JPH09224641A - 生酒の処理方法および処理装置 - Google Patents
生酒の処理方法および処理装置Info
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- JPH09224641A JPH09224641A JP3479696A JP3479696A JPH09224641A JP H09224641 A JPH09224641 A JP H09224641A JP 3479696 A JP3479696 A JP 3479696A JP 3479696 A JP3479696 A JP 3479696A JP H09224641 A JPH09224641 A JP H09224641A
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Landscapes
- Alcoholic Beverages (AREA)
- Distillation Of Fermentation Liquor, Processing Of Alcohols, Vinegar And Beer (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高価で管理も大変な限外濾過装置なしに生酒
の長期常温貯蔵を可能とする。 【解決手段】 生酒に不活性ガスを泡立てながら封入
し、生酒に溶存する酸素を数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで
減少させ、生酒から飛出したアルコールおよび香りを回
収して生酒に戻す。不活性ガスは窒素で、直径０．１〜
２０μｍの気泡として生酒に対し泡立てられる。不活性
ガスを供給するガス供給部と、生酒を入れるタンクと、
タンク内の生酒にガス供給部から不活性ガスを泡立てな
がら封入して生酒に溶存する酸素を数百ｐｐｂ〜数十ｐ
ｐｂまで減少させるバブリング部と、生酒から飛出した
アルコールおよび香りを回収して生酒に戻す回収部とを
備え、バブリング部は、ガスの通過孔が直径０．１〜２
０μｍの散気管を有し、不活性ガスには窒素が採用され
る。
の長期常温貯蔵を可能とする。 【解決手段】 生酒に不活性ガスを泡立てながら封入
し、生酒に溶存する酸素を数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで
減少させ、生酒から飛出したアルコールおよび香りを回
収して生酒に戻す。不活性ガスは窒素で、直径０．１〜
２０μｍの気泡として生酒に対し泡立てられる。不活性
ガスを供給するガス供給部と、生酒を入れるタンクと、
タンク内の生酒にガス供給部から不活性ガスを泡立てな
がら封入して生酒に溶存する酸素を数百ｐｐｂ〜数十ｐ
ｐｂまで減少させるバブリング部と、生酒から飛出した
アルコールおよび香りを回収して生酒に戻す回収部とを
備え、バブリング部は、ガスの通過孔が直径０．１〜２
０μｍの散気管を有し、不活性ガスには窒素が採用され
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は生酒の処理方法および処
理装置に関し、特に生酒の酒質を長期間安定保持する生
酒の処理方法および処理装置に係わる。
理装置に関し、特に生酒の酒質を長期間安定保持する生
酒の処理方法および処理装置に係わる。
【０００２】
【従来の技術】清酒の醸造工程において市販酒製造段階
では、図２（ｂ）に示すように、公知の方法で、熟成さ
れた熟成もろみから上槽操作により熟成もろみを酒と酒
粕とに分離し、得られた酒を静置して沈殿する滓を除い
た（おり引き）上澄み液を濾過して新酒を得る。次に、
新酒の殺菌と残存酵母菌と酵素を失活させるために火入
れを行い、冷暗所で短期間貯蔵して熟成させ、必要な加
工を施して２度目の火入れを行い、瓶等の容器に詰め市
販酒として出荷されている。
では、図２（ｂ）に示すように、公知の方法で、熟成さ
れた熟成もろみから上槽操作により熟成もろみを酒と酒
粕とに分離し、得られた酒を静置して沈殿する滓を除い
た（おり引き）上澄み液を濾過して新酒を得る。次に、
新酒の殺菌と残存酵母菌と酵素を失活させるために火入
れを行い、冷暗所で短期間貯蔵して熟成させ、必要な加
工を施して２度目の火入れを行い、瓶等の容器に詰め市
販酒として出荷されている。
【０００３】近年、搾りたての風味が好れて、熟成もろ
みから酒粕を分離して滓を除いた生酒の需要が増加して
いる。しかし、生酒には火入れ処理の工程がないため、
大規模酒造メーカーでは限外濾過の処理（特開平４−２
５２１７０号公報、特開平７−１４３８７３号公報）の
工程が採用されているが、中小酒造メーカーに適した劣
化防止の確立した方法がなく、酵母菌と酵素の活動を押
えるため厳冬期の１、２月に瓶詰めを行い、需要の多い
７、８月の出荷まで冷蔵庫で低温に保管している。
みから酒粕を分離して滓を除いた生酒の需要が増加して
いる。しかし、生酒には火入れ処理の工程がないため、
大規模酒造メーカーでは限外濾過の処理（特開平４−２
５２１７０号公報、特開平７−１４３８７３号公報）の
工程が採用されているが、中小酒造メーカーに適した劣
化防止の確立した方法がなく、酵母菌と酵素の活動を押
えるため厳冬期の１、２月に瓶詰めを行い、需要の多い
７、８月の出荷まで冷蔵庫で低温に保管している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】精密濾過が可能な限外
濾過装置は高価で管理も大変であるため、中小酒造メー
カーでは採用しきれない。また、限外濾過によっては高
分子蛋白が除去され酒質の変化が生じるという難点もあ
った。更に、冬季に瓶詰めを行い、需要の多い７、８月
の出荷まで冷蔵庫で低温に保管することは、製造期間が
低温時期に限定されるうえ、大きな冷蔵設備が必要とな
り、冷蔵容量が生産量の上限を決定するという制限があ
った。
濾過装置は高価で管理も大変であるため、中小酒造メー
カーでは採用しきれない。また、限外濾過によっては高
分子蛋白が除去され酒質の変化が生じるという難点もあ
った。更に、冬季に瓶詰めを行い、需要の多い７、８月
の出荷まで冷蔵庫で低温に保管することは、製造期間が
低温時期に限定されるうえ、大きな冷蔵設備が必要とな
り、冷蔵容量が生産量の上限を決定するという制限があ
った。
【０００５】本発明は、巨大設備や冷蔵容量に限定され
ず、生酒の長期常温貯蔵を可能とする生酒の処理方法お
よび処理装置を提供することを目的とする。
ず、生酒の長期常温貯蔵を可能とする生酒の処理方法お
よび処理装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の請求項１に記載の発明は、生酒に不活性ガ
スを泡立てながら封入することを特徴とする生酒の処理
方法である。本発明の請求項２に記載の発明は、生酒に
不活性ガスを泡立てながら封入して生酒に溶存する酸素
を数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで減少させる生酒の処理方
法である。
め、本発明の請求項１に記載の発明は、生酒に不活性ガ
スを泡立てながら封入することを特徴とする生酒の処理
方法である。本発明の請求項２に記載の発明は、生酒に
不活性ガスを泡立てながら封入して生酒に溶存する酸素
を数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで減少させる生酒の処理方
法である。
【０００７】本発明の請求項３に記載の発明は、不活性
ガスの封入に伴い生酒から飛出したアルコールおよび香
りを回収して、生酒に戻すことを特徴とする生酒の処理
方法である。本発明の請求項４に記載の発明は、不活性
ガスは、直径０．１〜２０μｍの気泡として生酒に対し
泡立てられることを特徴とする生酒の処理方法である。
ガスの封入に伴い生酒から飛出したアルコールおよび香
りを回収して、生酒に戻すことを特徴とする生酒の処理
方法である。本発明の請求項４に記載の発明は、不活性
ガスは、直径０．１〜２０μｍの気泡として生酒に対し
泡立てられることを特徴とする生酒の処理方法である。
【０００８】本発明の請求項５に記載の発明は、不活性
ガスは窒素であることを特徴とする生酒の処理方法であ
る。本発明の請求項６に記載の発明は、不活性ガスを供
給するガス供給部と、生酒を入れるタンクと、タンク内
の生酒にガス供給部から供給される不活性ガスを泡立て
ながら封入して生酒に溶存する酸素を数百ｐｐｂ〜数十
ｐｐｂまで減少させるバブリング部と、不活性ガスの封
入に伴い生酒から飛出したアルコールおよび香りを回収
して生酒に戻す回収部とを備えたことを特徴とする生酒
の処理装置である。
ガスは窒素であることを特徴とする生酒の処理方法であ
る。本発明の請求項６に記載の発明は、不活性ガスを供
給するガス供給部と、生酒を入れるタンクと、タンク内
の生酒にガス供給部から供給される不活性ガスを泡立て
ながら封入して生酒に溶存する酸素を数百ｐｐｂ〜数十
ｐｐｂまで減少させるバブリング部と、不活性ガスの封
入に伴い生酒から飛出したアルコールおよび香りを回収
して生酒に戻す回収部とを備えたことを特徴とする生酒
の処理装置である。
【０００９】本発明の請求項７に記載の発明は、バブリ
ング部は、不活性ガスの通過孔が直径０．１〜２０μｍ
の散気管を備えていることを特徴とする生酒の処理装置
である。本発明の請求項８に記載の発明は、不活性ガス
は窒素であることを特徴とする生酒の処理装置である。
ング部は、不活性ガスの通過孔が直径０．１〜２０μｍ
の散気管を備えていることを特徴とする生酒の処理装置
である。本発明の請求項８に記載の発明は、不活性ガス
は窒素であることを特徴とする生酒の処理装置である。
【００１０】本発明による生酒の処理は、大きくは次の
２つの工程の組合せにより行われる。 （１） 不活性ガスの泡立て封入（バブリング） 清酒の醸造工程において市販酒製造段階で、図２（ａ）
に示すように、公知の方法で、熟成された熟成もろみか
ら上槽操作により熟成もろみを酒と酒粕とに分離し、得
られた酒を静置して沈殿する滓を除いた（おり引き）上
澄み液を濾過して新酒を得る。次に新酒の入ったタンク
上部から不活性ガスを入れ、タンク内上部の酸素を追出
し、新酒に残存する酵母菌と酵素を失活させるため、本
発明によって、未加熱の新酒に不活性ガスを泡立てなが
ら封入する。不活性ガスのバブリングにより、生酒に溶
存する数千ｐｐｂ（数ｐｐｍ）の酸素は数百ｐｐｂ〜数
十ｐｐｂまで減少させられる。 （２） 成分回収 不活性ガスのバブリングに伴い、封入した不活性ガス、
生酒に溶存していて追出された酸素と共に生酒から飛出
した一部のアルコールおよび香りを、バブリングに使用
した液化不活性ガスの帰化熱を利用して冷却回収して、
アルコールおよび香りを生酒に戻す。
２つの工程の組合せにより行われる。 （１） 不活性ガスの泡立て封入（バブリング） 清酒の醸造工程において市販酒製造段階で、図２（ａ）
に示すように、公知の方法で、熟成された熟成もろみか
ら上槽操作により熟成もろみを酒と酒粕とに分離し、得
られた酒を静置して沈殿する滓を除いた（おり引き）上
澄み液を濾過して新酒を得る。次に新酒の入ったタンク
上部から不活性ガスを入れ、タンク内上部の酸素を追出
し、新酒に残存する酵母菌と酵素を失活させるため、本
発明によって、未加熱の新酒に不活性ガスを泡立てなが
ら封入する。不活性ガスのバブリングにより、生酒に溶
存する数千ｐｐｂ（数ｐｐｍ）の酸素は数百ｐｐｂ〜数
十ｐｐｂまで減少させられる。 （２） 成分回収 不活性ガスのバブリングに伴い、封入した不活性ガス、
生酒に溶存していて追出された酸素と共に生酒から飛出
した一部のアルコールおよび香りを、バブリングに使用
した液化不活性ガスの帰化熱を利用して冷却回収して、
アルコールおよび香りを生酒に戻す。
【００１１】封入された不活性ガスおよび追出された酸
素は、自然界に放出される。
素は、自然界に放出される。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。図１に示
すように、本発明による生酒の処理装置は、不活性ガス
１を供給するガス供給部２と、生酒３を入れるタンク４
と、タンク４内の生酒３に不活性ガス１を泡立てながら
封入するバブリング部５と、生酒３に溶存する酸素と共
に生酒３から飛出したアルコールおよび香りを回収して
生酒３に戻す回収部６とを備えている。
すように、本発明による生酒の処理装置は、不活性ガス
１を供給するガス供給部２と、生酒３を入れるタンク４
と、タンク４内の生酒３に不活性ガス１を泡立てながら
封入するバブリング部５と、生酒３に溶存する酸素と共
に生酒３から飛出したアルコールおよび香りを回収して
生酒３に戻す回収部６とを備えている。
【００１３】ガス供給部２は、不活性ガス１を供給する
ガス供給設備２１、ガス供給設備２１に接続されガス圧
を調整する圧力調整弁２２、ガスを供給遮断する開閉弁
２３、２３’、圧力計２４、開閉弁２３に接続される圧
力スイッチ２５、圧力調整弁２２に接続される制御盤２
６、制御盤２６に接続される圧力異常アラーム２７、制
御盤２６に接続される圧力伝送器２８、及び圧力計２
４、圧力スイッチ２５、タンク４に接続される真空防止
装置２９からなる。
ガス供給設備２１、ガス供給設備２１に接続されガス圧
を調整する圧力調整弁２２、ガスを供給遮断する開閉弁
２３、２３’、圧力計２４、開閉弁２３に接続される圧
力スイッチ２５、圧力調整弁２２に接続される制御盤２
６、制御盤２６に接続される圧力異常アラーム２７、制
御盤２６に接続される圧力伝送器２８、及び圧力計２
４、圧力スイッチ２５、タンク４に接続される真空防止
装置２９からなる。
【００１４】タンク４は、熟成もろみから酒粕を分離し
滓を除いた上澄みの日本酒を濾過する濾過装置４１に接
続され、ジャケット４２を備え、ジャケット４２には内
部を冷却する冷水または液化不活性ガスが管４４から供
給され、管４５から取り出される。また、下部には、不
活性ガス１を泡立てながら封入する散気管５１を備えた
バブリング部５を内蔵し、溶存酸素が追出された生酒の
取り出し管４３が接続されている。バブリング部５の散
気管５１には管４６を経由してガス供給設備２１から不
活性ガス１が供給される。タンク４の上部には、不活性
ガス１を供給する管４７、および香り・アルコール回収
熱交換器６１に接続される管４９、および香り・アルコ
ールを戻す管４８が接続されている。
滓を除いた上澄みの日本酒を濾過する濾過装置４１に接
続され、ジャケット４２を備え、ジャケット４２には内
部を冷却する冷水または液化不活性ガスが管４４から供
給され、管４５から取り出される。また、下部には、不
活性ガス１を泡立てながら封入する散気管５１を備えた
バブリング部５を内蔵し、溶存酸素が追出された生酒の
取り出し管４３が接続されている。バブリング部５の散
気管５１には管４６を経由してガス供給設備２１から不
活性ガス１が供給される。タンク４の上部には、不活性
ガス１を供給する管４７、および香り・アルコール回収
熱交換器６１に接続される管４９、および香り・アルコ
ールを戻す管４８が接続されている。
【００１５】バブリング部５は、タンク４内の生酒３に
ガス供給部２から供給される不活性ガス１を泡立てなが
ら封入して生酒３に溶存する２、５〜８ｐｐｍの酸素を
数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで減少させるもので、その散
気管５１は、タンク４内の日本酒に効率良くバブリング
できるようタンク４内下方に設けられ、材質としては、
焼結黄銅フィルター、ステンレスフィルターが好適に用
いられる。また、散気管５１のガス通過部粗さが０．１
〜２０μｍが好適である。０．１μｍより細かいフィル
ターではバブリングがスムーズに行われないため加圧し
ながらバブリングする必要が生じ、加圧は生酒の品質変
化をもたらし、２０μｍより大きいフィルターでは溶存
酸素の追出しが激減するため不活性ガス１を多量に使用
することとなりコスト高になるので、０．１〜２０μ
ｍ、より好ましくは０．５〜２０μｍである。なお、こ
の散気管５１のガス通過部粗さの決定には、次に述べる
不活性ガスの封入量も関連する。
ガス供給部２から供給される不活性ガス１を泡立てなが
ら封入して生酒３に溶存する２、５〜８ｐｐｍの酸素を
数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで減少させるもので、その散
気管５１は、タンク４内の日本酒に効率良くバブリング
できるようタンク４内下方に設けられ、材質としては、
焼結黄銅フィルター、ステンレスフィルターが好適に用
いられる。また、散気管５１のガス通過部粗さが０．１
〜２０μｍが好適である。０．１μｍより細かいフィル
ターではバブリングがスムーズに行われないため加圧し
ながらバブリングする必要が生じ、加圧は生酒の品質変
化をもたらし、２０μｍより大きいフィルターでは溶存
酸素の追出しが激減するため不活性ガス１を多量に使用
することとなりコスト高になるので、０．１〜２０μ
ｍ、より好ましくは０．５〜２０μｍである。なお、こ
の散気管５１のガス通過部粗さの決定には、次に述べる
不活性ガスの封入量も関連する。
【００１６】不活性ガスの封入量は、新酒を極端に動か
さない状態で、新酒１Ｌにつき、０．１〜１００Ｌ／分
が望ましく、０．１Ｌ／分より少ないとバブリングによ
る酸素追出し効果が減少し、１００Ｌ／分より多いと、
新酒の風味が損われ、より好ましくは０．５〜５．０Ｌ
／分である。回収部６は、管４９でタンク４上部に接続
された香り・アルコール回収熱交換器６１と、管６９に
より香り・アルコール回収熱交換器６１に接続された回
収タンク６２と、回収タンク６２およびタンク４の上部
を接続する管４８よりなる。
さない状態で、新酒１Ｌにつき、０．１〜１００Ｌ／分
が望ましく、０．１Ｌ／分より少ないとバブリングによ
る酸素追出し効果が減少し、１００Ｌ／分より多いと、
新酒の風味が損われ、より好ましくは０．５〜５．０Ｌ
／分である。回収部６は、管４９でタンク４上部に接続
された香り・アルコール回収熱交換器６１と、管６９に
より香り・アルコール回収熱交換器６１に接続された回
収タンク６２と、回収タンク６２およびタンク４の上部
を接続する管４８よりなる。
【００１７】香り・アルコール回収熱交換器６１は、タ
ンク４の生酒３に対する不活性ガスのバブリングに伴
い、生酒に溶存していて追出された酸素と共に生酒から
飛出した一部のアルコールおよび香りを、バブリングに
使用した液化不活性ガスの帰化熱による−５℃〜−２０
℃下で、アルコールおよび香りを凝縮回収して生酒に戻
すもので、管６７からも不活性ガスの補給を受け、回収
タンク６２に接続されると共に、不活性ガス放出管６６
に接続されている。
ンク４の生酒３に対する不活性ガスのバブリングに伴
い、生酒に溶存していて追出された酸素と共に生酒から
飛出した一部のアルコールおよび香りを、バブリングに
使用した液化不活性ガスの帰化熱による−５℃〜−２０
℃下で、アルコールおよび香りを凝縮回収して生酒に戻
すもので、管６７からも不活性ガスの補給を受け、回収
タンク６２に接続されると共に、不活性ガス放出管６６
に接続されている。
【００１８】回収タンク６２は、香り・アルコール回収
熱交換器６１において冷却凝縮したアルコールおよび香
りをタンク４に戻す前に、共存する不活性ガス、香り・
アルコールから不活性ガスを分離放出し、香り・アルコ
ールだけをタンク４に戻すもので、放出する不活性ガス
の圧力を調節する圧力調整弁６３、不活性ガスを放出す
る管６８、アルコールの液面を調節する液面調節計６
４、アルコールの液面を調整しアルコールを回収する液
面調整弁６５が設けられ、回収された香りが溶解してい
るアルコールは液面調整弁６５から、管４８を経由して
タンク４の上部から生酒３に戻される。
熱交換器６１において冷却凝縮したアルコールおよび香
りをタンク４に戻す前に、共存する不活性ガス、香り・
アルコールから不活性ガスを分離放出し、香り・アルコ
ールだけをタンク４に戻すもので、放出する不活性ガス
の圧力を調節する圧力調整弁６３、不活性ガスを放出す
る管６８、アルコールの液面を調節する液面調節計６
４、アルコールの液面を調整しアルコールを回収する液
面調整弁６５が設けられ、回収された香りが溶解してい
るアルコールは液面調整弁６５から、管４８を経由して
タンク４の上部から生酒３に戻される。
【００１９】本発明による生酒の処理方法は、生酒に不
活性ガスを泡立てながら封入し、生酒に溶存する酸素を
数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで減少させるもので、図１に
示すように、ガス供給部２から管４７を経由してタンク
上部に不活性ガスを封入してタンク内上部の酸素を追出
し、ガス供給部２から管４６を経由してタンク下方の新
酒に不活性ガスを泡立てながら封入する。
活性ガスを泡立てながら封入し、生酒に溶存する酸素を
数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで減少させるもので、図１に
示すように、ガス供給部２から管４７を経由してタンク
上部に不活性ガスを封入してタンク内上部の酸素を追出
し、ガス供給部２から管４６を経由してタンク下方の新
酒に不活性ガスを泡立てながら封入する。
【００２０】この際封入する不活性ガスとしては窒素が
空気成分の７５％を占めて最も安全、無害で好適である
が、アルゴン、やや不活性な二酸化炭素ガス、およびこ
れらの混合ガスも使用可能である。不活性ガスを得るた
め液化窒素が採用され、ガス通過部粗さが０．１〜２０
μｍの散気管５１から気化した窒素ガスをバブリングす
ることにより、生酒に溶存する酸素は数百ｐｐｂ〜数十
ｐｐｂまで減少させる。
空気成分の７５％を占めて最も安全、無害で好適である
が、アルゴン、やや不活性な二酸化炭素ガス、およびこ
れらの混合ガスも使用可能である。不活性ガスを得るた
め液化窒素が採用され、ガス通過部粗さが０．１〜２０
μｍの散気管５１から気化した窒素ガスをバブリングす
ることにより、生酒に溶存する酸素は数百ｐｐｂ〜数十
ｐｐｂまで減少させる。
【００２１】不活性ガスの封入に伴い生酒から飛出した
アルコール、および香りは、追出された酸素、余剰の不
活性ガスと共に、タンク４から管４９を経て香り・アル
コール回収熱交換器６１に送られる。香り・アルコール
回収熱交換器６１内は、バブリングに使用した液化不活
性ガスの帰化熱によって−５℃〜−２０℃となってお
り、ここで、アルコールおよび香りは凝縮され、管６９
を経て回収タンク６２に送られる。追出された酸素、余
剰の不活性ガスは、管６６を経て空気中に放出される。
アルコール、および香りは、追出された酸素、余剰の不
活性ガスと共に、タンク４から管４９を経て香り・アル
コール回収熱交換器６１に送られる。香り・アルコール
回収熱交換器６１内は、バブリングに使用した液化不活
性ガスの帰化熱によって−５℃〜−２０℃となってお
り、ここで、アルコールおよび香りは凝縮され、管６９
を経て回収タンク６２に送られる。追出された酸素、余
剰の不活性ガスは、管６６を経て空気中に放出される。
【００２２】回収タンク６２において、アルコールおよ
び香りは下方に貯まり、混入した不活性ガスは上方に集
るので、不活性ガスは、回収タンク６２上方に接続され
た管６８から圧力調整弁６３の調整をしながら空気中に
放出される。アルコールおよび香りは、液面調節計６４
および液面調整弁６５の自動調整で、回収タンク６２下
方に接続された管４８から、タンク４の上方から生酒３
に戻される。
び香りは下方に貯まり、混入した不活性ガスは上方に集
るので、不活性ガスは、回収タンク６２上方に接続され
た管６８から圧力調整弁６３の調整をしながら空気中に
放出される。アルコールおよび香りは、液面調節計６４
および液面調整弁６５の自動調整で、回収タンク６２下
方に接続された管４８から、タンク４の上方から生酒３
に戻される。
【００２３】実施例−１ 本発明による生酒の処理を以下の条件で行った。 室内温度 ２４℃ 室内気圧 ７６０ｍｍＨｇ サンプル 生酒 １Ｌ 温度 １８℃ 封入ガス 窒素 封入流量 ０．５Ｌ／分 バブリング部 焼結黄銅 ガス通過部粗さ ６０μｍ 方法：１８℃のサンプルに封入ガスをバブリングさせ、
溶存酸素濃度を測定した（セントラル科学株式会社製
超微量溶存酸素計ＳＵＤ−１を使用）。
溶存酸素濃度を測定した（セントラル科学株式会社製
超微量溶存酸素計ＳＵＤ−１を使用）。
【００２４】 測定結果 経過時間 溶存酸素濃度 ０分：２４６０ｐｐｂ ５分：２４００ｐｐｂ １０分：１７００ｐｐｂ １５分：１０２０ｐｐｂ ２０分： ６４０ｐｐｂ ２５分： ４００ｐｐｂ ３０分： ２５０ｐｐｂ ３５分： １５５ｐｐｂ ４０分： １００ｐｐｂ ４５分： ６６ｐｐｂ ５０分： ４０．５ｐｐｂ １００ｐｐｂに達するまでに封入したガス量 ２０Ｌ 図３に示すように、溶存酸素は約２，４６０ｐｐｂか
ら、３０分経過すると、２５０ｐｐｂ、５０分後には数
十ｐｐｂにまで減少した。
ら、３０分経過すると、２５０ｐｐｂ、５０分後には数
十ｐｐｂにまで減少した。
【００２５】ここで得られた溶存酸素が数十ｐｐｂにま
で減少した生酒を瓶詰め後、温度２０℃の室内に約５ヵ
月保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろ
みから酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がな
かった。 実施例−２ 本発明による生酒の処理を以下の条件で行った。
で減少した生酒を瓶詰め後、温度２０℃の室内に約５ヵ
月保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろ
みから酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がな
かった。 実施例−２ 本発明による生酒の処理を以下の条件で行った。
【００２６】 室内温度 ２４℃ 室内気圧 ７７１ｍｍＨｇ サンプル 生酒 １Ｌ 温度 １８℃ 封入ガス 窒素 封入流量 ０．５Ｌ／分 バブリング部 焼結黄銅 ガス通過部粗さ ６０μｍ 方法：実施例−１に同じ 測定結果 経過時間 溶存酸素濃度 ０分：４６８０ｐｐｂ ５分：３５５０ｐｐｂ １０分：２２００ｐｐｂ １５分：１６６０ｐｐｂ ２０分： ８４５ｐｐｂ ２５分： ５１５ｐｐｂ ３０分： ２９６ｐｐｂ ３５分： ２２７ｐｐｂ ４０分： １２７ｐｐｂ ４５分： ８８ｐｐｂ ５０分： ４９ｐｐｂ １００ｐｐｂに達するまでに封入したガス量 ２１Ｌ 図４に示すように、溶存酸素は約４，６８０ｐｐｂか
ら、３０分経過すると、約３００ｐｐｂ、５０分後には
数十ｐｐｂにまで減少した。
ら、３０分経過すると、約３００ｐｐｂ、５０分後には
数十ｐｐｂにまで減少した。
【００２７】ここで得られた生酒を実施例−１と同様に
保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろみ
から酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がなか
った。 実施例−３ 本発明による生酒の処理を以下の条件で行った。
保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろみ
から酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がなか
った。 実施例−３ 本発明による生酒の処理を以下の条件で行った。
【００２８】 室内温度 ２４℃ 室内気圧 ７７０ｍｍＨｇ サンプル 生酒 １Ｌ 温度 １８℃ 封入ガス 窒素 封入流量 ０．５Ｌ／分 バブリング部 ＳＵＳフィルター ガス通過部粗さ ５μｍ 方法：実施例−１に同じ 測定結果 経過時間 溶存酸素濃度 ０分：４２７０ｐｐｂ ５分：４５８０ｐｐｂ １０分：１８７０ｐｐｂ １５分： ９８１ｐｐｂ ２０分： ５０２ｐｐｂ ２５分： ２６５ｐｐｂ ３０分： １６９ｐｐｂ ３５分： ８３．７ｐｐｂ ４０分： ４２．７ｐｐｂ ４５分： ２３．７ｐｐｂ ５０分： １４．４３ｐｐｂ １００ｐｐｂに達するまでに封入したガス量 １７Ｌ 図５に示すように、溶存酸素は約４，２７０ｐｐｂか
ら、２０分経過すると、約５００ｐｐｂ、４０分後には
数十ｐｐｂにまで減少した。
ら、２０分経過すると、約５００ｐｐｂ、４０分後には
数十ｐｐｂにまで減少した。
【００２９】ここで得られた生酒を実施例−１と同様に
保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろみ
から酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がなか
った。 実施例−４ 本発明による生酒の処理を以下の条件で行った。
保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろみ
から酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がなか
った。 実施例−４ 本発明による生酒の処理を以下の条件で行った。
【００３０】 室内温度 ２４℃ 室内気圧 ７７０ｍｍＨｇ サンプル 生酒 １Ｌ 温度 １８℃ 封入ガス 窒素 封入流量 ０．５Ｌ／分 バブリング部 ＳＵＳフィルター ガス通過部粗さ １μｍ 方法：実施例−１に同じ 測定結果 経過時間 溶存酸素濃度 ０分：５７５０ｐｐｂ ５分： ５５５ｐｐｂ １０分： ２４７ｐｐｂ １５分： ９８．５ｐｐｂ ２０分： ２７．５ｐｐｂ ２５分： １６．１ｐｐｂ ３０分： １３．５７ｐｐｂ ３５分： ７．３５ｐｐｂ ４０分： ５．９８ｐｐｂ １００ｐｐｂに達するまでに封入したガス量 ７．５Ｌ １０ｐｐｂに達するまでに封入したガス量 １６．５Ｌ 図６に示すように、溶存酸素は約５，７５０ｐｐｂか
ら、５分経過すると、約５６０ｐｐｂ、１０分後には数
百ｐｐｂ、２０分後には数十ｐｐｂにまで減少した。
ら、５分経過すると、約５６０ｐｐｂ、１０分後には数
百ｐｐｂ、２０分後には数十ｐｐｂにまで減少した。
【００３１】ここで得られた生酒を実施例−１と同様に
保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろみ
から酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がなか
った。 実施例−５ 本発明による生酒の処理を以下の条件で行った。
保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろみ
から酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がなか
った。 実施例−５ 本発明による生酒の処理を以下の条件で行った。
【００３２】 室内温度 ２４℃ 室内気圧 ７７０ｍｍＨｇ サンプル 生酒 １Ｌ 温度 １８℃ 封入ガス 窒素 封入流量 ３６Ｌ／分 バブリング部 ＳＵＳフィルター ガス通過部粗さ １μｍ 方法：実施例−１に同じ 測定結果 経過時間 溶存酸素濃度 ０分：７８５０ｐｐｂ １分：５７５０ｐｐｂ ２分：２１５０ｐｐｂ ３分： ６１６ｐｐｂ ４分： １７０．５ｐｐｂ ５分： ７４ｐｐｂ ６分： ４７．５ｐｐｂ ７分： ２５．８ｐｐｂ ８分： １９．１ｐｐｂ ９分： １１．４１ｐｐｂ １０分： １０ｐｐｂ １００ｐｐｂに達するまでに封入したガス量 １５６．６Ｌ １０ｐｐｂに達するまでに封入したガス量 ３４２Ｌ 図７に示すように、溶存酸素は約７，８５０ｐｐｂか
ら、３分経過すると、約６００ｐｐｂ、７分後には数十
ｐｐｂにまで減少した。
ら、３分経過すると、約６００ｐｐｂ、７分後には数十
ｐｐｂにまで減少した。
【００３３】ここで得られた生酒を実施例−１と同様に
保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろみ
から酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がなか
った。以上の実施例から、好ましい不活性ガスの封入
量、０．５〜５．０Ｌ／分における、好ましい焼結黄銅
フィルターまたはステンレスフィルターの散気管５１の
ガス通過部粗さは、０．５〜２０μｍである。
保存した。その保存酒の試飲テスト結果は、熟成もろみ
から酒粕を分離し滓を除いて濾過した新酒と遜色がなか
った。以上の実施例から、好ましい不活性ガスの封入
量、０．５〜５．０Ｌ／分における、好ましい焼結黄銅
フィルターまたはステンレスフィルターの散気管５１の
ガス通過部粗さは、０．５〜２０μｍである。
【００３４】なお、溶存酸素が数十ｐｐｂにまで減少し
た生酒を瓶詰めする際、窒素等の不活性ガス雰囲気下で
行えばなお効果的である。以上の実施例から得られたよ
うに、本発明による生酒の処理装置を用いて、熟成もろ
みから酒粕を分離して滓を除いた生酒に不活性ガスのバ
ブリング処理を行うと、貯蔵用タンクに納められている
生酒中の溶存酸素（開放タンクでｐｐｍオーダー）は数
百〜数十ｐｐｂまで除去され、生酒中の残存酵母菌と酵
素による変質を防ぎ、生酒の風味を損うことなく出荷ま
で長期間の常温貯蔵が可能となった。
た生酒を瓶詰めする際、窒素等の不活性ガス雰囲気下で
行えばなお効果的である。以上の実施例から得られたよ
うに、本発明による生酒の処理装置を用いて、熟成もろ
みから酒粕を分離して滓を除いた生酒に不活性ガスのバ
ブリング処理を行うと、貯蔵用タンクに納められている
生酒中の溶存酸素（開放タンクでｐｐｍオーダー）は数
百〜数十ｐｐｂまで除去され、生酒中の残存酵母菌と酵
素による変質を防ぎ、生酒の風味を損うことなく出荷ま
で長期間の常温貯蔵が可能となった。
【００３５】なお、上記実施例では、生酒として、貯蔵
前および瓶詰め前のいずれにも全く火入れを行わない純
粋の生酒（生生）で説明したが、貯蔵前の火入れを行わ
ず瓶詰め前のみ火入れする生貯（さき生）の貯蔵前処理
にも好適である。また、貯蔵前に火入れを行い瓶詰め前
には火入れをしない生詰め（あと生）の瓶詰め前処理と
しても好適である。
前および瓶詰め前のいずれにも全く火入れを行わない純
粋の生酒（生生）で説明したが、貯蔵前の火入れを行わ
ず瓶詰め前のみ火入れする生貯（さき生）の貯蔵前処理
にも好適である。また、貯蔵前に火入れを行い瓶詰め前
には火入れをしない生詰め（あと生）の瓶詰め前処理と
しても好適である。
【００３６】
【発明の効果】以上の説明からもあきらかなように、本
発明の生酒の処理方法および処理装置によれば、高価で
管理も大変な限外濾過装置なしに中小酒造メーカーにお
いても小型、低廉な本発明の生酒の処理装置を用いて、
生酒の長期常温貯蔵が可能である。よって冷蔵容量によ
る生産量の制限もなくなる。
発明の生酒の処理方法および処理装置によれば、高価で
管理も大変な限外濾過装置なしに中小酒造メーカーにお
いても小型、低廉な本発明の生酒の処理装置を用いて、
生酒の長期常温貯蔵が可能である。よって冷蔵容量によ
る生産量の制限もなくなる。
【図１】本発明による生酒の処理方法および処理装置を
説明する図。
説明する図。
【図２】清酒の醸造工程における市販酒製造段階を示
し、（ａ）は本発明による生酒の処理方法を説明する
図、（ｂ）は従来の生酒の処理方法を説明する図であ
る。
し、（ａ）は本発明による生酒の処理方法を説明する
図、（ｂ）は従来の生酒の処理方法を説明する図であ
る。
【図３】本発明の生酒の処理方法および処理装置による
実施例を説明する図。
実施例を説明する図。
【図４】本発明の生酒の処理方法および処理装置による
実施例を説明する図。
実施例を説明する図。
【図５】本発明の生酒の処理方法および処理装置による
実施例を説明する図。
実施例を説明する図。
【図６】本発明の生酒の処理方法および処理装置による
実施例を説明する図。
実施例を説明する図。
【図７】本発明の生酒の処理方法および処理装置による
実施例を説明する図。
実施例を説明する図。
１…不活性ガス ２…ガス供給部 ２１…ガス供給設備 ２２…圧力調整弁 ２３、２３’…開閉弁 ２４…圧力計 ２５…圧力スイッチ ２６…制御盤 ２７…圧力異常アラーム ２８…圧力伝送器 ２９…真空防止装置 ３…生酒 ４…タンク ４１…濾過装置 ４２…ジャケット ５…バブリング部 ５１…散気管 ６…回収部 ６１…香り・アルコール回収熱交換器 ６２…回収タンク ６３…圧力調整弁 ６４…液液面調節計 ６５…液面調整弁 ４３、４４、４５、４６、４７、４８、４９、６６、６
７、６８、６９…管
７、６８、６９…管
Claims (8)
- 【請求項１】生酒に不活性ガスを泡立てながら封入する
ことを特徴とする生酒の処理方法。 - 【請求項２】生酒に不活性ガスを泡立てながら封入して
前記生酒に溶存する酸素を数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで
減少させることを特徴とする請求項１記載の生酒の処理
方法。 - 【請求項３】前記不活性ガスの封入に伴い前記生酒から
飛出したアルコールおよび香りを回収して、前記生酒に
戻すことを特徴とする請求項１または２記載の生酒の処
理方法。 - 【請求項４】前記不活性ガスは、直径０．１〜２０μｍ
の気泡として前記生酒に対し泡立てられることを特徴と
する請求項１〜３のうちいずれか１項記載の生酒の処理
方法。 - 【請求項５】前記不活性ガスは窒素であることを特徴と
する請求項１〜４のうちいずれか１項記載の生酒の処理
方法。 - 【請求項６】不活性ガス（１）を供給するガス供給部
（２）と、生酒（３）を入れるタンク（４）と、前記タ
ンク内の前記生酒に前記ガス供給部から供給される前記
不活性ガスを泡立てながら封入して前記生酒に溶存する
酸素を数百ｐｐｂ〜数十ｐｐｂまで減少させるバブリン
グ部（５）と、前記不活性ガスの封入に伴い前記生酒か
ら飛出したアルコールおよび香りを回収して前記生酒に
戻す回収部（６）とを備えたことを特徴とする生酒の処
理装置。 - 【請求項７】前記バブリング部は、不活性ガスの通過孔
が直径０．１〜２０μｍの散気管（５１）を備えている
ことを特徴とする請求項６記載の生酒の処理装置。 - 【請求項８】前記不活性ガスは窒素であることを特徴と
する請求項６または７記載の生酒の処理装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3479696A JP3359993B2 (ja) | 1996-02-22 | 1996-02-22 | 生酒の処理方法および処理装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3479696A JP3359993B2 (ja) | 1996-02-22 | 1996-02-22 | 生酒の処理方法および処理装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09224641A true JPH09224641A (ja) | 1997-09-02 |
| JP3359993B2 JP3359993B2 (ja) | 2002-12-24 |
Family
ID=12424225
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3479696A Expired - Lifetime JP3359993B2 (ja) | 1996-02-22 | 1996-02-22 | 生酒の処理方法および処理装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3359993B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITVR20090003A1 (it) * | 2009-01-19 | 2010-07-20 | Acram S R L | Metodo per la riduzione dell ossigeno nel vino, ed impianto per la realizzazione di tale metodo |
| JP2010158207A (ja) * | 2009-01-09 | 2010-07-22 | Manns Wine Co Ltd | 果実酒およびその製造法 |
-
1996
- 1996-02-22 JP JP3479696A patent/JP3359993B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010158207A (ja) * | 2009-01-09 | 2010-07-22 | Manns Wine Co Ltd | 果実酒およびその製造法 |
| ITVR20090003A1 (it) * | 2009-01-19 | 2010-07-20 | Acram S R L | Metodo per la riduzione dell ossigeno nel vino, ed impianto per la realizzazione di tale metodo |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3359993B2 (ja) | 2002-12-24 |
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