が高くなるほど脱硫率が低くなる。（ロ）について
は図５に示すようにＳＯ2濃度が高くなるほど脱硫率が
低下する。（ハ）液ガス比については、当然のことなが
ら、前記図４および図５にも示されているようにＬ／Ｇ
が大であるほど脱硫率は向上する。これを要約すると
（１）Ｌ／Ｇは大きく、（２）吸収液である稀硫酸濃度
は低く、（３）人口ＳＯ2濃度は低い状態で運転すれば
ＳＯ2除去に関しては高い効率が得られることを示して
いる。しかし実際にはＬ／Ｇを小さくとってポンプ動力
を小さくし、稀硫酸濃度は高くして回収する稀硫酸の濃
縮費を小にし、さらに高ＳＯ2濃度の排ガスでも効率よ
く運転することが必要である。
濃度が高くなるほど脱硫率が低くなる。（ロ）について
は図５に示すようにＳＯ2濃度が高くなるほど脱硫率が
低下する。（ハ）液ガス比については、当然のことなが
ら、前記図４および図５にも示されているようにＬ／Ｇ
が大であるほど脱硫率は向上する。これを要約すると
（１）Ｌ／Ｇは大きく、（２）吸収液である稀硫酸濃度
は低く、（３）人口ＳＯ2濃度は低い状態で運転すれば
ＳＯ2除去に関しては高い効率が得られることを示して
いる。しかし実際にはＬ／Ｇを小さくとってポンプ動力
を小さくし、稀硫酸濃度は高くして回収する稀硫酸の濃
縮費を小にし、さらに高ＳＯ2濃度の排ガスでも効率よ
く運転することが必要である。
【００１６】次に上記要因を考慮して従来の一基の吸収
塔（図８）を利用した場合と、本発明の方法を使用した
場合とを比較して説明する。図８は従来法に使用する吸
収塔の一例の模式図である。ＳＯ2を含む排ガスは、吸
収塔５の塔高Ｈ１に示す部分に導入され、塔高Ｈ３に示
される充填物があるパッキング部分で、塔高Ｈ２に示さ
れる部分に位置するパイプの分岐管及びノズルを経て分
散される吸収液と接触し、ＳＯ2が吸収された後塔頂か
ら排出される。下部の液溜めＢ−Ｏには、空気の吹込み
口Ａ−Ｏが備えられ、吸収液の補給・排出ができ、ポン
プＰ−Ｏで塔上部のノズルに吸収液が供給される。
塔（図８）を利用した場合と、本発明の方法を使用した
場合とを比較して説明する。図８は従来法に使用する吸
収塔の一例の模式図である。ＳＯ2を含む排ガスは、吸
収塔５の塔高Ｈ１に示す部分に導入され、塔高Ｈ３に示
される充填物があるパッキング部分で、塔高Ｈ２に示さ
れる部分に位置するパイプの分岐管及びノズルを経て分
散される吸収液と接触し、ＳＯ2が吸収された後塔頂か
ら排出される。下部の液溜めＢ−Ｏには、空気の吹込み
口Ａ−Ｏが備えられ、吸収液の補給・排出ができ、ポン
プＰ−Ｏで塔上部のノズルに吸収液が供給される。
【００１７】このような吸収塔では、図４の硫酸濃度と
脱硫率の関係から、同一のＬ／Ｇに対して、吸収液に使
用する硫酸の濃度が１％（重量％、以下同じ）のときの
吸収塔の吸収能力を１として各濃度における吸収能力を
表わせば表１のようになる。
脱硫率の関係から、同一のＬ／Ｇに対して、吸収液に使
用する硫酸の濃度が１％（重量％、以下同じ）のときの
吸収塔の吸収能力を１として各濃度における吸収能力を
表わせば表１のようになる。
【００１８】
【表１】 すなわち、硫酸濃度８％の場合は、硫酸濃度１％の場合
に比べて、1/13.3の吸収能力に低下する。
に比べて、1/13.3の吸収能力に低下する。
【００１９】これに対して本発明の方法については次の
ようになる。図１は本発明においてユニット数が３（Ｎ
＝３）である場合の吸収装置を模式的に示したものであ
る。わかり易くするために各ユニットの液溜めＢ−１，
Ｂ−２，Ｂ−３は装置本体から離して画いてある。
ようになる。図１は本発明においてユニット数が３（Ｎ
＝３）である場合の吸収装置を模式的に示したものであ
る。わかり易くするために各ユニットの液溜めＢ−１，
Ｂ−２，Ｂ−３は装置本体から離して画いてある。
【００２０】図において、吸収液は各吸収ユニット１，
２，３の下部の液溜めＢ−１，Ｂ−２，Ｂ−３から、ポ
ンプＰ−１，Ｐ−２，Ｐ−３によってユニット上部に揚
液され下部の液溜めに流下し、ＳＯ2を含む排ガスは吸
収ユニット１の排ガス入口Ｇ−１から吸収装置に導入さ
れ、吸収ユニット１，２，３で吸収液とクロスフローで
順次接触し、ＳＯ2は吸収液に吸収されてガス出口から
排出される。図に示すように、吸収ユニット３に補給す
る吸収液は水であり、吸収ユニット２に補給する吸収液
は液溜Ｂ−１の吸収液、最先の吸収ユニット1に補給す
る吸収液は液溜Ｂ−２の吸収液である。
２，３の下部の液溜めＢ−１，Ｂ−２，Ｂ−３から、ポ
ンプＰ−１，Ｐ−２，Ｐ−３によってユニット上部に揚
液され下部の液溜めに流下し、ＳＯ2を含む排ガスは吸
収ユニット１の排ガス入口Ｇ−１から吸収装置に導入さ
れ、吸収ユニット１，２，３で吸収液とクロスフローで
順次接触し、ＳＯ2は吸収液に吸収されてガス出口から
排出される。図に示すように、吸収ユニット３に補給す
る吸収液は水であり、吸収ユニット２に補給する吸収液
は液溜Ｂ−１の吸収液、最先の吸収ユニット1に補給す
る吸収液は液溜Ｂ−２の吸収液である。
【００２１】前述の図４および５から液溜めＢ−１の硫
酸濃度が８％になるように運転しようとすると、液溜め
Ｂ−２，Ｂ−３の硫酸濃度はそれぞれ約５％および２．
８％となり、硫酸濃度１％運転にくらべて、各ユニット
能力は、それぞれ１／１３．３，１／３，１／２となっ
て、平均すれば前記の一塔方式の約４倍の性能を有する
ことになる。さらに各ユニットで後段になるほど人口Ｓ
Ｏ2濃度は低くなるので、相乗作用により液量は１／５
程度の液量でよいことになる。
酸濃度が８％になるように運転しようとすると、液溜め
Ｂ−２，Ｂ−３の硫酸濃度はそれぞれ約５％および２．
８％となり、硫酸濃度１％運転にくらべて、各ユニット
能力は、それぞれ１／１３．３，１／３，１／２となっ
て、平均すれば前記の一塔方式の約４倍の性能を有する
ことになる。さらに各ユニットで後段になるほど人口Ｓ
Ｏ2濃度は低くなるので、相乗作用により液量は１／５
程度の液量でよいことになる。
【００２２】さらに図１に示される本発明の例において
は、各吸収ユニットの結合はエリミネーターを介して行
われる。また吸収液の分散については、図３に示すよう
な大きな盆の中に液を注入して底部の小孔から液を滴下
させるような簡単な撒布器を用いることができる。さら
に本発明の方法においてはガス流を吸収液流とクロスさ
せるので、吸収液をユニット上部へ送るためのポンプの
揚程は、図２に示すように実質的に従来例（図８）のＨ
３に相当するので、ポンプ動力を大巾に低減することが
できる。
は、各吸収ユニットの結合はエリミネーターを介して行
われる。また吸収液の分散については、図３に示すよう
な大きな盆の中に液を注入して底部の小孔から液を滴下
させるような簡単な撒布器を用いることができる。さら
に本発明の方法においてはガス流を吸収液流とクロスさ
せるので、吸収液をユニット上部へ送るためのポンプの
揚程は、図２に示すように実質的に従来例（図８）のＨ
３に相当するので、ポンプ動力を大巾に低減することが
できる。
【００２３】上述の吸収装置を用いて排ガス脱流を行い
稀硫酸を得る方法に加えて、吸収装置に装入する排ガス
を冷却すると共に、前記稀硫酸を濃縮する工程を付加し
た方法も、本発明に含まれる。
稀硫酸を得る方法に加えて、吸収装置に装入する排ガス
を冷却すると共に、前記稀硫酸を濃縮する工程を付加し
た方法も、本発明に含まれる。
【００２４】この方法を説明するための模式的工程図を
図６に示した。図６においては、吸収装置の吸収液の送
液系等の一部は省略し、要部のみを示した。冷却濃縮塔
４には、例えばボイラーの燃焼排ガスが塔下部から導入
され、塔頂から排出される。この間燃焼排ガスは、吸収
装置のＢ−１からポンプＰ−４でこの塔底の液溜Ｂ−４
に送られ、さらにこの液溜Ｂ−４からポンプＰ−５で塔
上部に送られて撒布される稀硫酸によって気液接触し冷
却されるとともに、稀硫酸は濃縮される。
図６に示した。図６においては、吸収装置の吸収液の送
液系等の一部は省略し、要部のみを示した。冷却濃縮塔
４には、例えばボイラーの燃焼排ガスが塔下部から導入
され、塔頂から排出される。この間燃焼排ガスは、吸収
装置のＢ−１からポンプＰ−４でこの塔底の液溜Ｂ−４
に送られ、さらにこの液溜Ｂ−４からポンプＰ−５で塔
上部に送られて撒布される稀硫酸によって気液接触し冷
却されるとともに、稀硫酸は濃縮される。
【００２５】この場合、出口排ガスの湿球温度に大きな
影響がない程度を目安として操作する。入口排ガスの温
度、水分、Ｂ−１から補給される稀硫酸濃度等により、
得られる硫酸の濃度に限度があることは当然である。１
例として入口排ガス中のＳＯ 2の濃度が１０００ｐｐｍ
（Ａ），１５００ｐｐｍ（Ｂ），２０００ｐｐｍ（Ｃ）
とし、温度１５０℃、吸収装置での脱硫率８０％とした
場合、冷却濃縮塔の補給硫酸濃度と濃縮後の硫酸濃度と
の関係は図７のようになり、前記（Ａ），（Ｂ），
（Ｃ）の場合はそれぞれ５％，６．８％，８．２％の硫
酸が冷却濃縮塔に装入されれば３０％硫酸が得られる。
なお、図６においては、冷却される排ガスは塔下部から
導入され、濃縮される稀硫酸は塔上部から撒布されて向
流接触しているが、これら気・液の接触が、並流または
十字流で行われるような装置を使用することはなんらさ
しつかえない。
影響がない程度を目安として操作する。入口排ガスの温
度、水分、Ｂ−１から補給される稀硫酸濃度等により、
得られる硫酸の濃度に限度があることは当然である。１
例として入口排ガス中のＳＯ 2の濃度が１０００ｐｐｍ
（Ａ），１５００ｐｐｍ（Ｂ），２０００ｐｐｍ（Ｃ）
とし、温度１５０℃、吸収装置での脱硫率８０％とした
場合、冷却濃縮塔の補給硫酸濃度と濃縮後の硫酸濃度と
の関係は図７のようになり、前記（Ａ），（Ｂ），
（Ｃ）の場合はそれぞれ５％，６．８％，８．２％の硫
酸が冷却濃縮塔に装入されれば３０％硫酸が得られる。
なお、図６においては、冷却される排ガスは塔下部から
導入され、濃縮される稀硫酸は塔上部から撒布されて向
流接触しているが、これら気・液の接触が、並流または
十字流で行われるような装置を使用することはなんらさ
しつかえない。
【００２６】
【実施例】以下に重油オイルだき３トンボイラーに相当
する排ガスからの硫酸回収の実験例を示す。前記図６に
模式的に示した一連の装置を用い、冷却濃度塔の入口排
ガス量３０００Ｎｍ3／ｈｒ，温度１５０℃、ＳＯ2濃度
約２０００ｐｐｍ，Ｌ／Ｇ＝１０（したがって各ユニッ
トの循環液量は３０トン／ｈｒ）、補給水量約５０ｋｇ
／ｈｒで、定常運転時のデータは表２のようであった。
する排ガスからの硫酸回収の実験例を示す。前記図６に
模式的に示した一連の装置を用い、冷却濃度塔の入口排
ガス量３０００Ｎｍ3／ｈｒ，温度１５０℃、ＳＯ2濃度
約２０００ｐｐｍ，Ｌ／Ｇ＝１０（したがって各ユニッ
トの循環液量は３０トン／ｈｒ）、補給水量約５０ｋｇ
／ｈｒで、定常運転時のデータは表２のようであった。
【００２７】
【表２】 表２ ─────────────────────────────────── ガス温度 冷却濃縮塔出口 吸収装置出口 ５７℃ ５２℃ ─────────────────────────────────── ＳＯ2濃度 ユニット１出口 ユニット２出口 ユニット３出口 １３６０ｐｐｍ ６９０ｐｐｍ １９０ｐｐｍ ─────────────────────────────────── ＳＯ2除去率 ユニット１ ユニット２ ユニット３ ３２％ ４９％ ７２％ ─────────────────────────────────── 吸収液の Ｂ−１ Ｂ−２ Ｂ−１ 硫酸濃度 ８．１重量％ ５．５重量％ ２．８重量％ ─────────────────────────────────── 硫酸回収量 ３０％硫酸 ７１ｋｇ／ｈｒ ─────────────────────────────────── 上記のように脱硫率は総合で約９０％、硫酸回収量は１
００％硫酸として約２０Ｋｇ／ｈｒという結果を得た。
００％硫酸として約２０Ｋｇ／ｈｒという結果を得た。
【００２８】一方一塔式で、硫酸濃度８．１％吸収液の
場合、入口ガス條件を同一とすると、下記のような結果
を得た。
場合、入口ガス條件を同一とすると、下記のような結果
を得た。
【００２９】
【表３】 表３ Ｌ／Ｇ 吸収液循環量 出口ＳＯ2 ＳＯ2除去率 （トン／ｈｒ） （ｐｐｍ） （％） ３０ ９０ ９００ ５５ ５０ １５０ ６４０ ６８ １００ ３００ ３２０ ８４ １５０ ４５０ １８０ ９１ 表３によれば、一塔式の場合は、本発明の例に比べ、同
一の脱硫性能を得るためには吸収液の循環液量はほぼ５
倍必要となる。
一の脱硫性能を得るためには吸収液の循環液量はほぼ５
倍必要となる。
【００３０】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明の方
法によれば、排ガスの脱硫における吸収塔を多段化した
ことにより効率のよい脱硫および高められた濃度の硫酸
が得られ、さらに、冷却濃縮塔を併用することにより、
さらに高い濃度の硫酸の回収が可能となった。
法によれば、排ガスの脱硫における吸収塔を多段化した
ことにより効率のよい脱硫および高められた濃度の硫酸
が得られ、さらに、冷却濃縮塔を併用することにより、
さらに高い濃度の硫酸の回収が可能となった。
【図１】本発明の方法の一例を説明する模式図である。
【図２】本発明の方法における吸収液の揚液用ポンプの
実揚程を示す模式図である。
実揚程を示す模式図である。
【図３】本発明の方法に使用する吸収液の撒布器の一例
を示す模式図である。
を示す模式図である。
【図４】吸収液に使用する硫酸濃度と脱硫率との関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図５】吸収塔の入口 ＳＯ2濃度と脱硫率との関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図６】吸収装置に冷却濃縮塔を付加した本発明の方法
の一例を示す模式的工程図である。
の一例を示す模式的工程図である。
【図７】冷却濃縮塔の入口の硫酸濃度と出口の硫酸濃度
との関係を示すグラフである。
との関係を示すグラフである。
【図８】従来技術における吸収塔の一例を示す模式図で
ある。
ある。
１、２、３ 吸収ユニット ４ 冷却濃縮塔 ５ 吸収塔 Ａ−０〜Ａ−３ 空気吹込口 Ｂ−０〜Ｂ−４ 液溜め Ｐ−０〜Ｐ−５ ポンプ Ｇ−１ 排ガス入口
Claims (2)
- 【請求項１】 亜硫酸ガスを含む排ガスを、複数個の下
記手段 １．上部から吸収液を噴霧及至雨滴状に流下させて下部
の液溜めに溜める手段 ２．亜硫酸ガスを含む排ガスを導入し流下する吸収液に
対して十字流に接触させ排出させる手段 ３．吸収液の酸化のための液溜めに空気を吹き込む手
段、液溜めへ吸収液を補給する手段、液溜めから吸収液
を排出する手段および吸収液を上部へ循環させる手段 を有する亜硫酸ガス吸収ユニットを、排ガスの流れの方
向に連続して結合してなる吸収装置に装入し、各ユニッ
ト中の流下する吸収液に接触させて脱硫し、この際、複
数の吸収ユニットを排ガスの通過する順番にしたがって
ユニット１，２，．．．Ｎとしたとき、最後のユニット
Ｎには吸収液の補給に水を用い、ユニットＮ−１の吸収
液の補給にはユニットＮの液溜めの吸収液を用い、以下
同様にして最先のユニット１の吸収液の補給にはユニッ
ト２の液溜めの吸収液を用い、ユニット１の吸収液の排
出液として硫酸を得ることを特徴とする排ガス脱硫によ
る硫酸回収方法。 - 【請求項２】 前記吸収装置に装入する前の前記亜硫酸
ガスを含む排ガスおよび前記ユニット１の吸収液の排出
液を塔内に導入して接触させ、該排ガスは冷却されて前
記ユニット１に供給され、該ユニット１の排出液は前記
導入された排ガスの顕熱を利用して濃縮され、濃縮され
た硫酸液として取り出される冷却濃縮塔を、前記吸収装
置に付加したことを特徴とする排ガス脱硫による硫酸回
収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8013850A JPH09201512A (ja) | 1996-01-30 | 1996-01-30 | 排ガス脱硫による硫酸回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8013850A JPH09201512A (ja) | 1996-01-30 | 1996-01-30 | 排ガス脱硫による硫酸回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09201512A true JPH09201512A (ja) | 1997-08-05 |
Family
ID=11844764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8013850A Pending JPH09201512A (ja) | 1996-01-30 | 1996-01-30 | 排ガス脱硫による硫酸回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09201512A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1062018A4 (en) * | 1997-10-22 | 2001-10-17 | Clue As | WASHER FOR TREATING EXHAUST GASES |
| JP2002035545A (ja) * | 2000-07-27 | 2002-02-05 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 排煙処理装置 |
| FR2982171A1 (fr) * | 2011-11-04 | 2013-05-10 | IFP Energies Nouvelles | Procede de desacidification d'un gaz avec plusieurs etapes de mise en contact a courant croise avec une solution absorbante |
| FR2988010A1 (fr) * | 2012-03-15 | 2013-09-20 | Alpha Chem | Dispositif de lavage de gaz, procede de lavage de gaz et son utilisation. |
-
1996
- 1996-01-30 JP JP8013850A patent/JPH09201512A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1062018A4 (en) * | 1997-10-22 | 2001-10-17 | Clue As | WASHER FOR TREATING EXHAUST GASES |
| JP2002035545A (ja) * | 2000-07-27 | 2002-02-05 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 排煙処理装置 |
| FR2982171A1 (fr) * | 2011-11-04 | 2013-05-10 | IFP Energies Nouvelles | Procede de desacidification d'un gaz avec plusieurs etapes de mise en contact a courant croise avec une solution absorbante |
| WO2013064755A1 (fr) * | 2011-11-04 | 2013-05-10 | IFP Energies Nouvelles | Procédé de désacidification d'un gaz avec plusieurs étapes de mise en contact à courant croisé avec une solution absorbante |
| FR2988010A1 (fr) * | 2012-03-15 | 2013-09-20 | Alpha Chem | Dispositif de lavage de gaz, procede de lavage de gaz et son utilisation. |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20040412 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040802 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050111 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050607 |