JPH09220695A - スクリュープレス - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 被分離体の脱水効率ならびに処理効率に優れ
たスクリュープレスを提供すること。 【解決手段】 固体と液体の混合物からなる被分離体Ｓ
を固体と液体に分離する全体として筒状に形成された分
離筒４と、この分離筒４の内部に回転可能に配設され前
記分離筒４の内部に供給された前記被分離体Ｓを前記分
離筒４の軸方向に加圧移送させるスクリューコンベア９
と、前記分離筒４の少なくとも被分離体Ｓの排出側ＯＳ
の一部をスクリューコンベア９の回転方向と同一方向に
速度差をもって回転させる分離筒回転手段６０とを有す
ることを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液体と固体との混
合体からなる被分離体から液分を脱水するスクリュープ
レスに係り、特に、全体としてほぼ筒状に形成された分
離筒の内部で被分離体を移送しながら連続的に圧縮して
被濾過体から液分を脱水する際の脱水効率を向上させた
スクリュープレスに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、余剰汚泥、凝沈汚泥、浮上分離
スカム等のスラリまたは泥奬（スラッジ）と称される液
体と固体との混合体からなる被分離体に対して、被分離
体の固体から液体の液分を脱水することのできるスクリ
ュープレスと称される脱水機が、し尿処理場、下水処理
場、機械工場、化学工場、食品工場等の生活排水または
各種の産業排水の分離処理等に多用されている。

【０００３】このような従来からある脱水機たるスクリ
ュープレスは、適宜な大きさの多数の貫通孔を有するパ
ンチングメタル等により円筒形状の篩面とされた分離材
（濾材）を有する分離手段としての分離筒（濾過筒また
は脱水筒）を備えるとともに、この分離筒の内部に移送
手段としての適宜なスクリューコンベアを配設したもの
であり、分離筒の内部に供給された被分離体を、スクリ
ューコンベアをもって分離筒の内部を軸方向に移送しな
がら徐々に連続的に圧縮することにより、分離筒を構成
する分離材の篩面をもって被分離体から液体の液分を脱
水（分離）して脱水ケーキと称される固体の塊と、液体
の液分とに分離（固液分離）するようになっている。

【０００４】このようなスクリュープレスの従来のもの
としては、スクリューコンベアのみを回転させ、分離筒
は静止させておくものが知られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来のものにおいて良好な脱水性を得ようとすると、
スクリューコンベアを低速で回転させなければならない
が、スクリューコンベアを低速で回転させると、スクリ
ューコンベアへの被分離体の噛み込みが良好に行われな
くなり、被分離体の処理量が低下してしまっていた。さ
らに、分離筒の目詰まりを除去するためには、分離筒が
静止しているので水を噴射するための多数のノズルが必
要であった。

【０００６】また、従来、スクリューコンベアと分離筒
とを逆方向に回転させるものもあった。

【０００７】しかしながら、このようにスクリューコン
ベアと分離筒とを逆方向に回転させる場合、スクリュー
コンベアの回転速度を速くすると、スクリューコンベア
への被分離体の噛み込みは良好に行われるものの、スク
リューコンベアと分離筒の差速が大きいため、被分離体
が圧縮されることなく急速にスクリューコンベアの最下
流端まで移送されてしまい、良好な脱水性を得ることが
できない。一方、スクリューコンベアと分離筒とを逆方
向に回転させる場合にスクリューコンベアの回転速度を
遅くすると、スクリューコンベアへの被分離体の噛み込
みを良好に行うことができず、被分離体の処理量が低下
してしまっていた。

【０００８】本発明はこれらの点に鑑みてなされたもの
であり、被分離体の脱水効率ならびに処理効率に優れた
スクリュープレスを提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ため特許請求の範囲の請求項１に記載の本発明のスクリ
ュープレスの特徴は、固体と液体の混合物からなる被分
離体を固体と液体に分離する全体として筒状に形成され
た分離筒と、この分離筒の内部に回転可能に配設され分
離筒の内部に供給された被分離体を分離筒の軸方向に加
圧移送させるスクリューコンベアと、分離筒の少なくと
も被分離体の排出側の一部をスクリューコンベアの回転
方向と同一方向に速度差をもって回転させる分離筒回転
手段とを有する点にある。そして、このような構成を採
用したことにより、分離筒回転手段は、分離筒の少なく
とも被分離体の排出側の一部をスクリューコンベアの回
転方向と同一方向に速度差をもって回転させることがで
き、その結果、スクリューコンベアをある程度高速で回
転することができるためスクリューコンベアへの被分離
体の噛み込みを良好に行うことができるし、また、スク
リューコンベアと分離筒との差速を小さくできるので、
被分離体が十分に圧縮されることになり、被分離体から
液体の液分を効率よく脱水することができる。

【００１０】また、特許請求の範囲の請求項２に記載の
本発明のスクリュープレスの特徴は、請求項１におい
て、スクリューコンベアの回転速度より分離筒の回転速
度を遅くした点にある。そして、このような構成を採用
したことにより、被分離体の脱水効率ならびに処理効率
をより確実に向上させることができる。

【００１１】また、特許請求の範囲の請求項３に記載の
本発明のスクリュープレスの特徴は、請求項１または請
求項２において、分離筒は、複数のプレートを積層して
なる分離材およびこの分離材の隣位の各２枚のプレート
の相互間に固体と液体の混合物からなる被分離体を固体
と液体に分離させるための間隙を形成し得る間隙形成部
材を具備する点にある。そして、このような構成を採用
したことにより、間隙形成部材は、隣位の各２枚のプレ
ートの相互間に被分離体を分離するための間隙を容易に
形成することができる。

【００１２】また、特許請求の範囲の請求項４に記載の
本発明のスクリュープレスの特徴は、請求項３におい
て、間隙形成部材が弾性体である点にある。そして、こ
のような構成を採用したことにより、間隙形成部材は、
隣位の各２枚のプレートの相互間に形成する被分離体を
分離するための各間隙をそれぞれ均一にすることができ
る。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に示す実施の
形態により説明する。

【００１４】図１および図２は本発明に係るスクリュー
プレスの実施の形態の一例を示すものであり、図１は要
部の一部切断正面図、図２は図１の要部の骨格を示す平
面図である。

【００１５】本実施の形態のスクリュープレス１は、余
剰汚泥、凝沈汚泥、浮上分離スカムなどのスラリあるい
は泥奨（スラッジ）と称される固体と液体との混合物を
被分離体Ｓとし、この被分離体Ｓから液体の液分Ｅを脱
水して脱水ケーキと称される固体の塊Ｋと液体の液分Ｅ
とに分離するものである。

【００１６】図１に示すように、本実施の形態のスクリ
ュープレス１は、金属等の剛性のある素材により平面ほ
ぼ矩形形状に形成された架台２を有しており、この架台
２の下部には、スクリュープレス１のレベル調節および
振動吸収を兼ねたレベリングマウントおよびスクリュー
プレス１を移動自在とする車輪（共に図示せず）が所望
の数だけ、適宜な位置、例えば四隅に配設されている。

【００１７】そして、架台２の上部には、上部が開口と
されたほぼ箱形の着脱自在な主液受け３が取着されてい
る。この主液受け３は、後述する分離筒４の一部を構成
する主分離筒４Ａにより脱水（分離）されて主分離筒４
Ａの外周面から外部に排出されて落下する液分Ｅを回収
するためのものであり、架台２の上部の図１において左
右方向に示す長手方向の中央部の大部分にわたって形成
されている。また、主液受け３は、底板の中央部が最も
低くなるように形成されており、この底板の最も低い部
位には、排出ドレン５が配設されている。この排出ドレ
ン５には、図示しないホースまたはパイプの一端が取着
されており、主液受け５に落下した液分Ｅを図示しない
回収槽などへ送出可能とされている。さらに、架台２の
上面の図１において左方には、主分離筒４Ａの内部から
軸方向に排出される脱水ケーキなどと称される固体の塊
Ｋを図示しないコンベア上に排出する排出シュート６が
配設されており、コンベア上に排出された塊Ｋは、コン
ベアによって図示しない適宜な収容容器に送出可能とさ
れている。また、架台２の所望の位置には、各種の操作
スイッチ等を有する制御パネル（共に図示せず）が配設
されている。

【００１８】前記架台２の上方には、分離筒４の一部を
構成する主分離筒（脱水筒）４Ａが配設されている。こ
の主分離筒４Ａは、例えば、全体としてほぼ円筒形状に
形成されており、内部に供給された被分離体Ｓを脱水し
て、被分離体Ｓを固体の塊Ｋと、脱水された液体の液分
Ｅとに分離（固液分離）し得るようになっており、主分
離筒４Ａの図１において右方に示す一端（右端）側は、
被分離体Ｓが供給される供給側ＩＳとされ、主分離筒４
Ａの図１において左方に示す他端（左端）側は、脱水さ
れた塊Ｋが排出される排出側ＯＳとされている。そし
て、主分離筒４Ａは、架台２の上部に立設された複数の
支持部材７により架台２の上面と平行に、かつ、図１に
おいて左右方向に示す架台２の長手方向に対して主分離
筒４Ａの軸方向が平行に延在するようにして水平に支持
されている。なお、主分離筒４Ａの詳しい構成について
は後述する。

【００１９】前記主分離筒４Ａの供給側ＩＳの上部に
は、被分離体Ｓを主分離筒４Ａの内部に円滑に供給する
ための供給ホッパを兼ねた副分離筒４Ｂが配設されてい
る。この副分離筒４Ｂは、分離筒４の一部を構成するも
のであり、例えば全体としてほぼ角筒状に形成されてお
り、その軸心を主分離筒４Ａの軸心に対して直交する図
１において上下方向に示す鉛直に向けて配設されてい
る。なお、副分離筒４Ｂの詳しい構成については後述す
る。

【００２０】すなわち、本実施の形態における分離筒４
は、図１に示すように、架台２の上方に図１において左
右方向に示す水平に配設された主分離筒４Ａと、主分離
筒４の供給側ＩＳの上部に図１において上下方向に示す
鉛直に配設された副分離筒４Ｂとを有している。

【００２１】前記主分離筒４Ａの内部には、スクリュー
コンベア９が配設されている。このスクリューコンベア
９は、主分離筒４Ａの内部に供給された被分離体Ｓを、
図１において右方から左方に向かって主分離筒４Ａの内
部を軸方向に徐々に圧縮して加圧しながら移送（加圧移
送）するためのものである。そして、スクリューコンベ
ア９の両端部には、スクリューコンベア９の外径寸法よ
り小径とされたジャーナル部１０Ｒ，１０Ｌがそれぞれ
設けられており、各ジャーナル部１０Ｒ，１０Ｌの長さ
方向の大部分は、主分離筒４Ａの軸方向の端面から外部
に突出しており、その先端近傍は、主分離筒４Ａの左右
方向両側に配設された軸受け体１１Ｒ，１１Ｌにより回
転自在に支持されている。さらに、図１において右方に
示すジャーナル部１０Ｒの長手方向ほぼ中央部には、従
動スプロケット１２が取着されている。

【００２２】図２に示すように、軸受け体１１Ｒの手前
側（図２下方右方）に位置する架台２の上面には、例え
ば、可変速インダクションモータなどのコンベア駆動モ
ータ１３が配設されており、このコンベア駆動モータ１
３の出力軸１３ａの先端部には、駆動スプロケット１４
が取着されている。そして、ジャーナル部１０Ｒに取着
された従動スプロケット１２とコンベア駆動モータ１３
の出力軸１３ａの先端部に取着された駆動スプロケット
１４とのそれぞれの外周面に接触するようにして無端状
のローラチェーン１５が掛け渡されている（図２）。

【００２３】つまり、コンベア駆動モータ１３の駆動力
は、図２に示すように、駆動スプロケット１４、ローラ
チェーン１５および従動スプロケット１２を介してスク
リューコンベア９に伝達され、主分離筒４Ａの内部に供
給された被分離体Ｓを、図１において右方から左方に移
送しながら徐々に圧縮して加圧するように、例えば、２
〜８ｒｐｍ程度の回転速度をもってスクリューコンベア
９を所定の方向へ回転させるようになっている。

【００２４】なお、コンベア駆動モータ１３の駆動力を
スクリューコンベア９に伝達する駆動力伝動機構として
は、従来公知の各種の回転伝動機構、例えば、歯車伝
動、ベルト伝動などから選択することができる。

【００２５】前記主分離筒４Ａについて図１から図７に
より詳しく説明する。

【００２６】図３は前部分離部の分離材を構成するプレ
ートを示す平面図であり、図４は前部分離部の要部を副
分離筒を省略して示す一部切断正面図であり、図５は後
部分離部の分離材を構成するプレートを示す平面図であ
り、図６は供給側に位置する固定板近傍を示す左側面図
であり、図７は後部分離部の要部を示す一部切断平面図
である。

【００２７】前記分離筒４の一部を構成する主分離筒４
Ａは、図１において右方に示す被分離体Ｓの移送方向の
上流側（供給側ＩＳ）に位置しその上部に後述する副分
離筒４Ｂが配設され上部が解放の前部分離部１７Ａと、
図１において左方に示す被分離体Ｓの移送方向の下流側
（排出側ＯＳ）に位置する後部分離部１７Ｂとに軸方向
に２分割されている。さらに、後部分離部１７Ｂは、前
部分離部１７Ａ側に位置する中分離部１７Ｂａと、排出
側ＯＳに位置する後分離部１７Ｂｂとに軸方向に２区分
されている。つまり、本実施の形態における主分離筒４
Ａの分離部１７は、前部分離部１７Ａと後部分離部１７
Ｂとに軸方向に２分割されるとともに、後部分離部１７
Ｂは、中分離部１７Ｂａおよび後分離部１７Ｂｂとに２
区分されており、全体として総計３つの分離部１７Ａ，
１７Ｂａ，１７Ｂｂを有している。

【００２８】また、本実施の形態においては、主分離筒
４Ａの排出側ＯＳに位置する部位である後部分離部１７
Ｂが後述する分離筒回転手段６０によりスクリューコン
ベア９と所定の速度差、例えば、スクリューコンベア９
と後部分離部１７Ｂとの速度比が５：４程度となるよう
に、すなわち、スクリューコンベア９の回転速度より後
部分離部１７Ｂの回転速度が遅くなるようにして、両者
とも同一方向に回転可能に形成されている。

【００２９】前記前部分離部１７Ａは、被分離体Ｓを低
圧で分離するいわゆる低圧分離ゾーンを形成するための
ものであり、上部が開放のほぼＵ字形状に形成された複
数のプレート１８を積層することにより全体として平面
矩形形状で側面ほぼＵ字形状のほぼ樋状に形成された分
離材１９を有している。この分離材１９を構成する各プ
レート１８は、金属などの剛性を有する素材により形成
されており、各プレート１８には、例えば、図３に示す
ように、板厚方向に貫通するようにして５箇所の取付孔
２０が形成されている。この各取付孔２０は、図４に示
すように、５本のガイドロッド２１（一部のみ図示）の
外周面にそれぞれ軸方向に移動可能に嵌合されている。
また、各ガイドロッド２１には、図４に詳示するよう
に、各プレート１８の相互に隣位する２枚のプレート１
８の相互間に被分離体Ｓを分離するための所望の間隙Ｇ
Ａを形成するための間隙形成部材としての弾性体たる軸
方向に伸縮自在な環状の皿ばね２２が移動可能に外嵌さ
れている。なお、間隙形成部材としては、皿ばね２２に
限定されるものではなく、軸方向に伸縮可能な各種のも
の、例えば図示しない圧縮コイルばね、ウエーブワッシ
ャ等から選択することができる。

【００３０】前記各ガイドロッド２１は、図１に示すよ
うに、前部分離部１７Ａの供給側ＩＳに配設された支持
部材７ａと、前部分離部１７Ａの排出側ＯＳに配設され
た支持部材７ｂとによりそれぞれ架台２の上方に水平に
支持されている。この各ガイドロッド２１は、例えば、
各ガイドロッド２１を回転させることにより、主分離筒
４Ａの軸方向に移動するようにして各支持部材７ａ，７
ｂに対して着脱自在に配設されており、各ガイドロッド
２１を一方向に回転させることにより、各ガイドロッド
２１が図４において矢印Ａにて示すように右方に移動し
て、各ガイドロッド２１の左端が排出側ＯＳに位置する
支持部材７ｂの供給側ＩＳに位置する面から離間し、プ
レート１８および皿ばね２２を前部分離部１７Ａの排出
側ＯＳから着脱させることができ、これにより、各ガイ
ドロッド２１に配設するプレート１８および／または皿
ばね２２の数を増減したり、プレート１８および／また
は皿ばね２２を厚さの異なるものと交換したり、数の増
減と交換を組み合わせた操作を行うことにより、間隙Ｇ
Ａを可変とすることができるようになっている。また、
両支持部材７ａ，７ｂの上部には、副分離筒４Ｂを下方
から支持するためのフランジ部２３がそれぞれ形成され
ている。

【００３１】なお、間隙形成部材として皿ばね２２のか
わりに単なるワッシャ状のスペーサを用いてもよい。

【００３２】前記後部分離部１７Ｂは、スクリューコン
ベア９により、供給側ＩＳから排出側ＯＳ（図１におい
て左方から右方）に向かって加圧移送され、前部分離部
１７Ａにより低圧で脱水（分離）された被分離体Ｓをさ
らに脱水（分離）するためのものであり、前部分離部１
７Ａに隣位して位置し被分離体Ｓを中圧で脱水するいわ
ゆる中圧分離ゾーンを形成する中分離部１７Ｂａと、排
出側ＯＳに位置し被分離体Ｓを高圧で分離するいわゆる
高圧分離ゾーンを形成する後分離部１７Ｂｂとに区分さ
れている。

【００３３】前記後部分離部１７Ｂを構成する中分離部
１７Ｂａおよび後分離部１７Ｂｂは、それぞれ複数の環
状のプレート１８Ａを積層することにより全体としてほ
ぼ円筒形状に形成された分離材１９Ａを有している。こ
の分離材１９Ａを構成する各プレート１８Ａは、金属な
どの剛性を有する素材により形成されており、各プレー
ト１８Ａには、例えば、図５に示すように、板厚方向に
貫通するようにして、３箇所の取付孔２４が形成されて
いる。この各取付孔２４は、主分離筒４Ａの軸心たるプ
レート１８Ａの軸心から等距離位置に等角度分配置され
ている。また、各取付孔２４の軸心は、プレート１８Ａ
の外周面より径方向外側に位置するようにされている。

【００３４】前記プレート１８Ａの各取付孔２４は、図
６に示すように、６本の固定ロッド２５の外周面に対し
て、相互に隣位する各２枚のプレート１８Ａの取付孔２
４の位相を６０度だけ異ならせて交互に積層するように
して軸方向に移動可能に嵌合されている。そして、各固
定ロッド２５には、図７に詳示するように、各プレート
１８Ａの相互に隣位するプレート１８Ａの相互間に被分
離体Ｓを分離するための所望の間隙ＧＢを形成するため
の前記と同様の間隙形成部材としての皿ばね２２Ａが、
同一位相における隣位の各２枚のプレート１８Ａの相互
間に外嵌されており、これにより、相互に隣位する各２
枚のプレート１８Ａが密着可能に形成されている。

【００３５】すなわち、複数のプレート１８Ａを積層し
てなる分離材１９Ａの一つおきの隣位の各２枚のプレー
ト１８Ａの相互間に皿ばね２２Ａを配設して分離材１９
Ａを構成する隣位の各２枚のプレート１８Ａの相互間に
間隙ＧＢを設けた構成とされている。

【００３６】そして、皿ばね２２Ａは、その板厚がプレ
ート１８Ａの板厚と同一もしくはプレート１８Ａの板厚
より若干薄くされており、これにより、理論的には、間
隙ＧＢのサイズを相互に隣位するプレート１８Ａが密着
した０から皿ばね２２Ａの軸方向への最大伸長状態まで
の範囲で調節できるようになっている。また、後部分離
部１７Ｂの間隙ＧＢは、前部分離部１７Ａの間隙ＧＡよ
り狭くなるように（ＧＢ＜ＧＡ）形成されている。

【００３７】前記固定ロッド２５の供給側ＩＳに位置す
る前端は、図７に詳示するように、後部分離部１７Ｂの
供給側ＩＳに位置する環状の固定板２６ａに着脱自在に
取着されており、固定ロッド２５の排出側に位置する後
端は、後部分離部１７Ｂの排出側ＯＳに位置する環状の
固定板２６に着脱自在に取着されている。そして供給側
ＩＳに位置する、固定板２６ａは、環状の中間リング６
１を介して前部分離部１７Ａの排出側ＯＳに位置する支
持部材７ｂに接続されている。この中間リング６１の内
周面および固定板２６ａの内周面の供給側ＩＳには、摺
動部材６２が配設されており、この摺動部材６２によ
り、固定板２６ａは回転自在になっている。また、両固
定板２６ａ，２６ｂの外形寸法は、プレート１８Ａの最
大外形寸法より大きく形成されている。

【００３８】前記後部分離部１７Ｂの供給側ＩＳに位置
する環状の固定板２６ａは、図１に示すように、固定板
２６ａの外周面に当接するように回転自在に等角度分配
置された３個の溝付コロ体６３によって回転自在に支持
されている（一部のみ図示）。図１に示すように、この
溝付コロ体６３の軸方向中央部の外周面には、固定板２
６ａの外周面が嵌合可能な環状の凹溝６３ａが形成され
ており、この凹溝６３ａの底に固定板２６ａの外周面を
当接させることにより、固定板２６ａの軸方向への位置
決めが行われるようになっている。

【００３９】前記後部分離部１７Ｂの排出側ＯＳに位置
する環状の固定板２６ｂは、図１に示すように、固定板
２６ａの外周面に当接するように回転自在に等角度分配
置された３個のコロ体６４によって回転自在に支持され
ている（一部のみ図示）。このコロ体６４の軸方向の長
さ寸法は、固定板２６ｂの厚さ寸法取り大きく形成され
ており、固定板２６ｂの軸方向への位置の変化に対応す
ることが可能に形成されている。

【００４０】前記各固定ロッド２５の長手方向のほぼ中
央位置には、図７に詳示するように、後部分離部１７Ｂ
を中分離部１７Ｂａと後分離部１７Ｂｂとに区分するた
めの環状の可動板２７が配設されている。この可動板２
７は、各固定ロッド２５が板厚方向に挿通される６箇所
の挿通孔２８を有しており、各固定ロッド２５に沿って
軸方向に移動可能とされている。また、各挿通孔２８
は、主分離筒４Ａの軸心から等距離位置に等角度分配置
されている。さらに、可動板２７の外形寸法は、前記両
固定板２６ａ，２６ｂの外形寸法と同一とされている。

【００４１】前記後部分離部１７Ｂには、図７に詳示す
るように、前記排出側ＯＳに位置する固定板２６ｂおよ
び可動板２７の外周近傍を貫通するようにして等角度分
配置された３本の調節ロッド３０（一部のみ図示）が配
設されている。この調整ロッド３０は、外周面に所望の
雄ねじ３１が形成された通しボルトとされており、各固
定ロッド２５と平行に延在するようにして配設されてい
る。そして、調整ロッド３０の供給側ＩＳに位置する右
端は、供給側ＩＳに位置する固定板２６ａに形成された
雌ねじ３２ａに螺合されている。さらに、各調整ロッド
３０には、可動板２７の位置決めを行うために可動板２
７を挟持するようにして配設された左右１対のナット３
２ｂおよび排出側ＯＳに位置する固定板２６ｂの位置決
めを行うために固定板２６ｂを挟持するようにして配設
された左右１対のナット３２ｃが配設されている。ま
た、調整ロッド３０の排出側ＯＳに位置する左端は、排
出側ＯＳに位置する固定板２６ｂより左方（排出側Ｏ
Ｓ）に突設されている すなわち、調整ロッド３０に配設された左右１対のナッ
ト３２ｂを回転させることにより、図７において両矢印
Ｂにて示すように、可動板２７が軸方向へ移動し、その
結果、各固定板２６ａ，２６ｂの相互間の固定された離
間距離Ｌ２に対して、供給側ＩＳに位置する固定板２６
ａと可動板２７との相互間の離間距離Ｌ２ａと、可動板
２７と排出側ＯＳに位置する固定板２６ｂとの相互間の
離間距離Ｌ２ｂとを相対的に変化させて、中分離部１７
Ｂａの分離材１９Ａａを構成する各２枚のプレート１８
Ａの相互間に皿ばね２２Ａをもって形成された間隙ＧＢ
ａおよび後分離部１７Ｂｂの分離材１９Ａｂを構成する
各２枚のプレート１８Ａの相互間に皿ばね２２Ａをもっ
て形成された間隙ＧＢｂを軸方向に伸縮する皿ばね２２
Ａの弾性力により吸収（追従）することができるように
なっている。

【００４２】また、本実施の形態においては、中分離部
１７Ｂａの間隙ＧＢａが後分離部１７Ｂｂの間隙ＧＢｂ
より狭くなるように形成されている。

【００４３】したがって、本実施の形態においては、各
間隙ＧＡ，ＧＢａ，ＧＢｂのサイズは、被分離体Ｓの移
送方向の上流側から下流側に向かって順に狭くなるよう
に（ＧＡ＞ＧＢａ＞ＧＢｂ）形成されている。

【００４４】また、排出側ＯＳに位置する固定板２６ｂ
の排出側ＯＳの面には、図１および図２ならびに図７に
示すように、筒状の案内リング３４が取着されている。
この案内リング３４は、主分離筒４Ａを通過した塊Ｋを
スクリューコンベア９の外周面に沿って所定の排出位置
まで案内するためのものである。さらに、案内リング３
４の外周面には、従動スプロケット６５が滑りキー（図
示せず）により取着されている。また、図２に示すよう
に、従動スプロケット６５の手前側（図２下方左方）に
位置する架台２の上面には、例えば、可変速インダクシ
ョンモータなどの分離筒駆動モータ６６が配設されてお
り、この分離筒駆動モータ６６の出力軸６６ａの先端部
には、駆動スプロケット６７が取着されている。そし
て、案内リング３４の外周面に取着された従動スプロケ
ット６５と分離筒駆動モータ６６の出力軸６６ａの先端
部に取着された駆動スプロケット６７とのそれぞれの外
周面に接触するようにして無端状のローラチェーン６８
が掛け渡されている（図２）。また、従動スプロケット
６５は、調整ロッド３０の排出側ＯＳに位置する左端部
が貫通されており、従動スプロケット６５と調整ロッド
３０とは、従動スプロケット６５を挟持するようにして
配設された左右１対のナット３２ｂにより取着されると
ともに、左右１対のナット３２ｂを回転させることによ
り、従動スプロケット６５の軸方向の位置決めを行うこ
とができるようになっている。

【００４５】すなわち、分離筒駆動モータ６７の駆動力
は、図２に示すように、駆動スプロケット６７、ローラ
チェーン６８、従動スプロケット６５および調整ロッド
３０を介して後部分離部１７Ｂを構成する両固定板２６
ａ，２６ｂおよび可動板２７へ同時に伝達され、後部分
離部１７Ｂを、スクリューコンベア９の回転方向と同一
の回転方向へ回転させるようになっている。この後部分
離部１７Ｂの回転は、スクリューコンベア９の回転速度
に対する速度比が５：４（スクリューコンベア９の回転
を５とした場合に、後部分離部１７Ｂの回転が４、すな
わち、スクリューコンベア９の回転速度より後部分離部
１７Ｂの回転速度が遅い）程度となるようにされてい
る。

【００４６】前記分離筒駆動モータ６７、駆動スプロケ
ット６７、ローラチェーン６８、従動スプロケット６５
および調整ロッド３０により、本実施の形態における分
離筒回転手段６０が構成されている。

【００４７】なお、各固定ロッド２５には、必要に応じ
て、各固定板２６ａ，２６ｂおよび可動板２７とそれぞ
れの固定板２６ａ，２６ｂおよび可動板２７に隣位する
プレート１８Ａとの間にも皿ばね２２Ａを配設する構成
としてもよい。

【００４８】また、各固定ロッド２５および調整ロッド
３０の数は、必要に応じて増減することができ、本実施
の形態の数に限定されるものではない。

【００４９】さらに、本実施の形態における中分離部１
７Ｂａおよび後分離部１７Ｂｂには、同一の皿ばね２２
Ａおよびプレート１８Ａを配設したが、中分離部１７Ｂ
ａおよび後分離部１７Ｂｂにそれぞれ厚さの異なる図示
しないプレートおよび軸方向への伸縮量の異なる図示し
ない皿ばねを単独もしくは組み合わせて配設してもよ
く、特に、本実施の形態の構成に限定されるものではな
い。なお、中分離部１７Ｂａおよび後分離部１７Ｂｂ
に、軸方向への伸縮量の異なる皿ばねをそれぞれ配設す
る場合には、中分離部１７Ｂａに配設する皿ばねの軸方
向への伸縮量を、後分離部１７Ｂｂに配設する皿ばねの
軸方向への伸縮量より大きくすることが好ましい。

【００５０】また、本実施の形態にの後部分離部１７Ｂ
は、１枚の可動板２７により、中分離部１７Ｂａと後分
離部１７Ｂｂとに２区分したが、可動板２７を２枚以上
配設して後部分離部１７Ｂを３区分以上に細分化しても
よい。

【００５１】前記副分離筒４Ｂについて図２および図８
ならびに図９により詳しく説明する。

【００５２】図８は副分離筒の分離材を構成するプレー
トを示す平面図であり、図９は副分離筒の要部を示す一
部切断拡大図である。

【００５３】図１に示すように、本実施の形態における
分離筒４の一部を構成する副分離筒４Ｂは、被分離体Ｓ
を主分離筒４Ａの内部に円滑に供給するとともに、被分
離体Ｓを重力で分離するいわゆる重力分離ゾーンを形成
するものである。この副分離筒４Ｂは、平面四角枠形状
に形成された複数のプレート３５を積層することにより
全体として四角筒形状に形成された分離材３６を有して
いる。この分離材３６は、前記主分離筒４Ａのプレート
１８，１８Ａと同様に、金属などの剛性を有する素材に
より形成されており、図８（ａ）に示す平面四角枠形状
に形成されたプレート３５Ａと図８（ｂ）に示す平面四
角枠形状に形成されたプレート３５Ｂとを交互に積層す
ることにより形成されている。そして、図８（ａ）に示
す一方のプレート３５Ａには、図８（ａ）において上下
に示す上辺および下辺のそれぞれの長手方向の両端部の
外周に板厚方向に貫通するようにして総計４箇所の取付
孔３７が形成されている。さらに、図８（ｂ）に示す他
方のプレート３５Ｂには、図８（ｂ）において四辺の長
手方向のほぼ中央部の外周に板厚方向に貫通するように
して総計４箇所の取付孔３８が形成されている。つま
り、副分離筒４Ｂの分離材３６を構成する各プレート３
５Ａ，３５Ｂは、それぞれの取付孔３７，３８の位置が
位相を異ならせて配設されている。そして、各プレート
３５Ａ，３５Ｂに形成されたそれぞれの取付孔３７，３
８は、図９に示すように、８本の摺動ロッド３９（一部
のみ図示）の外周面にそれぞれ軸方向に移動可能に嵌合
されている。また、各プレート３５Ａ，３５Ｂの内孔
は、前記前部分離部１７Ａの上部の開口４０（図１，図
４）に連通するように形成されている。

【００５４】前記各摺動ロッド３９には、図９に示すよ
うに、各プレート３５Ａ，３５Ｂの相互に隣位するプレ
ート３５Ａ，３５Ｂ間に被分離体Ｓを分離するための所
望の間隙ＧＣを形成するために、主分離筒４Ａと同様の
間隙形成部材としての皿ばね４１が前記後部分離部１７
Ｂと同様に、相互に隣位する同一形状の隣位の各２枚の
プレート３５Ａ，３５Ｂの取付孔３７，３８の相互間、
すなわち、一つおきに隣位する同一形状の各２枚のプレ
ート３５の相互間（詳しくはプレート３５Ａ，３５Ａお
よびプレート３５Ｂ，３５Ｂの相互間）に軸方向に移動
可能に外嵌されている。

【００５５】前記摺動ロッド３９の下方に示す主分離筒
４Ａ側に位置する下端は、図１に示すように、前記前部
分離部１７Ａの軸方向両端部に配設された両支持部材７
ａ，７ｂのフランジ部２３の上面に取着された固定板と
しての四角枠形状の下支持板４２の上面に取着されてお
り、摺動ロッド３９の図１において上方に示す主分離筒
４Ａに対して離間した上端は、分離材３６を介して下支
持板４２と対向するようにして配設された固定板として
の上支持板４３に嵌合されている。この上支持板４３の
ほぼ中央部には、被分離体Ｓを内部に供給するための供
給口４４が形成されている。

【００５６】前記摺動ロッド３９の上端部には、図９に
示すように、所要の長さに亘って雄ねじが形成されてお
り、その先端は、上支持板４３を板厚方向に貫通するよ
うにして上支持板４３の上面から突出するようにして配
設されている。そして、摺動ロッド３９の上端に形成さ
れた雄ねじには、上支持板４３の上面側に位置するよう
にしてナット４５が螺合されており、このナット４５を
回転させることにより、上支持板４３と下支持板４２と
の離間距離Ｌ３を変化させ、副分離筒４Ｂのプレート３
５の相互間の間隔ＧＣを軸方向に伸縮する皿ばね４１の
弾性力により吸収（追従）することができるようになっ
ている。

【００５７】前記摺動ロッド３９およびナット４５によ
り、一方の固定板たる上支持板４３を軸方向に移動させ
る固定板移動手段４８が構成されており、固定板たる下
支持板４２および上支持板４３ならびに固定板移動手段
４８により本実施の形態の副分離筒４Ｂの間隙ＧＣを調
節することができるように構成されている。

【００５８】なお、本実施の形態においては、副分離筒
４Ｂの間隙ＧＣが前記前部分離部１７Ａの間隙ＧＡより
広くなるように（ＧＣ＞ＧＡ）形成されている。

【００５９】すなわち、本実施の形態におけるスクリュ
ープレス１の各間隙ＧＡ，ＧＢａ，ＧＢｂ，ＧＣのサイ
ズ（大きさ）は、被分離体Ｓの移送方向の上流側から下
流側に向かって順に狭くなるように（ＧＣ＞ＧＡ＞ＧＢ
ａ＞ＧＢｂ）形成されている。

【００６０】なお、各摺動ロッド３９には、必要に応じ
て、下支持板４２および上支持板４３とそれぞれの支持
板４２，４３に隣位するプレート３５との間にも皿ばね
４１を配設する構成としてもよい。

【００６１】また、図１に示すように、前部分離部１７
Ａを支持する両支持部材７ａ，７ｂのフランジ部２３の
上面と、下支持板４２の下面との間には、上部が開口と
されたほぼ箱形の着脱自在な副液受け４７が取着されて
いる。この副液受け４７は、副分離筒４Ｂにより脱水さ
れて副分離筒４Ｂの分離材３６外周面から外部に排出さ
れて落下する液分Ｅを回収するためのものである。そし
て、副液受け４７の底板の最も低い部位には、図示しな
い排出ドレンが配設されており、この排出ドレンには、
副液受け４７に落下した液分Ｅを主液受け３または図示
しない回収槽などへ送出可能とするための図示しないホ
ースまたはパイプの一端が取着されている。

【００６２】つぎに、前述した構成からなる本実施の形
態のスクリュープレス１の作用について説明する。

【００６３】本実施の形態のスクリュープレス１によれ
ば、副分離筒４Ｂの上支持板４３のほぼ中央部に形成し
た供給口４４を介して副分離筒４Ｂの分離材３６の内部
に供給され、分離材３６の内部に供給された被分離体Ｓ
は、副分離筒４Ｂの分離材３６を通過する際に、分離材
３６を構成する相互に隣位する各プレート３５の相互間
に被分離体Ｓの種類に応じて調節された間隙ＧＣによる
濃縮分離ゾーンで重力分離されて濃縮される。また、副
分離筒４Ｂの分離材３６により被分離体Ｓから分離され
た液分Ｅは、間隙ＧＣを介して分離材３６の内部から表
面に向かって通過した後、分離材３６の外周面から副液
受け４７に落下し、その後、図示しない排出ドレンを介
して主液受け３または図示しない回収槽などへ送出され
るようになっている。ついで、濃縮された被分離体Ｓ
は、スクリューコンベア９によって、スクリューコンベ
ア９の表面に沿って、主分離筒４Ａの内部を図１におい
て右方から左方に移送されながら徐々に加圧されて（加
圧移動）通過する。

【００６４】そして、被分離体Ｓは、供給側ＩＳに位置
する前部分離部１７Ａの内部を通過する際に徐々に加圧
されるとともに、前部分離部１７Ａの内部を通過する途
中で、前部分離部１７Ａの分離材１９を構成する相互に
隣位する各プレート１８の相互間に被分離体Ｓの種類に
応じて調節された間隙ＧＡによる低圧分離ゾーンで容積
変化によって液分Ｅが低圧脱水（低圧加圧分離）され
る。

【００６５】さらに、低圧脱水された被分離体Ｓは、排
出側ＯＳに位置するスクリューコンベア９と同一方向に
回転する後部分離部１７Ｂの供給側ＩＳに位置する中分
離部１７Ｂａおよび後分離部１７Ｂｂの内部を順に通過
する際に、中分離部１７Ｂａの分離材１９Ａを構成する
相互に隣位する各プレート１８Ａの相互間に被分離体Ｓ
の種類に応じて調節された間隙ＧＢａによる中圧分離ゾ
ーンで容積変化によって液分Ｅが中圧脱水（中圧加圧分
離）され、その後、後分離部１７Ｂｂの分離材１９Ａを
構成する相互に隣位する各プレート１８Ａの相互間に被
分離体Ｓの種類に応じて調節された間隙ＧＢｂによる高
圧分離ゾーンで容積変化によって液分Ｅが高圧脱水（高
圧加圧分離）され、脱水ケーキと称される脱水された塊
Ｋとなって案内リング３４により排出位置に導かれた
後、排出シュート６の上面に向かって落下し、その後、
図示しない収容容器に収容される。また、主分離筒４Ａ
により被分離体Ｓから分離された液分Ｅは、主分離筒４
Ａの内部から表面に向かって通過した後、主分離筒４Ａ
の外周面から架台２の上面に配設された主液受け３に落
下し、その後、排出ドレン５を介して図示しない回収槽
等に送出されるようになっている。

【００６６】このように構成された本実施の形態のスク
リュープレス１によれば、分離筒回転手段６０をもって
分離筒４の少なくとも被分離体Ｓの排出側ＯＳの一部た
る主分離筒４Ａの排出側ＯＳに位置する後部分離部１７
Ｂをスクリュープレス１の回転方向と同一方向に速度差
をもって回転させることにより、従来のスクリュープレ
スによる被分離体Ｓの脱水効率を大きく越える脱水効率
を確実に得ることができる。

【００６７】すなわち、スクリューコンベア９をある程
度高速で回転することができるためスクリューコンベア
９への被分離体Ｓの噛み込みを良好に行うことができる
し、また、スクリューコンベア９と分離筒４の排出側Ｏ
Ｓに位置する後部分離部１７Ｂとの差速を小さくできる
ので、被分離体Ｓが十分に圧縮されることになり、被分
離体Ｓから液体の液分Ｅを効率よく脱水することができ
る。

【００６８】この本実施の形態のスクリュープレス１に
よる従来のスクリュープレスによる被分離体Ｓの脱水効
率を大きく越える脱水効率は、本実施の形態の分離筒４
の後部分離部１７Ｂを従来のスクリュープレスに対応さ
せるように固定してスクリューコンベア９を回転させた
場合、および、後部分離部１７Ｂをスクリューコンベア
９の回転方向に対して逆方向に回転させた場合と比較す
る比較実験により確認することができた。

【００６９】また、本実施の形態のスクリュープレス１
によれば、スクリューコンベア９の回転速度を速くして
被分離体Ｓの供給量を増加させた場合においても、良好
な脱水効率を保持することができる。

【００７０】また、本実施の形態のスクリュープレス１
は、分離筒４を構成する主分離筒４Ａおよび副分離筒４
Ｂの両者により被分離体Ｓの分離を行うことができると
ともに、被分離体Ｓを構成する固体の種類や大きさなど
の多種多様の被分離体Ｓのそれぞれの特性に応じて、被
分離体Ｓを分離するための主分離筒４Ａの各分離材１
９，１９Ａａ，１９Ａｂの各間隙ＧＡ，ＧＢａ，ＧＢｂ
および副分離筒４Ｂの分離材３６の間隙ＧＣをそれぞれ
単独で調節することができる。

【００７１】つまり、本実施の形態のスクリュープレス
１における各間隙ＧＣ，ＧＡ，ＧＢａ，ＧＢｂは、被分
離体Ｓの移送方向の上流側から下流側に向かって順に狭
くなるように（ＧＣ＞ＧＡ＞ＧＢａ＞ＧＢｂ）形成され
るとともに、被分離体Ｓの種類や特性などに応じて調節
することができる。

【００７２】なお、本実施の形態のスクリュープレス１
における副分離筒４Ｂの間隙ＧＣおよび主分離筒４Ａの
後部分離部１７Ｂの各間隙ＧＢａ，ＧＢｂの調節は、被
分離体Ｓに対応させて予め調節しても、あるいは、スク
リュープレス１を稼働させた状態で調節してもよく、使
用状況により選択することができる。

【００７３】さらに、本実施の形態のスクリュープレス
１の副分離筒４Ｂは、被分離体Ｓの重力分離に用いられ
ており、分離材３６の目詰まりはほとんどなく、この分
離材３６の洗浄は容易に行うことができる。また、例え
目詰まりを生じた場合においても、上支持板４３と下支
持板４２との相互間の離間距離Ｌ３を、固定板移動手段
４８をもって皿ばね４１のばね力と皿ばね４１の軸方向
への伸縮量（変形量）を越えるように大きくすることに
より、副分離筒４Ｂを分解することなく、上支持板４３
と下支持板４２との相互間に位置する各プレート３５お
よび皿ばね４１を摺動ロッド３９に支持した状態で軸方
向に移動可能なバラバラの状態とすることができるの
で、副分離筒４Ｂの分離材３６が目詰まりを生じた場合
等の洗浄を容易に行うことができ、洗浄の作業性を確実
に向上させるとともに洗浄作業に要する労力と時間とを
確実に低減することができる。

【００７４】また、本実施の形態のスクリュープレス１
の主分離筒４Ａの前部分離部１７Ａの分離材１９は、被
分離体Ｓの低圧加圧分離に用いられており、分離材１９
の目詰まりはほとんどなく、この分離材３６の洗浄は容
易に行うことができる。また、例え目詰まりを生じた場
合においても、分離材１９を構成する各プレート１８お
よび皿ばね２２を容易に着脱してバラバラの状態とする
ことができるので、前部分離部１７Ａの分離材１９が目
詰まりを生じた場合等の洗浄を容易に行うことができ、
洗浄の作業性を確実に向上させるとともに洗浄作業に要
する労力と時間とを確実に低減することができる。

【００７５】また、本実施の形態のスクリュープレス１
の主分離筒４Ａの後部分離部１７Ｂの洗浄は、調節ロッ
ド３０に螺合した各ナット３２ｂを回転させて可動板２
７を軸方向に移動させることにより容易に行うことがで
きる。つまり、後部分離部１７Ｂの中分離部１７Ｂａの
分離材１９Ａａを洗浄する際には、可動板２７を排出側
ＯＳに移動させ、離間距離Ｌ２ａを皿ばね２２Ａのばね
力と皿ばね２２Ａの軸方向への伸縮量（変形量）を越え
るように大きくすることにより、後部分離部１７Ｂを分
解することなく、固定板２６ａと可動板２７の相互間に
位置する各プレート１８Ａおよび皿ばね２２Ａを固定ロ
ッド２５に支持した状態で軸方向に移動可能なバラバラ
の状態とすることができるので、後部分離部１７Ｂの中
分離部１７Ｂａの分離材１９Ａａが目詰まりを生じた場
合等の洗浄を容易に行うことができ、洗浄の作業性を確
実に向上させるとともに洗浄作業に要する労力と時間と
を確実に低減することができる。また、後部分離部１７
Ｂの後分離部１７Ｂｂの分離材１９Ａｂを洗浄する際に
は、可動板２７を供給側ＩＳに移動させ、離間距離Ｌ２
ｂを皿ばね２２Ａのばね力と皿ばね２２Ａの軸方向への
伸縮量（変形量）を越えるように大きくすることによ
り、後部分離部１７Ｂを分解することなく、固定板２６
ｂと可動板２７の相互間に位置する各プレート１８Ａお
よび皿ばね２２Ａを固定ロッド２５に支持した状態で軸
方向に移動可能なバラバラの状態とすることができるの
で、後部分離部１７Ｂの後分離部１７Ｂｂの分離材１９
Ａｂが目詰まりを生じた場合等の洗浄を容易に行うこと
ができ、洗浄の作業性を確実に向上させるとともに洗浄
作業に要する労力と時間とを確実に低減することができ
る。さらに、可動板２７を移動させた際に、後部分離部
１７Ｂに囲われたスクリューコンベア９の一部を外部に
露出させることができ、スクリューコンベア９の洗浄を
容易に行うこともできる。しかも、後部分離部１７Ｂは
回転されるので、洗浄のために水を噴射するシャワーノ
ズルは少ない数で済む。

【００７６】したがって、本実施の形態のスクリュープ
レス１においては、従来と異なり、副分離筒４Ｂの分離
材３６および主分離筒４Ａの各分離材１９，１９Ａａ，
１９Ａｂの洗浄を容易に行うことができ、洗浄に要する
多大な労力と時間とを確実に低減することができるとと
もに、各間隙ＧＣ，ＧＡ，ＧＢａ，ＧＢｂを調節自在
（可変）とすることができるので、１つの分離材１９，
１９Ａａ，１９Ａｂ，３６を多種多様の被分離体Ｓに対
して最適化させることができる。

【００７７】また、本実施の形態のスクリュープレス１
においては、副分離筒４Ｂにおいても被分離体Ｓの分離
を行うことができるので、被分離体Ｓに対する分離の効
率を向上させて分離能力をより確実に向上させることが
できる。

【００７８】さらに、本実施の形態のスクリュープレス
１においては、従来と異なり、各間隙ＧＣ，ＧＡ，ＧＢ
ａ，ＧＢｂは、被分離体Ｓの移送方向の上流側から下流
側に向かって順に狭くなるように（ＧＣ＞ＧＡ＞ＧＢａ
＞ＧＢｂ）形成されているので、被分離体Ｓを多段階分
離させることができ、被分離体Ｓに対する分離能力をよ
りさらに確実に向上させることができる。この被分離体
Ｓを多段階分離させることができるという機能を有する
ことにより、本実施の形態のスクリュープレス１は、ビ
ール工場や製粉工場などで麦などを所定の大きさ毎に選
別する分級を行う場合などの異なる粒径の固体の混合体
からなる被分離体Ｓを分級するスクリュープレス１とし
て用いることも可能である。なお、本実施の形態のスク
リュープレス１を被分離体Ｓの分級に用いる場合には、
主液受け３を各分離部１７Ａ，１７Ｂａ，１７Ｂｂ毎に
分割して設けるとよい。さらに、各間隙ＧＣ，ＧＡ，Ｇ
Ｂａ，ＧＢｂは、必要に応じてＧＣ≧ＧＡ≧ＧＢａ≧Ｇ
Ｂｂとしてもよい。

【００７９】また、本発明は、前記実施の形態に限定さ
れるものではなく、必要に応じて変更することができ
る。

【００８０】

【発明の効果】以上説明したように本発明のスクリュー
プレスによれば、分離筒回転手段をもって分離筒の少な
くとも被分離体の排出側の一部をスクリューコンベアの
回転方向と同一方向に速度差をもって回転させるという
簡単な構成により、脱水効率を容易かつ確実に向上させ
ることができるし、また、スクリューコンベアへの被分
離体の噛み込みを良好に行うことができ被分離体の処理
効率を向上することができるという極めて優れた効果を
奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係る分離方法を適用したスクリュー
プレスの実施の形態の一例の全体構成の要部を示す一部
切断正面図

【図２】 図１の要部の骨格を示す平面図

【図３】 図１の前部分離部の分離材を構成するプレー
トを示す平面図

【図４】 図１の前部分離部の要部を副分離筒を省略し
て示す一部切断正面図

【図５】 図１の後部分離部の分離材を構成するプレー
トを示す平面図

【図６】 図１の供給側に位置する固定板近傍を示す左
側面図

【図７】 図１の後部分離部の要部を示す一部切断平面
図

【図８】 図１の副分離筒の分離材を構成するプレート
を示す平面図

【図９】 図１の副分離筒の要部を示す一部切断拡大図

【符号の説明】

１ スクリュープレス ４ 分離筒 ４Ａ 主分離筒 ４Ｂ 副分離筒 ９ スクリューコンベア １７Ａ 前部分離部 １７Ｂ 後部分離部 １７Ｂａ （後部分離部の）中分離部 １７Ｂｂ （後部分離部の）後分離部 １８、１８Ａ （主分離筒の）プレート １９、１９Ａ （主分離筒の）分離材 ２１ ガイドロッド ２２、２２Ａ （主分離筒の間隙形成部材としての）皿
ばね ２５ 固定ロッド ２６ａ，２６ｂ 固定板 ２７ 可動板 ３０ 調節ロッド ３５ （副分離筒の）プレート ３６ （副分離筒の）分離材 ３９ 摺動ロッド ４１ （副分離筒の間隙形成部材としての）皿ばね ４６ （副分離筒の）間隙調節手段 ４８ 固定板移動手段 ６０ 分離筒回転手段 Ｅ 液分 ＧＡ （主分離筒の前部分離部のプレート間の）間隙 ＧＢ （主分離筒の後部分離部のプレート間の）間隙 ＧＢａ （主分離筒の後部分離部の中分離部のプレート
間の）間隙 ＧＢｂ （主分離筒の後部分離部の後分離部のプレート
間の）間隙 ＧＣ （副分離筒のプレート間の）間隙 Ｋ 塊 Ｌ１ （前部分離部の両支持部材の相互間の）離間距離 Ｌ２ （後部分離部の両固定板の相互間の）離間距離 Ｌ２ａ （後部分離部の中分離部の固定板と可動板との
相互間の）離間距離 Ｌ２ｂ （後部分離部の後分離部の固定板と可動板との
相互間の）離間距離 Ｌ３ （副分離筒の上支持板と下支持板との相互間の）
離間距離 Ｓ 被分離体 ＩＳ 供給側 ＯＳ 排出側

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 固体と液体の混合物からなる被分離体を
   固体と液体に分離する全体として筒状に形成された分離
   筒と、この分離筒の内部に回転可能に配設され前記分離
   筒の内部に供給された前記被分離体を前記分離筒の軸方
   向に加圧移送させるスクリューコンベアと、前記分離筒
   の少なくとも被分離体の排出側の一部をスクリューコン
   ベアの回転方向と同一方向に速度差をもって回転させる
   分離筒回転手段とを有することを特徴とするスクリュー
   プレス。
2. 【請求項２】 前記スクリューコンベアの回転速度より
   前記分離筒の回転速度を遅くしたことを特徴とする請求
   項１に記載のスクリュープレス。
3. 【請求項３】 前記分離筒は、複数のプレートを積層し
   てなる分離材およびこの分離材の隣位の各２枚のプレー
   トの相互間に固体と液体の混合物からなる被分離体を固
   体と液体に分離させるための間隙を形成し得る間隙形成
   部材を具備していることを特徴とする請求項１または請
   求項２に記載のスクリュープレス。
4. 【請求項４】 前記間隙形成部材が弾性体であることを
   特徴とする請求項３に記載のスクリュープレス。