JPH09229123A - ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法 - Google Patents
ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法Info
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- JPH09229123A JPH09229123A JP5534796A JP5534796A JPH09229123A JP H09229123 A JPH09229123 A JP H09229123A JP 5534796 A JP5534796 A JP 5534796A JP 5534796 A JP5534796 A JP 5534796A JP H09229123 A JPH09229123 A JP H09229123A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シリンダ溝の加工性を向上させ、且つ加工ロ
ーラとガイドローラとの取付構造を簡素化すること。 【解決手段】 ガスシリンダ装置のシリンダ２の内周
に、伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝６を成形す
るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置２０におい
て、シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラ２６が突
出状態で回転自在に配設されるとともに、この加工ロー
ラと同軸状態でガイドローラ２４が配設されたスライド
部材２１と、シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内
面２７及び第１〜第４サブ案内面２８Ａ〜２８Ｄが連設
されたガイド部材２２とを有し、サブ案内面がスライド
部材のガイドローラを案内して、加工ローラをシリンダ
の内面に非当接状態とし、メイン案内面が、スライド部
材のガイドローラを案内して、加工ローラをシリンダの
内面に当接させてこのシリンダを外方へ膨出可能とし、
スライド部材のシリンダ及びガイド部材に対する相対移
動により加工ローラにてシリンダ溝を成形するものであ
る。
ーラとガイドローラとの取付構造を簡素化すること。 【解決手段】 ガスシリンダ装置のシリンダ２の内周
に、伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝６を成形す
るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置２０におい
て、シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラ２６が突
出状態で回転自在に配設されるとともに、この加工ロー
ラと同軸状態でガイドローラ２４が配設されたスライド
部材２１と、シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内
面２７及び第１〜第４サブ案内面２８Ａ〜２８Ｄが連設
されたガイド部材２２とを有し、サブ案内面がスライド
部材のガイドローラを案内して、加工ローラをシリンダ
の内面に非当接状態とし、メイン案内面が、スライド部
材のガイドローラを案内して、加工ローラをシリンダの
内面に当接させてこのシリンダを外方へ膨出可能とし、
スライド部材のシリンダ及びガイド部材に対する相対移
動により加工ローラにてシリンダ溝を成形するものであ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シリンダの内面に
軸方向に沿ってシリンダ溝が形成され、このシリンダ内
に封入されたガスの反力によりロッドを押し出すガスシ
リンダ装置であって、上記シリンダ溝を加工するガスシ
リンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方向に関す
る。
軸方向に沿ってシリンダ溝が形成され、このシリンダ内
に封入されたガスの反力によりロッドを押し出すガスシ
リンダ装置であって、上記シリンダ溝を加工するガスシ
リンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方向に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】四輪自動車には、車体に対し水平軸まわ
りに開閉される後部ドアと上記車体との間にガスシリン
ダ装置が配設され、このガスシリンダ装置からのアシス
ト力により、後部ドアの開放時に必要とされる力を軽減
できるようにしたものがある。このようなガスシリンダ
装置のうちには、図４に示すように、ロッド５がシリン
ダ２から押し出される伸長行程における伸び切り時の制
動を良好にしたものがある。
りに開閉される後部ドアと上記車体との間にガスシリン
ダ装置が配設され、このガスシリンダ装置からのアシス
ト力により、後部ドアの開放時に必要とされる力を軽減
できるようにしたものがある。このようなガスシリンダ
装置のうちには、図４に示すように、ロッド５がシリン
ダ２から押し出される伸長行程における伸び切り時の制
動を良好にしたものがある。
【０００３】つまり、この種のガスシリンダ装置１は、
エア等のガスが封入されたシリンダ２内に、このシリン
ダ２内をピストン側室３Ａとロッド側室３Ｂとに区画す
るピストン４が摺動自在に配設され、このピストン４に
ロッド５の一端が固定され、このロッド５がシリンダ２
から押し出し可能に設けられるとともに、上記シリンダ
２の内周にシリンダ溝６がシリンダ２の軸方向に沿って
形成されている。
エア等のガスが封入されたシリンダ２内に、このシリン
ダ２内をピストン側室３Ａとロッド側室３Ｂとに区画す
るピストン４が摺動自在に配設され、このピストン４に
ロッド５の一端が固定され、このロッド５がシリンダ２
から押し出し可能に設けられるとともに、上記シリンダ
２の内周にシリンダ溝６がシリンダ２の軸方向に沿って
形成されている。
【０００４】従って、このガスシリンダ装置１では、ロ
ッド５がシリンダ２内に収納される圧縮行程において、
ピストン側室３Ａ内のガス（エア等）が、ピストン４に
配置されたチェック弁７及び上記シリンダ溝６を通って
ロッド側室３Ｂへ流れるので、減衰力が殆ど発生せず、
ガスシリンダ装置１の圧縮行程を迅速に実施することが
できる。
ッド５がシリンダ２内に収納される圧縮行程において、
ピストン側室３Ａ内のガス（エア等）が、ピストン４に
配置されたチェック弁７及び上記シリンダ溝６を通って
ロッド側室３Ｂへ流れるので、減衰力が殆ど発生せず、
ガスシリンダ装置１の圧縮行程を迅速に実施することが
できる。
【０００５】また、ガスシリンダ装置１の伸長行程にお
いては、ピストン４のチェック弁７が閉弁状態になるの
で、ロッド側室３Ｂ内でのガスがシリンダ溝６を通って
ピストン側室３Ａに流れるときの流動抵抗により伸側減
衰力が発生する。一方、このガスシリンダ装置１の伸長
行程では、ピストン側室３Ａ内のガスの反力がピストン
４を介してロッド５に作用し、このロッド５をガスシリ
ンダ装置１の伸長方向に押し出すが、上記伸側減衰力に
よりこのロッド５の伸長方向への押し出し速度（伸び速
度）がコントロールされる。
いては、ピストン４のチェック弁７が閉弁状態になるの
で、ロッド側室３Ｂ内でのガスがシリンダ溝６を通って
ピストン側室３Ａに流れるときの流動抵抗により伸側減
衰力が発生する。一方、このガスシリンダ装置１の伸長
行程では、ピストン側室３Ａ内のガスの反力がピストン
４を介してロッド５に作用し、このロッド５をガスシリ
ンダ装置１の伸長方向に押し出すが、上記伸側減衰力に
よりこのロッド５の伸長方向への押し出し速度（伸び速
度）がコントロールされる。
【０００６】更に、ガスシリンダ装置１の伸長行程にお
ける伸び切り時に、ピストン４がシリンダ溝６の形成さ
れていない領域に至り、シリンダ２、ピストン４及びシ
リンダ２の開放端に配置されたロッドガイド８に囲まれ
てガスロック室が形成され、この伸び切り時の制動が良
好に実施される。尚、図４中の符号９はガスシールを示
す。
ける伸び切り時に、ピストン４がシリンダ溝６の形成さ
れていない領域に至り、シリンダ２、ピストン４及びシ
リンダ２の開放端に配置されたロッドガイド８に囲まれ
てガスロック室が形成され、この伸び切り時の制動が良
好に実施される。尚、図４中の符号９はガスシールを示
す。
【０００７】ところで、上述のガスシリンダ装置１のシ
リンダ２にシリンダ溝６を形成する従来の加工方法とし
て、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すようなバルジ加工方法
がある。このバルジ加工方法は、シリンダ溝６と同一形
状の加工凸部１０を備えた第１内型１１と、第２内型１
２とを、シリンダ溝６未加工のシリンダ２内に挿入し、
シリンダ溝６と同一形状の加工凹部１３を備えた外型１
４を、シリンダ２を挟み第１内型１１と対向して配置
し、第１内型１１及び第２内型１２間に楔形状のポンチ
１５を押し込むことにより、第１内型１１の加工凸部１
０をシリンダ２に押し付けて膨出させ、この第１内型１
１の加工凸部１０と外型１４の加工凹部１３とによりシ
リンダ溝６を成形するものである。
リンダ２にシリンダ溝６を形成する従来の加工方法とし
て、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すようなバルジ加工方法
がある。このバルジ加工方法は、シリンダ溝６と同一形
状の加工凸部１０を備えた第１内型１１と、第２内型１
２とを、シリンダ溝６未加工のシリンダ２内に挿入し、
シリンダ溝６と同一形状の加工凹部１３を備えた外型１
４を、シリンダ２を挟み第１内型１１と対向して配置
し、第１内型１１及び第２内型１２間に楔形状のポンチ
１５を押し込むことにより、第１内型１１の加工凸部１
０をシリンダ２に押し付けて膨出させ、この第１内型１
１の加工凸部１０と外型１４の加工凹部１３とによりシ
リンダ溝６を成形するものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述のバル
ジ加工方法では、シリンダ２内への第１内型１１及び第
２内型１２の挿入作業や、第１内型１１及び第２内型１
２からポンチ１５を抜き出した後、第１内型１１及び第
２内型１２をシリンダ２から引き出す内型１１、１２の
引き出し作業が面倒となる。また、第１内型１１の加工
凸部１０は、シリンダ溝６の全長にわたり形成されてお
り、従って、この第１内型１１の加工凸部１０によりシ
リンダ溝６の全長を同時に成形することから、ポンチ１
５の押し込み加工力が大きくなってしまう。これらのこ
とから、このバルジ加工方法では、シリンダ溝６の加工
性が必ずしも良好であるとはいえない。
ジ加工方法では、シリンダ２内への第１内型１１及び第
２内型１２の挿入作業や、第１内型１１及び第２内型１
２からポンチ１５を抜き出した後、第１内型１１及び第
２内型１２をシリンダ２から引き出す内型１１、１２の
引き出し作業が面倒となる。また、第１内型１１の加工
凸部１０は、シリンダ溝６の全長にわたり形成されてお
り、従って、この第１内型１１の加工凸部１０によりシ
リンダ溝６の全長を同時に成形することから、ポンチ１
５の押し込み加工力が大きくなってしまう。これらのこ
とから、このバルジ加工方法では、シリンダ溝６の加工
性が必ずしも良好であるとはいえない。
【０００９】本発明の課題は、上述の事情を考慮してな
されたものであり、シリンダ溝の加工性を向上させるこ
とができるとともに、加工ローラ及びガイドローラの取
付構造を簡素化できるガスシリンダ装置のシリンダ溝加
工装置及び加工方法を提供することにある。
されたものであり、シリンダ溝の加工性を向上させるこ
とができるとともに、加工ローラ及びガイドローラの取
付構造を簡素化できるガスシリンダ装置のシリンダ溝加
工装置及び加工方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピ
ストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により
上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であ
って、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行
程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリ
ンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝
加工装置において、上記シリンダ内に収容可能とされ、
加工ローラが突出状態で回転自在に配設されるととも
に、この加工ローラと同軸状態でガイドローラが配設さ
れたスライド部材と、上記シリンダ内に収容可能とさ
れ、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部
材とを有し、上記サブ案内面が、上記スライド部材の上
記ガイドローラを案内して、上記加工ローラを上記シリ
ンダの内面に非当接状態とし、上記メイン案内面が、上
記スライド部材の上記ガイドローラを案内して、上記加
工ローラを上記シリンダの内面に当接させてこのシリン
ダを外方へ膨出可能とし、上記スライド部材を上記シリ
ンダ及び上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に
相対移動させて、上記スライド部材の上記ガイドローラ
を上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させるこ
とにより、上記スライド部材の上記加工ローラにて前記
シリンダ溝を成形するようにしたものである。
は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピ
ストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により
上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であ
って、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行
程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリ
ンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝
加工装置において、上記シリンダ内に収容可能とされ、
加工ローラが突出状態で回転自在に配設されるととも
に、この加工ローラと同軸状態でガイドローラが配設さ
れたスライド部材と、上記シリンダ内に収容可能とさ
れ、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部
材とを有し、上記サブ案内面が、上記スライド部材の上
記ガイドローラを案内して、上記加工ローラを上記シリ
ンダの内面に非当接状態とし、上記メイン案内面が、上
記スライド部材の上記ガイドローラを案内して、上記加
工ローラを上記シリンダの内面に当接させてこのシリン
ダを外方へ膨出可能とし、上記スライド部材を上記シリ
ンダ及び上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に
相対移動させて、上記スライド部材の上記ガイドローラ
を上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させるこ
とにより、上記スライド部材の上記加工ローラにて前記
シリンダ溝を成形するようにしたものである。
【００１１】請求項２に記載の発明は、ガスが封入され
たシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に
配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出
し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダ
の内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発
生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形
するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法において、
加工ローラが突出状態で回転自在に配設されるととも
に、この加工ローラと同軸状態でガイドローラが配設さ
れたスライド部材と、メイン案内面及びサブ案内面が連
設されたガイド部材とを、上記ガイドローラを上記サブ
案内面に接触させて、上記加工ローラを前記シリンダの
内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入し、次
に、上記スライド部材を上記ガイド部材及び上記シリン
ダに対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記
スライド部材のガイドローラを上記ガイド部材の上記メ
イン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド部
材の上記加工ローラを上記シリンダの内面に当接してこ
のシリンダを外方へ膨出させて、この加工ローラにて前
記シリンダ溝を成形し、その後、上記スライド部材の上
記ガイドローラを上記ガイド部材のサブ案内面に接触さ
せて、上記スライド部材の加工ローラを上記シリンダの
内面に非当接状態とし、上記スライド部材及び上記ガイ
ド部材を上記シリンダから引き出すようにしたものであ
る。
たシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に
配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出
し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダ
の内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発
生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形
するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法において、
加工ローラが突出状態で回転自在に配設されるととも
に、この加工ローラと同軸状態でガイドローラが配設さ
れたスライド部材と、メイン案内面及びサブ案内面が連
設されたガイド部材とを、上記ガイドローラを上記サブ
案内面に接触させて、上記加工ローラを前記シリンダの
内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入し、次
に、上記スライド部材を上記ガイド部材及び上記シリン
ダに対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記
スライド部材のガイドローラを上記ガイド部材の上記メ
イン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド部
材の上記加工ローラを上記シリンダの内面に当接してこ
のシリンダを外方へ膨出させて、この加工ローラにて前
記シリンダ溝を成形し、その後、上記スライド部材の上
記ガイドローラを上記ガイド部材のサブ案内面に接触さ
せて、上記スライド部材の加工ローラを上記シリンダの
内面に非当接状態とし、上記スライド部材及び上記ガイ
ド部材を上記シリンダから引き出すようにしたものであ
る。
【００１２】請求項１又は２に記載の発明には、次の作
用がある。シリンダ及びガイド部材に対しスライド部材
を相対移動させて、スライド部材のガイドローラをガイ
ド部材のメイン案内面で案内させることにより、スライ
ド部材の加工ローラにてシリンダを外方へ膨出し、この
シリンダの内面に軸方向に沿ってシリンダ溝を成形する
ことから、スライド部材を相対移動させる簡単な操作に
てシリンダ溝を加工できる。このため、シリンダ溝の加
工性を向上させることができる。
用がある。シリンダ及びガイド部材に対しスライド部材
を相対移動させて、スライド部材のガイドローラをガイ
ド部材のメイン案内面で案内させることにより、スライ
ド部材の加工ローラにてシリンダを外方へ膨出し、この
シリンダの内面に軸方向に沿ってシリンダ溝を成形する
ことから、スライド部材を相対移動させる簡単な操作に
てシリンダ溝を加工できる。このため、シリンダ溝の加
工性を向上させることができる。
【００１３】また、スライド部材のガイドローラをガイ
ド部材のサブ案内面に接触させてスライド部材の加工ロ
ーラをシリンダの内面に非当接状態とし、この状態で、
スライド部材及びガイド部材をシリンダ内へ挿入或いは
シリンダ内から引き出すことができるので、このスライ
ド部材及びガイド部材の挿入・引き出し作業が煩雑とな
らない。従って、この点からも、シリンダ溝の加工性を
向上させることができる。
ド部材のサブ案内面に接触させてスライド部材の加工ロ
ーラをシリンダの内面に非当接状態とし、この状態で、
スライド部材及びガイド部材をシリンダ内へ挿入或いは
シリンダ内から引き出すことができるので、このスライ
ド部材及びガイド部材の挿入・引き出し作業が煩雑とな
らない。従って、この点からも、シリンダ溝の加工性を
向上させることができる。
【００１４】更に、加工ローラが転動状態でシリンダ内
面を外方へ膨出させてシリンダ溝を成形するので、加工
ローラとシリンダの内面とが点接触状態となり、スライ
ド部材の相対移動のために大きな加工力を必要としな
い。このため、シリンダ溝の加工性を一層向上させるこ
とができる。
面を外方へ膨出させてシリンダ溝を成形するので、加工
ローラとシリンダの内面とが点接触状態となり、スライ
ド部材の相対移動のために大きな加工力を必要としな
い。このため、シリンダ溝の加工性を一層向上させるこ
とができる。
【００１５】また、スライド部材のガイドローラがガイ
ド部材のメイン案内面及びサブ案内面を転動して案内さ
れるので、スライド部材とガイド部材との間の摩擦抵抗
を低減できる。従って、シリンダ溝加工時のスライド部
材の引き出し力を低減でき、このため、シリンダ溝の加
工性をより一層向上させることができる。
ド部材のメイン案内面及びサブ案内面を転動して案内さ
れるので、スライド部材とガイド部材との間の摩擦抵抗
を低減できる。従って、シリンダ溝加工時のスライド部
材の引き出し力を低減でき、このため、シリンダ溝の加
工性をより一層向上させることができる。
【００１６】また、加工ローラとガイドローラとが同軸
状態で配設されたので、スライド部材における上記加工
ローラ及びガイドローラの取付構造を簡素化でき、これ
ら両ローラの交換作業を容易化できる。然も、加工ロー
ラ及びガイドローラが同軸配設されたので、両ローラを
一箇所にまとめて取り付けることができ、これら両ロー
ラの取付スペースを低減できる。
状態で配設されたので、スライド部材における上記加工
ローラ及びガイドローラの取付構造を簡素化でき、これ
ら両ローラの交換作業を容易化できる。然も、加工ロー
ラ及びガイドローラが同軸配設されたので、両ローラを
一箇所にまとめて取り付けることができ、これら両ロー
ラの取付スペースを低減できる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面に基づいて説明する。図１（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明
に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工
方法の一つの実施の形態を示す縦断面図である。図２
は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図である。図３
は、図１（Ｂ）のIII-III 線に沿う断面図である。
面に基づいて説明する。図１（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明
に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工
方法の一つの実施の形態を示す縦断面図である。図２
は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図である。図３
は、図１（Ｂ）のIII-III 線に沿う断面図である。
【００１８】図１に示すガスシリンダ装置のシリンダ溝
加工装置２０は、図４に示すガスシリンダ装置１のシリ
ンダ溝６をシリンダ２に成形するものであり、スライド
部材２１及びガイド部材２２を有して構成される。
加工装置２０は、図４に示すガスシリンダ装置１のシリ
ンダ溝６をシリンダ２に成形するものであり、スライド
部材２１及びガイド部材２２を有して構成される。
【００１９】スライド部材２１は、シリンダ２内に収容
可能な長尺形状であり、先端部にローラ収納部２３が形
成される。このローラ収納部２３内に一対のガイドロー
ラ２４が、加工ローラ２６を挟むようにして収納される
（図２及び図３）。更に、スライド部材２１のガイド部
材２２側には、テーパ面２５が形成され、このテーパ面
２５に連設して支持面３２が形成される。
可能な長尺形状であり、先端部にローラ収納部２３が形
成される。このローラ収納部２３内に一対のガイドロー
ラ２４が、加工ローラ２６を挟むようにして収納される
（図２及び図３）。更に、スライド部材２１のガイド部
材２２側には、テーパ面２５が形成され、このテーパ面
２５に連設して支持面３２が形成される。
【００２０】上記加工ローラ２６及びガイドローラ２４
は、上述のようにローラ収納部２３内に収納されるとと
もに、軸２９を介し同軸状態で、スライド部材２１にそ
れぞれ回転自在に軸支される。加工ローラ２６は、その
一部がスライド部材２１からガイド部材２２と反対方向
に突出して設けられる。この加工ローラ２６におけるガ
イド部材２２と反対側の表面２６Ａにより、後述の如
く、シリンダ２の内面にシリンダ溝６が成形可能とされ
る。また、ガイドローラ２４は、後述の如く、ガイド部
材２２のメイン案内面２７、第１サブ案内面２８Ａ、第
２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び第４サ
ブ案内面２８Ｄ上を転動可能とされる。
は、上述のようにローラ収納部２３内に収納されるとと
もに、軸２９を介し同軸状態で、スライド部材２１にそ
れぞれ回転自在に軸支される。加工ローラ２６は、その
一部がスライド部材２１からガイド部材２２と反対方向
に突出して設けられる。この加工ローラ２６におけるガ
イド部材２２と反対側の表面２６Ａにより、後述の如
く、シリンダ２の内面にシリンダ溝６が成形可能とされ
る。また、ガイドローラ２４は、後述の如く、ガイド部
材２２のメイン案内面２７、第１サブ案内面２８Ａ、第
２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び第４サ
ブ案内面２８Ｄ上を転動可能とされる。
【００２１】上記ガイド部材２２も、シリンダ２内に収
容可能な長尺形状に構成され、図２〜図３に示すよう
に、一部の外面がシリンダ２内に嵌合可能な円周面に形
成される。また、このガイド部材２２には、スライド部
材２１を収納可能とするスライド部材収納部３０、及び
加工ローラ２６を収納する加工ローラ収納部３１がそれ
ぞれ軸方向全長にわたり形成される。スライド部材収納
部３０を構成する構成面としてメイン案内面２７、第１
サブ案内面２８Ａ、第２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案
内面２８Ｃ及び第４サブ案内面２８Ｄがある。
容可能な長尺形状に構成され、図２〜図３に示すよう
に、一部の外面がシリンダ２内に嵌合可能な円周面に形
成される。また、このガイド部材２２には、スライド部
材２１を収納可能とするスライド部材収納部３０、及び
加工ローラ２６を収納する加工ローラ収納部３１がそれ
ぞれ軸方向全長にわたり形成される。スライド部材収納
部３０を構成する構成面としてメイン案内面２７、第１
サブ案内面２８Ａ、第２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案
内面２８Ｃ及び第４サブ案内面２８Ｄがある。
【００２２】第１サブ案内面２８Ａは、図１（Ａ）〜
（Ｃ）に示すように、ガイド部材２２の前端側に、第４
サブ案内面２８Ｄはガイド部材２２の後端側にそれぞれ
設けられる。また、第２サブ案内面２８Ｂは第１サブ案
内面２８Ａとメイン案内面２７とを連設し、第３サブ案
内面２８Ｃはメイン案内面２７と第４サブ案内面２８Ｄ
とを連設する。
（Ｃ）に示すように、ガイド部材２２の前端側に、第４
サブ案内面２８Ｄはガイド部材２２の後端側にそれぞれ
設けられる。また、第２サブ案内面２８Ｂは第１サブ案
内面２８Ａとメイン案内面２７とを連設し、第３サブ案
内面２８Ｃはメイン案内面２７と第４サブ案内面２８Ｄ
とを連設する。
【００２３】ガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及
び第４サブ案内面２８Ｄは、スライド部材２１のガイド
ローラ２４を転動状態で図１（Ａ）及び（Ｃ）の矢印Ａ
方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ロー
ラ２６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６Ａ
を、シリンダ２の内面に非当接状態とする。また、ガイ
ド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂは、スライド部材２
１のガイドローラ２４を転動状態で図１（Ｂ）の矢印Ａ
方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ロー
ラ２６の上記表面２６Ａをシリンダ２の内面に非当接状
態から徐々に当接状態とする。更に、ガイド部材２２の
第３サブ案内面２８Ｃは、スライド部材２１のガイドロ
ーラ２４を転動状態で図１（Ｃ）の矢印Ａ方向に案内
し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６にお
ける上記表面２６Ａをシリンダ２の内面への当接状態か
ら徐々に非当接状態とする。
び第４サブ案内面２８Ｄは、スライド部材２１のガイド
ローラ２４を転動状態で図１（Ａ）及び（Ｃ）の矢印Ａ
方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ロー
ラ２６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６Ａ
を、シリンダ２の内面に非当接状態とする。また、ガイ
ド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂは、スライド部材２
１のガイドローラ２４を転動状態で図１（Ｂ）の矢印Ａ
方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ロー
ラ２６の上記表面２６Ａをシリンダ２の内面に非当接状
態から徐々に当接状態とする。更に、ガイド部材２２の
第３サブ案内面２８Ｃは、スライド部材２１のガイドロ
ーラ２４を転動状態で図１（Ｃ）の矢印Ａ方向に案内
し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６にお
ける上記表面２６Ａをシリンダ２の内面への当接状態か
ら徐々に非当接状態とする。
【００２４】一方、ガイド部材２２のメイン案内面２７
は、スライド部材２１のガイドローラ２４を転動状態で
図１（Ｂ）の矢印Ａ方向に案内し、このとき、図１
（Ａ）及び（Ｂ）の２点鎖線に示すように、スライド部
材２１の加工ローラ２６における上記表面２６Ａをシリ
ンダ２の内面に点接触状態で当接させて、このシリンダ
２を外方へ膨出可能とする。スライド部材２１のガイド
ローラ２４がガイド部材２２のメイン案内面２７に案内
された状態で、スライド部材２１をガイド部材２２及び
シリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１（Ｂ）の
矢印Ａの向きに相対移動させることにより、スライド部
材２１の加工ローラ２６が転動して、この加工ローラ２
６によるシリンダ２の膨出部が連続的に形成されて、図
１（Ａ）、（Ｂ）及び図３に示すように、シリンダ溝６
が成形可能とされる。
は、スライド部材２１のガイドローラ２４を転動状態で
図１（Ｂ）の矢印Ａ方向に案内し、このとき、図１
（Ａ）及び（Ｂ）の２点鎖線に示すように、スライド部
材２１の加工ローラ２６における上記表面２６Ａをシリ
ンダ２の内面に点接触状態で当接させて、このシリンダ
２を外方へ膨出可能とする。スライド部材２１のガイド
ローラ２４がガイド部材２２のメイン案内面２７に案内
された状態で、スライド部材２１をガイド部材２２及び
シリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１（Ｂ）の
矢印Ａの向きに相対移動させることにより、スライド部
材２１の加工ローラ２６が転動して、この加工ローラ２
６によるシリンダ２の膨出部が連続的に形成されて、図
１（Ａ）、（Ｂ）及び図３に示すように、シリンダ溝６
が成形可能とされる。
【００２５】尚、図１（Ａ）及び（Ｂ）中の符号３３、
３４は、シリンダ溝６の加工中にシリンダ２、ガイド部
材２２をそれぞれ係止するシリンダ係止部材、ガイド係
止部材である。
３４は、シリンダ溝６の加工中にシリンダ２、ガイド部
材２２をそれぞれ係止するシリンダ係止部材、ガイド係
止部材である。
【００２６】次に、作用を説明する。スライド部材２１
をガイド部材２２のスライド部材収納部３０内に収納
し、加工ローラ２６をガイド部材２２の加工ローラ収納
部３１に収納し、更に、スライド部材２１のガイドロー
ラ２４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触
させた状態で、これらのスライド部材２１及びガイド部
材２２をシリンダ溝６未加工のシリンダ２内へ挿入す
る。この挿入時、スライド部材２１の加工ローラ２６の
うち、ガイド部材２２と反対側の表面２６Ａは、シリン
ダ２の内面に非当接状態となる。
をガイド部材２２のスライド部材収納部３０内に収納
し、加工ローラ２６をガイド部材２２の加工ローラ収納
部３１に収納し、更に、スライド部材２１のガイドロー
ラ２４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触
させた状態で、これらのスライド部材２１及びガイド部
材２２をシリンダ溝６未加工のシリンダ２内へ挿入す
る。この挿入時、スライド部材２１の加工ローラ２６の
うち、ガイド部材２２と反対側の表面２６Ａは、シリン
ダ２の内面に非当接状態となる。
【００２７】次に、スライド部材２１をガイド部材２２
及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１
（Ａ）の矢印Ａの向きに相対移動させ、スライド部材２
１のガイドローラ２４を転動状態でガイド部材２２の第
２サブ案内面２８Ｂに案内させて、スライド部材２１の
加工ローラ２６における上記表面２６Ａを徐々にシリン
ダ２の内面に当接させる。引き続き、スライド部材２１
を上述の如く矢印Ａ方向に相対移動させ、スライド部材
２１のガイドローラ２４をガイド部材２２のメイン案内
面２７に案内させて、ガイドローラ２４及び加工ローラ
２６を転動させつつ、加工ローラ２６の上記表面２６Ａ
をシリンダ２の内面に点接触状態とさせて、シリンダ２
の内面に軸方向に延びるシリンダ溝６を成形する。
及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１
（Ａ）の矢印Ａの向きに相対移動させ、スライド部材２
１のガイドローラ２４を転動状態でガイド部材２２の第
２サブ案内面２８Ｂに案内させて、スライド部材２１の
加工ローラ２６における上記表面２６Ａを徐々にシリン
ダ２の内面に当接させる。引き続き、スライド部材２１
を上述の如く矢印Ａ方向に相対移動させ、スライド部材
２１のガイドローラ２４をガイド部材２２のメイン案内
面２７に案内させて、ガイドローラ２４及び加工ローラ
２６を転動させつつ、加工ローラ２６の上記表面２６Ａ
をシリンダ２の内面に点接触状態とさせて、シリンダ２
の内面に軸方向に延びるシリンダ溝６を成形する。
【００２８】その後、スライド部材２１をガイド部材２
２及びシリンダ２に対し、引き続き同様に相対移動させ
て、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材
２２の第３サブ案内面２８Ｃに転動状態で案内させ、加
工ローラ２６の上記表面２６Ａをシリンダ２に当接状態
から非当接状態とする。こうして、スライド部材２１の
ガイドローラ２４をガイド部材２２の第４サブ案内面２
８Ｄに接触させ案内させる。
２及びシリンダ２に対し、引き続き同様に相対移動させ
て、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材
２２の第３サブ案内面２８Ｃに転動状態で案内させ、加
工ローラ２６の上記表面２６Ａをシリンダ２に当接状態
から非当接状態とする。こうして、スライド部材２１の
ガイドローラ２４をガイド部材２２の第４サブ案内面２
８Ｄに接触させ案内させる。
【００２９】最後に、スライド部材２１のガイドローラ
２４がガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触し
た状態で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリ
ンダ２から引き出し、シリンダ溝６の加工作業を終了す
る。
２４がガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触し
た状態で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリ
ンダ２から引き出し、シリンダ溝６の加工作業を終了す
る。
【００３０】上記実施の形態によれば、シリンダ２及び
ガイド部材２２に対しスライド部材２１を相対移動させ
て、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材
２２のメイン案内面２７上で案内させることにより、ス
ライド部材２１の加工ローラ２６にてシリンダ２を外方
へ膨出し、このシリンダ２の内面に軸方向に沿ってシリ
ンダ溝６を成形することから、スライド部材２１を相対
移動させる簡単な操作にてシリンダ溝６を加工できる。
このため、シリンダ溝６の加工性を向上させることがで
きる。
ガイド部材２２に対しスライド部材２１を相対移動させ
て、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材
２２のメイン案内面２７上で案内させることにより、ス
ライド部材２１の加工ローラ２６にてシリンダ２を外方
へ膨出し、このシリンダ２の内面に軸方向に沿ってシリ
ンダ溝６を成形することから、スライド部材２１を相対
移動させる簡単な操作にてシリンダ溝６を加工できる。
このため、シリンダ溝６の加工性を向上させることがで
きる。
【００３１】また、スライド部材２１のガイドローラ２
４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サ
ブ案内面２８Ｄに接触させて、スライド部材２１の加工
ローラ２６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６
Ａをシリンダ２の内面に非当接状態とし、この状態で、
スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２内へ
挿入、或いはシリンダ２から引き出すことから、このス
ライド部材２１及びガイド部材２２の挿入・引き出し作
業が煩雑とならない。従って、この点からもシリンダ溝
６の加工性を向上させることができる。
４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サ
ブ案内面２８Ｄに接触させて、スライド部材２１の加工
ローラ２６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６
Ａをシリンダ２の内面に非当接状態とし、この状態で、
スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２内へ
挿入、或いはシリンダ２から引き出すことから、このス
ライド部材２１及びガイド部材２２の挿入・引き出し作
業が煩雑とならない。従って、この点からもシリンダ溝
６の加工性を向上させることができる。
【００３２】更に、スライド部材２１に軸支された加工
ローラ２６が転動状態でシリンダ２の内面を外方へ膨出
させてシリンダ溝６を成形するので、この加工ローラ２
６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６Ａとシリ
ンダ２の内面とが点接触状態となり、スライド部材２１
の相対移動のために大きな加工力を必要としない。この
ため、シリンダ溝６の加工性を一層向上させることがで
きる。
ローラ２６が転動状態でシリンダ２の内面を外方へ膨出
させてシリンダ溝６を成形するので、この加工ローラ２
６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６Ａとシリ
ンダ２の内面とが点接触状態となり、スライド部材２１
の相対移動のために大きな加工力を必要としない。この
ため、シリンダ溝６の加工性を一層向上させることがで
きる。
【００３３】また、スライド部材のガイドローラ２４が
ガイド部材のメイン案内面２７、第１サブ案内面２８
Ａ、第２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び
第４サブ案内面２８Ｄ上を転動して案内されるので、ス
ライド部材２１とガイド部材２２との間の摩擦抵抗を低
減できる。従って、シリンダ溝６の加工時におけるスラ
イド部材２１の引き出し力を低減でき、このため、シリ
ンダ溝６の加工性をより一層向上させることができる。
ガイド部材のメイン案内面２７、第１サブ案内面２８
Ａ、第２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び
第４サブ案内面２８Ｄ上を転動して案内されるので、ス
ライド部材２１とガイド部材２２との間の摩擦抵抗を低
減できる。従って、シリンダ溝６の加工時におけるスラ
イド部材２１の引き出し力を低減でき、このため、シリ
ンダ溝６の加工性をより一層向上させることができる。
【００３４】また、多数本のシリンダ２にシリンダ溝６
を加工する場合、加工ローラ２６及びガイドローラ２４
を消耗品として交換するだけでよく、他の部品をそのま
ま流用できるためコストアップを回避できる。
を加工する場合、加工ローラ２６及びガイドローラ２４
を消耗品として交換するだけでよく、他の部品をそのま
ま流用できるためコストアップを回避できる。
【００３５】更に、加工ローラ２６とガイドローラ２４
とが軸２９にて同軸状態で配設されたので、スライド部
材３２における上記加工ローラ２６及びガイドローラ２
４の取付構造を簡素化でき、これら両ローラ２６及び２
４の交換作業を容易化できる。然も、加工ローラ２６及
びガイドローラ２４が同軸配設されたので、両ローラ２
６及び２４を一箇所にまとめて取り付けることができ、
これら加工ローラ２６及びガイドローラ２４の取付スペ
ースを低減できる。
とが軸２９にて同軸状態で配設されたので、スライド部
材３２における上記加工ローラ２６及びガイドローラ２
４の取付構造を簡素化でき、これら両ローラ２６及び２
４の交換作業を容易化できる。然も、加工ローラ２６及
びガイドローラ２４が同軸配設されたので、両ローラ２
６及び２４を一箇所にまとめて取り付けることができ、
これら加工ローラ２６及びガイドローラ２４の取付スペ
ースを低減できる。
【００３６】
【発明の効果】以上のように、本発明に係るガスシリン
ダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法によれば、シ
リンダ溝の加工性を向上させることができるとともに、
加工ローラ及びガイドローラの取付構造を簡素化でき
る。
ダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法によれば、シ
リンダ溝の加工性を向上させることができるとともに、
加工ローラ及びガイドローラの取付構造を簡素化でき
る。
【図１】図１（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明に係るガスシリ
ンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実
施の形態を示す縦断面図である。
ンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実
施の形態を示す縦断面図である。
【図２】図２は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図で
ある。
ある。
【図３】図３は、図１（Ｂ）のIII-III 線に沿う断面図
である。
である。
【図４】図４は、ガスシリンダ装置を示す縦断面図であ
る。
る。
【図５】図５は、バルジ加工方法にてシリンダにシリン
ダ溝を成形する作動図である。
ダ溝を成形する作動図である。
１ ガスシリンダ装置 ２ シリンダ ４ ピストン ５ ロッド ６ シリンダ溝 ２０ ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置 ２１ スライド部材 ２２ ガイド部材 ２４ ガイドローラ ２６ 加工ローラ ２７ メイン案内面 ２８Ａ 第１サブ案内面 ２８Ｂ 第２サブ案内面 ２８Ｃ 第３サブ案内面 ２８Ｄ 第４サブ案内面 ２９ 軸
Claims (2)
- 【請求項１】 ガスが封入されたシリンダ内に、ロッド
を備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの
反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリン
ダ装置であって、 上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸
側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの
軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装
置において、 上記シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラが突出状
態で回転自在に配設されるとともに、この加工ローラと
同軸状態でガイドローラが配設されたスライド部材と、 上記シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内面及びサ
ブ案内面が連設されたガイド部材とを有し、 上記サブ案内面が、上記スライド部材の上記ガイドロー
ラを案内して、上記加工ローラを上記シリンダの内面に
非当接状態とし、 上記メイン案内面が、上記スライド部材の上記ガイドロ
ーラを案内して、上記加工ローラを上記シリンダの内面
に当接させてこのシリンダを外方へ膨出可能とし、 上記スライド部材を上記シリンダ及び上記ガイド部材に
対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スラ
イド部材の上記ガイドローラを上記ガイド部材の上記メ
イン案内面にて案内させることにより、上記スライド部
材の上記加工ローラにて前記シリンダ溝を成形すること
を特徴とするガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置。 - 【請求項２】 ガスが封入されたシリンダ内に、ロッド
を備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの
反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリン
ダ装置であって、 上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸
側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの
軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方
法において、 加工ローラが突出状態で回転自在に配設されるととも
に、この加工ローラと同軸状態でガイドローラが配設さ
れたスライド部材と、メイン案内面及びサブ案内面が連
設されたガイド部材とを、上記ガイドローラを上記サブ
案内面に接触させて、上記加工ローラを前記シリンダの
内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入し、 次に、上記スライド部材を上記ガイド部材及び上記シリ
ンダに対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上
記スライド部材のガイドローラを上記ガイド部材の上記
メイン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド
部材の上記加工ローラを上記シリンダの内面に当接して
このシリンダを外方へ膨出させて、この加工ローラにて
前記シリンダ溝を成形し、 その後、上記スライド部材の上記ガイドローラを上記ガ
イド部材のサブ案内面に接触させて、上記スライド部材
の加工ローラを上記シリンダの内面に非当接状態とし、
上記スライド部材及び上記ガイド部材を上記シリンダか
ら引き出すことを特徴とするガスシリンダ装置のシリン
ダ溝加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05534796A JP3942209B2 (ja) | 1996-02-20 | 1996-02-20 | ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05534796A JP3942209B2 (ja) | 1996-02-20 | 1996-02-20 | ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09229123A true JPH09229123A (ja) | 1997-09-02 |
| JP3942209B2 JP3942209B2 (ja) | 2007-07-11 |
Family
ID=12995981
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05534796A Expired - Fee Related JP3942209B2 (ja) | 1996-02-20 | 1996-02-20 | ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3942209B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002523686A (ja) * | 1998-08-21 | 2002-07-30 | エーブイエム，インコーポレイティド | ガススプリングの製造方法 |
| CN1309497C (zh) * | 2003-11-07 | 2007-04-11 | 萱场工业株式会社 | 沟槽加工装置和沟槽加工方法 |
| CN103028783A (zh) * | 2011-10-07 | 2013-04-10 | 株式会社昭和 | 槽加工装置和槽加工方法 |
-
1996
- 1996-02-20 JP JP05534796A patent/JP3942209B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002523686A (ja) * | 1998-08-21 | 2002-07-30 | エーブイエム，インコーポレイティド | ガススプリングの製造方法 |
| CN1309497C (zh) * | 2003-11-07 | 2007-04-11 | 萱场工业株式会社 | 沟槽加工装置和沟槽加工方法 |
| CN103028783A (zh) * | 2011-10-07 | 2013-04-10 | 株式会社昭和 | 槽加工装置和槽加工方法 |
| DE102012210502A1 (de) | 2011-10-07 | 2013-04-11 | Showa Corp. | Nut-Herstellungsvorrichtung und Nut-Herstellungsverfahren |
| JP2013081983A (ja) * | 2011-10-07 | 2013-05-09 | Showa Corp | 溝加工装置および溝加工方法 |
| CN103028783B (zh) * | 2011-10-07 | 2016-10-05 | 株式会社昭和 | 槽加工装置和槽加工方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3942209B2 (ja) | 2007-07-11 |
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