JPH09210369A - 電子レンジ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 気体センサからのセンサ出力に基づいて調理
を制御するものにおいて、調理の出来上がり具合のばら
つきを極力防止すると共に、製造コストの上昇を防止す
る。 【解決手段】 本発明の電子レンジは、調理物から発生
する気体を検知する気体センサを備え、この気体センサ
から出力されるセンサ出力に基づいて調理を制御する調
理制御手段を備え、調理開始前に気体センサから出力さ
れるセンサ出力の初期値が所定範囲内に収まるように調
整する調整手段を備え、この調整手段により調整された
センサ出力の初期値に基づいて自動調理用の制御定数α
を可変させる制御定数補正手段を備えて成るものであ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、調理物から発生す
る気体を検知する気体センサを備え、この気体センサか
ら出力されるセンサ出力に基づいて調理を自動的に制御
するように構成された電子レンジに関する。

【０００２】

【従来の技術】気体センサは、その抵抗値が気体の濃度
に応じて変化するという特性を有している。そこで、電
子レンジにおいては、上記気体センサの抵抗値（具体的
には、気体センサの端子間電圧）を測定することによ
り、調理物から発生する気体の量を検知するようにして
いる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】調理物から気体がほと
んど発生していない調理開始前における気体センサの初
期抵抗値は、約１０ｋΩから１００ｋΩ程度までの範囲
で変動する値となっており、かなりばらつきがある。こ
のため、気体センサに複数の調整用抵抗を切替接続可能
に設け、気体センサの端子間電圧の値、即ち、センサ出
力の値がほぼ一定値になるように調整する必要がある。
この場合、従来構成においては、気体センサに抵抗値の
異なる例えば５個程度の調整用抵抗を種々組み合わせて
接続可能に設けており、これにより、センサ出力の初期
値が予め決めた所定範囲内に収まるようにしている。

【０００４】一方、電子レンジにおいて、気体センサか
らのセンサ出力の値に基づいて加熱調理を自動的に制御
する場合、従来より、制御定数として定数α、βを用い
て制御している。これら定数α、βは、センサ出力の初
期値が上記所定範囲の中央値である場合に最適な加熱調
理が実行されるように設定されている。これにより、従
来構成の電子レンジにおいても、概ね良好な調理を実行
することができる。しかし、センサ出力の初期値が上記
所定範囲の最小値または最大値に近い値であった場合、
いわゆるα低下時点の検知時点が最適な場合（センサ出
力の初期値が所定範囲の中央値である場合）の検知時点
よりもかなり遅くなったり、かなり早くなったりする。
このため、過加熱になったり、加熱不足になったりする
ことがあり、調理の出来上がり具合がばらつくという欠
点があった。

【０００５】このような欠点を解消する構成として、セ
ンサ出力の初期値が収まる所定範囲の幅を狭くすること
が容易に考えられるが、これを実現するためには、調整
用抵抗の個数を増やしたり、可変抵抗器を使用したりす
る必要がある。しかし、このように構成した場合、部品
点数が増えたり、構成が複雑になったり、部品コストが
高くなったりして、製造コストがかなり高くなるという
不具合があるため、実現することが困難であった。

【０００６】そこで、本発明の目的は、気体センサから
のセンサ出力に基づいて調理を制御するものにおいて、
調理の出来上がり具合がばらつくことを極力防止でき、
しかも、製造コストが高くなることを防止できる電子レ
ンジを提供するにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の電子レンジは、
調理物から発生する気体を検知する気体センサと、この
気体センサから出力されるセンサ出力に基づいて調理を
制御する調理制御手段と、調理開始前に前記気体センサ
から出力されるセンサ出力の値が所定範囲内に収まるよ
うに調整する調整手段と、この調整手段により調整され
た前記センサ出力の値に基づいて自動調理用の制御定数
を可変させる制御定数補正手段とを備えて成るところに
特徴を有する。

【０００８】上記構成によれば、調整手段により調整さ
れたセンサ出力の値に基づいて自動調理用の制御定数を
可変させる構成としたので、センサ出力の値（初期値）
が所定範囲の最小値または最大値に近い値であっても、
いわゆるα低下時点の検知時点が最適な場合（センサ出
力の値が所定範囲の中央値である場合）の検知時点とほ
ぼ同じにすることができる。このため、加熱調理を過不
足なく最適に実行することができ、調理の出来上がり具
合が均一になる。そして、この構成の場合、調整された
センサ出力の値に基づいて自動調理用の制御定数を可変
させるだけで済むから、部品点数が増えたり、構成が複
雑になったりすることもなく、製造コストが高くなるこ
とを防止できる。

【０００９】また、上記構成において、調整手段を、気
体センサに接続されるものであってセンサ出力の値を調
整する複数の調整用抵抗と、センサ出力のレベルが所定
範囲内に収まるように複数の調整用抵抗を切替接続する
切替手段とから構成することが好ましい。

【００１０】更に、気体センサからのセンサ出力のレベ
ルがピーク値Ｖmax に達した後、このピーク値Ｖmax に
定数αを乗じたα・Ｖmax だけ低下したα低下時点を検
知する機能を、調理制御手段が備えている場合、制御定
数補正手段は制御定数として上記定数αを可変させるこ
とが良い。また、気体センサからのセンサ出力の値がピ
ーク値Ｖmax に達した後、このピーク値Ｖmax に定数α
を乗じたα・Ｖmax だけ低下したα低下時点を検知し、
この時点から予め決められた時間Ｔ1 後に調理を終了す
る場合、又は、調理開始からα低下時点までの時間Ｔを
計時し、この時間Ｔに定数βを乗じた調理残時間β・Ｔ
だけα低下時点から調理を続けて調理終了する機能を、
調理制御手段が備えている場合、制御定数補正手段は制
御定数として上記定数βまたは上記時間Ｔ1 を可変させ
ることが好ましい。

【００１１】一方、調整手段により調整されたセンサ出
力の値がセンサ異常判定用の上限値よりも大きい場合、
または、前記センサ出力の値がセンサ異常判定用の下限
値よりも小さい場合にセンサ異常であることを報知する
報知手段を備えることも一層好ましい構成である。更
に、センサ出力に定数Ｋを乗じた値に基づいて調理を制
御する機能を調理制御手段が備えている場合、制御定数
補正手段は制御定数として上記定数Ｋを可変させること
が良い構成である。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明をヒータ付き電子レ
ンジの第１の実施例について図１ないし図７を参照しな
がら説明する。まず、ヒータ付き電子レンジの概略全体
構成を示す図２及び図３において、レンジ本体１の内部
には、加熱室２が配設されている。この加熱室２の前面
開口部は、調理物の出し入れ口となっていると共に、扉
３により開閉される構成となっている。上記レンジ本体
１の前面部の右端部には、操作パネル４が設けられてお
り、この操作パネル４上には各種の表示器５や種々の操
作スイッチ６が配設されている。

【００１３】また、加熱室２の内底部には、調理物Ａを
載置する回転皿７が回転可能に設けられている。この回
転皿７は、ＲＴモータ８により回転軸９を介して回転駆
動されるように構成されている。このＲＴモータ８の近
傍には、回転皿７上に載置された調理物Ａの重量を回転
軸９を介して検知する重量センサ１０（図４参照）が設
けられている。

【００１４】更に、レンジ本体１内における加熱室２の
右側には、機械室１１が設けられている。この機械室１
１内には、マグネトロン１２、高圧トランスや制御回路
等の電気部品、及び、これら部品を冷却するファン装置
などが配設されている。上記マグネトロン１２は、高周
波（マイクロ波）を導波管１３を介して加熱室２内に供
給することにより、加熱室２内の調理物Ａを高周波加熱
（レンジ加熱）するものである。上記ファン装置は、フ
ァンとこのファンを回転駆動するファンモータ１４（図
４参照）とから構成されている。このファン装置により
送風された冷却風の一部は、マグネトロン１２を冷却し
た後、加熱室２内に供給されるようになっている。

【００１５】一方、加熱室２の左側壁１５の上部には、
図３に示すように、多数の小孔からなる排気口１６が設
けられている。この排気口１６は、排気通路１７を介し
てレンジ本体１の外部に連通している。この場合、上記
ファンモータ１４が通電駆動されてファン装置により冷
却風が加熱室２内に供給されると、加熱室２内の空気は
上記排気口１６及び排気通路１７を通って機外へ排出さ
れるように構成されている。

【００１６】そして、上記排気通路１７の内底壁部に
は、排気通路１７内の空気に含まれる水蒸気等の気体の
濃度を検知する気体センサ１８が配設されている。この
気体センサ１８が、調理物７から発生する水蒸気等の気
体を検知するセンサである。

【００１７】尚、加熱室２の天井部及び底部には、平面
状ヒータからなる上部ヒータ及び下部ヒータが配設され
ている。また、加熱室２の後部には、熱風を加熱室２内
に循環供給する熱風ヒータが配設されている。これら上
部ヒータ、下部ヒータ及び熱風ヒータからオーブン加熱
調理用のヒータ装置１９（図４参照）が構成されてい
る。

【００１８】また、図４は上記した電子レンジの電気的
構成を機能ブロックの組み合わせにて示す図である。こ
の図４において、制御回路２０は、主としてマイクロコ
ンピュータから構成されており、電子レンジの調理運転
全般を制御する機能を有し、そのための制御プログラム
を記憶している。この制御回路２０が、調理制御手段及
び制御定数補正手段を構成している。

【００１９】上記制御回路２０は、各種の表示器５、Ｒ
Ｔモータ８、マグネトロン１２及びヒータ装置１９を駆
動回路２１を介して駆動制御するように構成されてい
る。また、制御回路２０は、重量センサ１０からの検知
信号並びに各種の操作スイッチ６からの各スイッチ信号
を受けると共に、センサ回路２２の気体センサ１８から
の検知信号を受けるように構成されている。そして、制
御回路２０は、後述するようにしてセンサ回路２２の抵
抗切替回路２３を切替制御するように構成されている。

【００２０】ここで、上記センサ回路２２の具体的構成
について、図５を参照して説明する。図５に示すよう
に、センサ回路２２のうちの抵抗切替回路２３は、５個
の調整用抵抗２４、２５、２６、２７、２８と，トラン
ジスタ等からなる５個のスイッチング素子２９、３０、
３１、３２、３３とを図示するように接続して構成され
ている。具体的には、調整用抵抗２４とスイッチング素
子２９とを直列に接続した直列回路と、調整用抵抗２５
とスイッチング素子３０とを直列に接続した直列回路
と、調整用抵抗２６とスイッチング素子３１とを直列に
接続した直列回路と、調整用抵抗２７とスイッチング素
子３２とを直列に接続した直列回路と、調整用抵抗２８
とスイッチング素子３３とを直列に接続した直列回路と
を並列に接続している。尚、調整用抵抗２４は例えば
５．６ｋΩ、調整用抵抗２５は例えば１３ｋΩ，調整用
抵抗２６は例えば３９ｋΩ、調整用抵抗２７は例えば５
１ｋΩ、調整用抵抗２８は例えば６８ｋΩである。

【００２１】そして、例えば５Ｖの直流定電圧端子３４
とアースとの間に、上記した並列回路構成からなる抵抗
切替回路２３と気体センサ１８とを直列に接続してい
る。また、抵抗切替回路２３と気体センサ１８との中間
接続点を制御回路２０の入力端子Ｉに接続している。こ
れにより、制御回路２０は、気体センサ１８の端子間電
圧、即ち、気体センサ１８から出力されるセンサ出力
（検知信号）を入力端子Ｉから入力するように構成され
ている。

【００２２】また、上記抵抗切替回路２３の５個のスイ
ッチング素子２９〜３３の各制御端子は、制御回路２０
の５個の出力端子ＳＥＮＣ１〜５にそれぞれ接続されて
いる。この場合、制御回路２０は、各出力端子ＳＥＮＣ
１〜５を例えばロウレベル（Ｌ）に設定することにより
各スイッチング素子２９〜３３をオンし、各出力端子Ｓ
ＥＮＣ１〜５をハイレベル（Ｈ）に設定することにより
各スイッチング素子２９〜３３をオフするように構成さ
れている。これにより、制御回路２０は、気体センサ１
８に対して５個の調整用抵抗２４〜２８を、下記の表１
で示すように（具体的には、ＮＯ１からＮＯ１９までの
１９種類の接続態様で）切替接続可能に構成されてい
る。この場合、制御回路２０と抵抗切替回路２３とから
調整手段３５が構成されている。

【００２３】

【表１】

【００２４】次に、上記構成の作用について図１、図６
及び図７も参照して説明する。図１のフローチャート
は、制御回路２０に記憶された制御プログラムの制御の
うちの、気体センサ１８からのセンサ出力に基づく自動
調理の調理運転開始時における制御の内容を概略的に示
すものである。以下、この図１のフローチャートに従っ
て説明する。

【００２５】ここでは、自動調理として例えばごはんの
あたため調理を実行する場合について説明する。この場
合、まず、使用者は調理物Ａ（ごはん）を加熱室２内に
収容すると共に、操作パネル４の中の操作スイッチ６を
操作して上記ごはんのあたため調理に対応する調理メニ
ューを設定し、その後、操作スイッチ６の中のスタート
スイッチを操作して調理運転を開始させる。すると、制
御回路２０は、気体センサ１８から出力されるセンサ出
力の初期値を予め決めた所定範囲内に収めるように調整
する処理を実行する。

【００２６】具体的には、まず図１のステップＳ１にお
いて、制御回路２０は出力端子ＳＥＮＣ１〜３を「Ｈ」
にすると共に出力端子ＳＥＮＣ４及び５を「Ｌ」に設定
し、２個の調整用抵抗２７及び２８を並列接続した回路
を気体センサ１８に直列接続する初期状態に設定する。
続いて、制御回路２０は、気体センサ１８から出力され
るセンサ電圧（端子間電圧）を読み込み、読み込んだ電
圧値に応じて調整用抵抗２４〜２８の接続態様を切り換
える（ステップＳ２）。具体的には、制御回路２０は、
気体センサ１８のセンサ電圧をＡ／Ｄ変換して、「０〜
２５５」の範囲のセンサデータ値（１バイトのデータ
値）に変換する。

【００２７】そして、このセンサデータ値に応じて前記
表１で示すように５個の調整用抵抗２４〜２８の接続態
様を切り換える。即ち、センサデータ値が０〜４８であ
るときは、接続態様番号１の状態に切り替え（ステップ
Ｓ３０１）、センサデータ値が４９〜５２であるとき
は、接続態様番号２の状態に切り替え（ステップＳ３０
２）、センサデータ値が５３〜５７であるときは、接続
態様番号３の状態に切り替え（ステップＳ３０３）、セ
ンサデータ値が５８〜６２であるときは、接続態様番号
４の状態に切り替え（ステップＳ３０４）、………、セ
ンサデータ値が１９３〜２０４であるときは、接続態様
番号１８の状態に切り替え（ステップＳ３１８）、セン
サデータ値が２０５〜２５５であるときは、接続態様番
号１９の状態に切り替える（ステップＳ３１９）。

【００２８】このように抵抗接続を切り替えることによ
り、気体センサ１８から出力されるセンサ電圧（センサ
データ値）の初期値は所定範囲である例えば「１６２〜
１７８」の範囲に収まるようになる（ステップＳ４）。
ここで、気体センサ１８の初期抵抗値と、上述したよう
に抵抗接続切換の調整を行った後の初期センサデータ値
（センサ出力）との関係を図６のグラフで示す。このグ
ラフから、センサデータ値の初期値が「１６２〜１７
８」の範囲に収まっていることがわかる。

【００２９】さて、気体センサ１８からのセンサデータ
値（センサ出力の値）に基づいて加熱調理を自動的に制
御する場合、従来より、制御定数として定数αを用いて
制御している。この定数αは、気体センサ１８からのセ
ンサ出力の値がピーク値Ｖmax に達した後、このピーク
値Ｖmax に定数αを乗じたα・Ｖmax だけ低下したα低
下時点を検知するための定数である。

【００３０】そして、上記定数αとしては例えば０．１
という値が設定されており、これは、気体センサ１８の
抵抗値の変化率（変化量）で対応させると、抵抗値の変
化率が０．７５の場合に対応している。ここで、抵抗値
の変化率は、Ｒs1／Ｒs0で定義される。尚、Ｒs1は加熱
調理中の抵抗値、Ｒs0は初期抵抗値（ピーク抵抗値）で
ある。そして、上記０．１に設定された定数αは、気体
センサ１８の初期センサデータ値が所定範囲である「１
６２〜１７８」の範囲の中央値（例えば１７０）である
場合に、適切な加熱調理（理想的な加熱調理）が実行さ
れるように設定されたものである。

【００３１】このため、初期センサデータ値が上記「１
６２〜１７８」の範囲の最小値または最大値に近い値で
あった場合、いわゆるα低下時点の検知時点が最適な場
合（初期センサデータ値が上記「１６２〜１７８」の範
囲の中央値である場合）の検知時点よりもかなり遅くな
ったり、かなり早くなったりする不具合が発生する可能
性がある。このような不具合が発生する様子を、図７の
グラフに示す。

【００３２】この図７において、曲線Ｐ１は初期センサ
データ値が「１６２〜１７８」の範囲の中央値である場
合の抵抗値変化率Ｒs1／Ｒs0と定数αとの関係を示すグ
ラフである。曲線Ｐ２は初期センサデータ値が「１６２
〜１７８」の範囲の最小値１６２である場合の抵抗値変
化率Ｒs1／Ｒs0と定数αとの関係を示すグラフである。
曲線Ｐ３は初期センサデータ値が「１６２〜１７８」の
範囲の最大値１７８である場合の抵抗値変化率Ｒs1／Ｒ
s0と定数αとの関係を示すグラフである。

【００３３】上記図７によれば、定数αを０．１に固定
していると、初期センサデータ値が１６２の場合、抵抗
値変化率Ｒs1／Ｒs0が０．７５よりも大きくなってしま
い、α低下時点の検知時点が最適な場合の検知時点より
もかなり遅くなることがわかる。反対に、初期センサデ
ータ値が１７８の場合、抵抗値変化率Ｒs1／Ｒs0が０．
７５よりも小さくなってしまい、α低下時点の検知時点
が最適な場合の検知時点よりもかなり早くなってしまう
ことがわかる。従って、このままでは、過加熱になった
り、加熱不足になったりすることがあり、調理の出来上
がり具合がばらつくおそれがあった。

【００３４】上記した不具合を解消するには、図７から
明らかなように、初期センサデータ値が１６２の場合、
抵抗値変化率Ｒs1／Ｒs0が０．７５になるときの定数α
は０．１１５であるから、定数αを０．１よりも少し大
きく設定すれば良い。また、初期センサデータ値が１７
８の場合には、抵抗値変化率Ｒs1／Ｒs0が０．７５にな
るときの定数αは０．０８５であるから、定数αを０．
１よりも少し小さく設定すれば良い。

【００３５】そこで、本実施例では、図１のステップＳ
５へ進み、制御回路２０は、初期センサデータ値に基づ
いて定数αを可変させる補正処理を行う。具体的には、
調整手段３５により調整されたセンサデータ値の初期値
が１６０〜１６５であるとき定数αを０．１２に設定し
（ステップＳ６０１）、センサデータ値の初期値が１６
６〜１７５であるとき定数αを０．１０に設定し（ステ
ップＳ６０２）、センサデータ値の初期値が１７６〜１
８０であるとき定数αを０．０８に設定する（ステップ
Ｓ６０３）。

【００３６】続いて、マグネトロン１２を発振駆動させ
て加熱調理を開始するようになっている（ステップＳ
７）。そして、これ以降の加熱調理制御は、従来周知の
加熱調理制御（定数α、βに基づく加熱調理制御）と同
じ制御が実行されるように構成されている。具体的に
は、気体センサ１８からのセンサ出力のレベル（センサ
データ値）がピーク値Ｖmax に達した後、このピーク値
Ｖmax に定数αを乗じたα・Ｖmax だけ低下したα低下
時点を検知し、加熱調理開始から上記α低下時点までの
時間Ｔを計時し、この時間Ｔに定数βを乗じた調理残時
間β・Ｔだけ上記α低下時点から加熱調理を続けて調理
終了する制御が実行されるように構成されている。

【００３７】このような構成の本実施例によれば、５個
の調整用抵抗２４〜２８を切替接続することにより気体
センサ１８から出力されるセンサ出力（センサデータ
値）の初期値が所定範囲である「１６２〜１７８」の範
囲に収まるように調整した後、この調整したセンサ出力
の値に基づいて自動調理用の制御定数として例えば定数
αを可変させる構成とした。これにより、センサ出力の
初期値が上記所定範囲の最小値または最大値に近い値で
あっても、いわゆるα低下時点の検知時点が最適な場合
（センサ出力の初期値が所定範囲の中央値である場合）
の検知時点とほぼ同じになる。このため、加熱調理を過
不足なく最適に実行することができ、調理の出来上がり
具合を極力均一にすることができる。

【００３８】ところで、気体センサ１８が正常であれ
ば、５個の調整用抵抗２４〜２８を切替接続することに
より、気体センサ１８から出力されるセンサデータ値の
初期値が「１６２〜１７８」の範囲に収まるように調整
することができる。しかし、気体センサ１８が劣化する
と、５個の調整用抵抗２４〜２８を切替接続しても、気
体センサ１８からのセンサデータ値の初期値が「１６２
〜１７８」の範囲に収まらなくなることがある。

【００３９】このような場合、センサデータ値の初期値
が「１６２〜１７８」の範囲から少し外れた程度であれ
ば、気体センサ１８のセンサ出力に基づく自動調理をそ
れほど問題なく実行することができる（加熱調理した調
理物を十分食べることができる）。しかし、センサデー
タ値の初期値が「１６２〜１７８」の範囲からひどく外
れるようになると、自動調理が不適切に実行されてしま
い、加熱調理した調理物を食べることができなくなるお
それもあった。

【００４０】そこで、図８に示す第２の実施例のよう
に、調整されたセンサデータ値の初期値に基づいて気体
センサ１８が正常であるか異常であるかを判断する処理
を、加熱開始前に実行するように構成しても良い。具体
的には、気体センサ１８からのセンサデータ値の初期値
を調整した後（即ち、加熱開始前に）、まず図８のステ
ップＳ８０１において、調整したセンサデータ値の初期
値がセンサ異常判定用の上限値例えば「２２０」よりも
大きいか否かを判断する。ここで、上記初期値がセンサ
異常判定用の上限値よりも大きいときは、ステップＳ８
０１にて「ＹＥＳ」へ進み、気体センサ１８が異常であ
る旨のエラー表示を表示器５に表示する（ステップＳ８
０４）。そして、調理運転を停止するように構成されて
いる。

【００４１】また、上記初期値がセンサ異常判定用の上
限値よりも大きくなければ、ステップＳ８０１にて「Ｎ
Ｏ」へ進み、センサデータ値の初期値がセンサ異常判定
用の下限値例えば「１００」よりも小さいか否かを判断
する（ステップＳ８０３）。ここで、上記初期値がセン
サ異常判定用の下限値よりも小さいときは、ステップＳ
８０３にて「ＹＥＳ」へ進み、気体センサ１８が異常で
ある旨のエラー表示を表示器５に表示し（ステップＳ８
０４）、調理運転を停止する。一方、上記初期値がセン
サ異常判定用の下限値よりも小さくないときは、ステッ
プＳ８０３にて「ＮＯ」へ進み、加熱開始するように構
成されている（ステップＳ７）。尚、上述した以外の第
２の実施例の構成は、第１の実施例の構成と同じ構成と
なっている。

【００４２】従って、第２の実施例においても、第１の
実施例とほぼ同じ作用効果を得ることができる。特に、
第２の実施例によれば、気体センサ１８が正常であるか
否かを判断して、異常である場合にその異常を報知する
構成としたので、使用者は劣化等による気体センサ１８
の異常を速やかに認識することができ、修理等の対処を
実行することができる。これにより、自動調理の失敗を
未然に防止することができる。

【００４３】また、図９は本発明の第３の実施例を示す
ものであり、第１の実施例と異なるところを説明する。
尚、第１の実施例と同じ構成には同一符号を付してい
る。上記第３の実施例では、定数αを可変させる代わり
に、調整したセンサデータ値の初期値に基づいて自動調
理用の定数βを可変させるように構成している（ステッ
プＳ９）。

【００４４】具体的には、センサデータ値の初期値を調
整した後（即ち、ステップＳ４を実行した後）、この調
整した初期値が１６０〜１６５であるとき定数βを１．
２に設定し（ステップＳ９０１）、初期値が１６６〜１
７５であるとき定数βを１．０に設定し（ステップＳ９
０２）、初期値が１７６〜１８０であるとき定数βを
０．８に設定する（ステップＳ９０３）。尚、この場
合、定数αは０．１に固定されている。そして、上記し
たように定数βを補正した後、続いてマグネトロン１２
を発振駆動させて加熱調理を開始するように構成されて
いる（ステップＳ７）。上述した以外の第３の実施例の
構成は、第１の実施例の構成と同じ構成となっている。

【００４５】上記第３の実施例においては、調整したセ
ンサデータ値の初期値に基づいて自動調理用の定数βを
可変させる構成としたので、α低下時点以降の加熱調理
時間（調理残時間）が上記初期値に応じた適切な時間と
なり、加熱調理を過不足なく最適に実行することができ
る。従って、第３の実施例においても、第１の実施例と
ほぼ同じ効果を得ることができる。

【００４６】尚、上記第３の実施例では、調整したセン
サデータ値の初期値に基づいて自動調理用の定数βを可
変させる構成としたが、これに代えて、α低下時点から
予め決められた時間Ｔ1 後に調理を終了する自動調理の
場合には、調整されたセンサデータ値の初期値に基づい
て上記時間Ｔ1 を長く或いは短く可変させるように構成
しても良い。この構成の場合も、上記第３の実施例とほ
ぼ同様な作用効果を得ることができる。

【００４７】図１０は本発明の第４の実施例を示すもの
であり、第１の実施例と異なるところを説明する。尚、
第１の実施例と同じ構成には同一符号を付している。上
記第４の実施例では、気体センサ１８からのセンサデー
タ値に定数Ｋを乗じた値に基づいて加熱調理を制御する
ように構成し、そして、定数αを可変させる代わりに、
調整されたセンサデータ値の初期値に基づいて上記定数
Ｋを可変させるように構成している。

【００４８】具体的には、気体センサ１８からのセンサ
データ値の初期値を調整した後（ステップＳ４を実行し
た後）、この調整したセンサデータ値の初期値に基づい
て定数Ｋを可変させる（ステップＳ１０）。この場合、
調整した初期値が１６０〜１６５であるとき定数Ｋを
０．８に設定し（ステップＳ１００１）、初期値が１６
６〜１７５であるとき定数Ｋを１．０に設定し（ステッ
プＳ１００２）、初期値が１７６〜１８０であるとき定
数βを１．２に設定するように構成されている（ステッ
プＳ１００３）。尚、定数αは０．１に固定されている
と共に、定数βは１．０に固定されている。

【００４９】続いて、上記したように定数Ｋを補正した
後は、加熱調理を開始するように構成されている（ステ
ップＳ７）。そして、加熱調理中は、気体センサ１８か
ら出力されるセンサデータ値（センサ出力）Ｖに上記定
数Ｋを乗じたＫ・ＶをＶ´とし（ステップＳ１１）、こ
のＶ´に基づいてα低下時点を検出するように構成され
ている（ステップＳ１２）。

【００５０】この後、α低下時点を検出したら、ステッ
プＳ１２にて「ＹＥＳ」へ進み、調理残時間β・Ｔを算
出する（ステップＳ１３）。そして、この算出した調理
残時間β・Ｔだけ上記α低下時点から加熱調理を続けた
後、調理を終了するように構成されている。上述した以
外の第４の実施例の構成は、第１の実施例の構成と同じ
構成となっている。

【００５１】上記第４の実施例においては、調整したセ
ンサデータ値の初期値に基づいて定数Ｋを可変させる構
成としたので、α低下時点以降の加熱調理時間（調理残
時間）が上記初期値に応じた適切な時間となり、加熱調
理を過不足なく最適に実行することができる。従って、
上記第４の実施例においても、第１の実施例とほぼ同じ
効果を得ることができる。

【００５２】尚、上記第４の実施例では、センサデータ
値Ｖに上記定数Ｋを乗じたＫ・ＶをＶ´とし、このＶ´
に基づいてα低下時点を検出するように構成したが、こ
れに代えて、αに上記定数Ｋを乗じたＫ・αをα´と
し、このα´が０．１となるα低下時点を検出するよう
に構成しても良く、この構成の場合も同じ効果を得るこ
とができる。

【００５３】

【発明の効果】本発明は、以上の説明から明らかなよう
に、調整手段により調整されたセンサ出力の初期値に基
づいて自動調理用の制御定数を可変させる構成としたの
で、センサ出力の初期値が所定範囲の最小値または最大
値に近い値であっても、いわゆるα低下時点の検知時点
が最適な場合（センサ出力の初期値が所定範囲の中央値
である場合）の検知時点とほぼ同じになるため、加熱調
理を過不足なく最適に行うことができ、調理の出来上が
り具合を均一にすることができるという優れた効果を奏
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例を示すフローチャート

【図２】電子レンジ全体の斜視図

【図３】電子レンジの概略縦断正面図

【図４】ブロック図

【図５】センサ回路周辺の電気回路図

【図６】気体センサの初期抵抗値と抵抗接続切換の調整
を行った後のセンサデータ値の初期値との関係を示すグ
ラフ

【図７】気体センサの抵抗値変化率Ｒs1／Ｒs0と定数α
との関係を示すグラフ

【図８】本発明の第２の実施例を示すフローチャート

【図９】本発明の第３の実施例を示すフローチャート

【図１０】本発明の第４の実施例を示すフローチャート

【符号の説明】

１はレンジ本体、２は加熱室、４は操作パネル、５は表
示器、６は操作スイッチ、１１は機械室、１２はマグネ
トロン、１６は排気口、１７は排気通路、１８は気体セ
ンサ、２０は制御回路（調理制御手段、制御定数補正手
段）、２２はセンサ回路、２３は抵抗切替回路、２４、
２５、２６、２７、２８は調整用抵抗、３５は調整手段
を示す。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 調理物から発生する気体を検知する気体
   センサと、 この気体センサから出力されるセンサ出力に基づいて調
   理を制御する調理制御手段と、 調理開始前に前記気体センサから出力されるセンサ出力
   の値が所定範囲内に収まるように調整する調整手段と、 この調整手段により調整された前記センサ出力の値に基
   づいて自動調理用の制御定数を可変させる制御定数補正
   手段とを備えて成る電子レンジ。
2. 【請求項２】 調整手段は、気体センサに接続されるも
   のであって前記センサ出力のレベルを調整する複数の調
   整用抵抗と、 前記センサ出力の値が所定範囲内に収まるように前記複
   数の調整用抵抗を切替接続する切替手段とから構成され
   ていることを特徴とする請求項１記載の電子レンジ。
3. 【請求項３】 調理制御手段が、気体センサからのセン
   サ出力の値がピーク値Ｖmax に達した後、このピーク値
   Ｖmax に定数αを乗じたα・Ｖmax だけ低下したα低下
   時点を検知する機能を備えている場合、 制御定数補正手段は、制御定数として前記定数αを可変
   させることを特徴とする請求項１または２記載の電子レ
   ンジ。
4. 【請求項４】 調理制御手段が、気体センサからのセン
   サ出力の値がピーク値Ｖmax に達した後、このピーク値
   Ｖmax に定数αを乗じたα・Ｖmax だけ低下したα低下
   時点を検知し、この時点から予め決められた時間Ｔ1 後
   に調理を終了する場合、又は、調理開始から前記α低下
   時点までの時間Ｔを計時し、この時間Ｔに定数βを乗じ
   た調理残時間β・Ｔだけ前記α低下時点から調理を続け
   て調理終了する機能を備えている場合、 制御定数補正手段は、制御定数として前記定数βまたは
   前記時間Ｔ1 を可変させることを特徴とする請求項１ま
   たは２記載の電子レンジ。
5. 【請求項５】 調整手段により調整されたセンサ出力の
   値がセンサ異常判定用の上限値よりも大きい場合、また
   は、前記センサ出力の値がセンサ異常判定用の下限値よ
   りも小さい場合にセンサ異常であることを報知する報知
   手段を備えたことを特徴とする請求項１ないし４のいず
   れかに記載の電子レンジ。
6. 【請求項６】 調理制御手段がセンサ出力に定数Ｋを乗
   じた値に基づいて調理を制御する機能を備えている場
   合、 制御定数補正手段は、制御定数として前記定数Ｋを可変
   させることを特徴とする請求項１または２記載の電子レ
   ンジ。