JPH09239845A - コンベヤベルトの接合方法 - Google Patents
コンベヤベルトの接合方法Info
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- JPH09239845A JPH09239845A JP8057428A JP5742896A JPH09239845A JP H09239845 A JPH09239845 A JP H09239845A JP 8057428 A JP8057428 A JP 8057428A JP 5742896 A JP5742896 A JP 5742896A JP H09239845 A JPH09239845 A JP H09239845A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Belt Conveyors (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 手作業やウインチなどを用いず、簡単に接着
面を得ることを目的とする。 【解決手段】 表面に、少なくとも片面に凹凸を持ち、
加硫後、該加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を挿入した上
で加硫する。更に接着直前に該帆布を手作業で簡単かつ
瞬時に補強剤などを傷めず引き剥すことが出来、加硫ゴ
ム表面に接着に好都合の適度の凹凸が得られ、更に該表
面がフレッシュな面とすることが出来る。また、更に接
着時に挟み込む接着用ゴムを該接着させようとする加硫
ゴムよりも硫黄量を多くした接着用ゴムを採用すること
により、より強固な接着力を得ることができる。
面を得ることを目的とする。 【解決手段】 表面に、少なくとも片面に凹凸を持ち、
加硫後、該加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を挿入した上
で加硫する。更に接着直前に該帆布を手作業で簡単かつ
瞬時に補強剤などを傷めず引き剥すことが出来、加硫ゴ
ム表面に接着に好都合の適度の凹凸が得られ、更に該表
面がフレッシュな面とすることが出来る。また、更に接
着時に挟み込む接着用ゴムを該接着させようとする加硫
ゴムよりも硫黄量を多くした接着用ゴムを採用すること
により、より強固な接着力を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】ナイロン、ポリエステル、ビニロ
ン、アラミド等の有機繊維を芯体補強層として使用した
コンベヤベルトのエンドレス接合方法に関する。
ン、アラミド等の有機繊維を芯体補強層として使用した
コンベヤベルトのエンドレス接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】コンベヤベルトを熱加硫によりエンドレ
ス接合する場合は、ベルト末端部において所定の寸法で
カバーゴムと上下面をゴムでコーティングした補強層を
切り取り加工し、ジョイントに必要な段差構造を得る。
この加工作業においてはカバーゴムや補強層を剥ぎ取る
ために、ナイフ等を用いてカバーゴムの厚さだけ、或い
は補強層１層だけに切り込みをいれ、ここをつかみ代と
して剥ぎ取り作業を行うが、ナイフ等を用いた作業は、
ただ単に作業者の勘に頼るものであり、ナイフの刃が深
く入れば本来切り取る層の下層部分にまで傷をつけるこ
とになり、ベルト強力の低下をきたす危険が大きい。
ス接合する場合は、ベルト末端部において所定の寸法で
カバーゴムと上下面をゴムでコーティングした補強層を
切り取り加工し、ジョイントに必要な段差構造を得る。
この加工作業においてはカバーゴムや補強層を剥ぎ取る
ために、ナイフ等を用いてカバーゴムの厚さだけ、或い
は補強層１層だけに切り込みをいれ、ここをつかみ代と
して剥ぎ取り作業を行うが、ナイフ等を用いた作業は、
ただ単に作業者の勘に頼るものであり、ナイフの刃が深
く入れば本来切り取る層の下層部分にまで傷をつけるこ
とになり、ベルト強力の低下をきたす危険が大きい。
【０００３】特に、アラミド繊維を補強層としたベルト
は、補強層を重ね合わせることなく１層のアラミド補強
層でベルトの全強力を受け持つため、これを傷つけると
早期にベルト切断につながり致命傷となる。
は、補強層を重ね合わせることなく１層のアラミド補強
層でベルトの全強力を受け持つため、これを傷つけると
早期にベルト切断につながり致命傷となる。
【０００４】又、つかみ代を掴んで剥ぎ取り作業を行う
場合には、各層間の接着力が強いため、手作業でこれを
行うことは出来ず、ウインチ等の器具を使用して徐々に
剥ぎ取りを行う必要があるため、器具を設置するという
煩雑さがあり、作業時間も長くなるという問題がある。
場合には、各層間の接着力が強いため、手作業でこれを
行うことは出来ず、ウインチ等の器具を使用して徐々に
剥ぎ取りを行う必要があるため、器具を設置するという
煩雑さがあり、作業時間も長くなるという問題がある。
【０００５】更に剥ぎ取った後の補強層の表面には、予
めコーティングしてあるゴムが破壊して斑に付着して残
っている場合が多いため、表面を平滑にし、且つ接着接
触面積を大きくするため、通常バフ加工が行われるが、
この作業も作業者の勘に頼るものであるため、補強層表
面のゴムをバフ掛けするのみならず、繊維層自体も傷つ
けることがあるためベルト強力の低下をきたす危険が大
きい。又、バフ加工により発生するバフ粉末を完全に除
去することが困難であるため、完全な接着を得ることが
難しい。
めコーティングしてあるゴムが破壊して斑に付着して残
っている場合が多いため、表面を平滑にし、且つ接着接
触面積を大きくするため、通常バフ加工が行われるが、
この作業も作業者の勘に頼るものであるため、補強層表
面のゴムをバフ掛けするのみならず、繊維層自体も傷つ
けることがあるためベルト強力の低下をきたす危険が大
きい。又、バフ加工により発生するバフ粉末を完全に除
去することが困難であるため、完全な接着を得ることが
難しい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、上記の
各問題点を無くし、より容易に、且つ、より完全な接着
方法について鋭意検討を行った結果、これらの問題点を
解決する方法を見いだし本発明に至ったものである。
各問題点を無くし、より容易に、且つ、より完全な接着
方法について鋭意検討を行った結果、これらの問題点を
解決する方法を見いだし本発明に至ったものである。
【０００７】
【課題を解決するするための手段】即ち、請求項１に記
載の如く、有機繊維を芯体補強層として使用したコンベ
ヤベルトをエンドレス接合する場合において、少なくと
も後で接着させる部分に予め加硫する前にその接着部分
の面に、少なくとも片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴムとの
剥離が容易な帆布を挟み込んだ状態にした上で加硫を行
い、その後にその部分を接着する直前に該帆布を剥して
該当部分を接着剤を用いて接着させることを特徴とする
コンベヤベルトの接合方法としたこと。
載の如く、有機繊維を芯体補強層として使用したコンベ
ヤベルトをエンドレス接合する場合において、少なくと
も後で接着させる部分に予め加硫する前にその接着部分
の面に、少なくとも片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴムとの
剥離が容易な帆布を挟み込んだ状態にした上で加硫を行
い、その後にその部分を接着する直前に該帆布を剥して
該当部分を接着剤を用いて接着させることを特徴とする
コンベヤベルトの接合方法としたこと。
【０００８】更には、請求項２に記載の如く、有機繊維
を芯体補強層として使用したコンベヤベルトをエンドレ
ス接合する場合において、少なくとも後で接着させる部
分に予め加硫する前にその接着部分の面に、少なくとも
片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を
挟み込んだ状態にした上で加硫を行い、その後にその部
分を接着する直前に該帆布を剥して該当部分を接着用ゴ
ムを用いて加硫接着させることを特徴とするコンベヤベ
ルトの接合方法とし、更には、請求項３に記載の如く、
前記コンベヤベルトをエンドレス接合する場合におい
て、接着用ゴムとして、接着する加硫ゴムよりも硫黄量
が１〜３ＰＨＲ多い未加硫ゴムを挟み込んだ状態で、該
接着部分を加硫して接着させることを特徴とする請求項
２記載のコンベヤベルトの接合方法とした。
を芯体補強層として使用したコンベヤベルトをエンドレ
ス接合する場合において、少なくとも後で接着させる部
分に予め加硫する前にその接着部分の面に、少なくとも
片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を
挟み込んだ状態にした上で加硫を行い、その後にその部
分を接着する直前に該帆布を剥して該当部分を接着用ゴ
ムを用いて加硫接着させることを特徴とするコンベヤベ
ルトの接合方法とし、更には、請求項３に記載の如く、
前記コンベヤベルトをエンドレス接合する場合におい
て、接着用ゴムとして、接着する加硫ゴムよりも硫黄量
が１〜３ＰＨＲ多い未加硫ゴムを挟み込んだ状態で、該
接着部分を加硫して接着させることを特徴とする請求項
２記載のコンベヤベルトの接合方法とした。
【０００９】まず第一の発明は、少なくとも、接着させ
る加硫ゴム部分の表面を清浄化すると共に、凹凸をつけ
る目的で、加硫する前にその接着部分の面に少なくとも
片面に凹凸を持ち、加硫後ゴムとの剥離が容易な帆布
等、例えば、ＲY が１〜５０００μｍ、好ましくは２０
〜２００μｍである帆布を挟み込んだ状態にした上で加
硫を行う。そして加硫後、接着直前に、該帆布をゴムか
ら引き剥す。こうすることにより、カバーゴムや補強層
を剥ぎ取るためのナイフ作業をなくす事が出来るため、
補強層を傷つける危険性がなくなり、剥し作業にも器具
を必要とせず手作業で簡単に行うことが出来、更に、上
記帆布が剥れたゴムの表面は丁度バフ加工した時のよう
な凹凸面を有した接着に適した表面が容易に得られる。
尚、前記のＲY は、ＪＩＳ−Ｂ０６０１「表面粗さの定
義及び表示」で定義される凹凸の最大高さを意味するも
のである。
る加硫ゴム部分の表面を清浄化すると共に、凹凸をつけ
る目的で、加硫する前にその接着部分の面に少なくとも
片面に凹凸を持ち、加硫後ゴムとの剥離が容易な帆布
等、例えば、ＲY が１〜５０００μｍ、好ましくは２０
〜２００μｍである帆布を挟み込んだ状態にした上で加
硫を行う。そして加硫後、接着直前に、該帆布をゴムか
ら引き剥す。こうすることにより、カバーゴムや補強層
を剥ぎ取るためのナイフ作業をなくす事が出来るため、
補強層を傷つける危険性がなくなり、剥し作業にも器具
を必要とせず手作業で簡単に行うことが出来、更に、上
記帆布が剥れたゴムの表面は丁度バフ加工した時のよう
な凹凸面を有した接着に適した表面が容易に得られる。
尚、前記のＲY は、ＪＩＳ−Ｂ０６０１「表面粗さの定
義及び表示」で定義される凹凸の最大高さを意味するも
のである。
【００１０】上記加硫ゴムとの剥離が容易な帆布等と
は、未加硫中に埋設した帆布などの材料を一体加硫させ
た場合、その後加硫したゴム中の該材料が容易に該加硫
ゴムと剥離するものであれば特に制限されないが、該ゴ
ム中に埋設された材料がゴムの加硫温度あるいは時間に
十分耐えることのできる材料であることが必要であり、
更に好ましくは、この材料を剥離した時に該ゴム表面が
丁度バフ掛けしたのと同様な凹凸を発現させる材料であ
ることが好適であり、この点からオックス帆布などが好
適に使用される。
は、未加硫中に埋設した帆布などの材料を一体加硫させ
た場合、その後加硫したゴム中の該材料が容易に該加硫
ゴムと剥離するものであれば特に制限されないが、該ゴ
ム中に埋設された材料がゴムの加硫温度あるいは時間に
十分耐えることのできる材料であることが必要であり、
更に好ましくは、この材料を剥離した時に該ゴム表面が
丁度バフ掛けしたのと同様な凹凸を発現させる材料であ
ることが好適であり、この点からオックス帆布などが好
適に使用される。
【００１１】また、第二の発明は、請求項３の如く、互
いに接着する加硫ゴム／加硫ゴム或いは加硫ゴム／未加
硫ゴムの間に該加硫ゴムよりも硫黄量が１〜３ＰＨＲ多
い未加硫ゴム（接着ゴム）を準備し、両者の接着面の間
に挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とする接合方
法としたことで、上記架橋剤の移行を最小限に食い止
め、接着部分の強度をより向上させることができる。
いに接着する加硫ゴム／加硫ゴム或いは加硫ゴム／未加
硫ゴムの間に該加硫ゴムよりも硫黄量が１〜３ＰＨＲ多
い未加硫ゴム（接着ゴム）を準備し、両者の接着面の間
に挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とする接合方
法としたことで、上記架橋剤の移行を最小限に食い止
め、接着部分の強度をより向上させることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の第１のポイントは、先ず
あらかじめ少なくとも後で接着する部分の面に、加硫ゴ
ムとの剥離が容易な帆布を埋設し加硫する。その後埋設
帆布ごと引き剥すことにより（１）従来のナイフ作業を
必要としないため、ベルト強力を受け持つ補強層を傷つ
ける危険性がなくなり、（２）従来使用していたウイン
チ等の器具を使用することなく手作業で容易に短時間に
引き剥し作業を行うことが出来、（３）従来のバフ加工
の代わりに帆布の剥離面を利用することで、後で接着す
る加硫ゴム表面に、より簡便に適度の凹凸（アンカー効
果）が得られ、更に該接着面が清浄な面の状態として得
られる。
あらかじめ少なくとも後で接着する部分の面に、加硫ゴ
ムとの剥離が容易な帆布を埋設し加硫する。その後埋設
帆布ごと引き剥すことにより（１）従来のナイフ作業を
必要としないため、ベルト強力を受け持つ補強層を傷つ
ける危険性がなくなり、（２）従来使用していたウイン
チ等の器具を使用することなく手作業で容易に短時間に
引き剥し作業を行うことが出来、（３）従来のバフ加工
の代わりに帆布の剥離面を利用することで、後で接着す
る加硫ゴム表面に、より簡便に適度の凹凸（アンカー効
果）が得られ、更に該接着面が清浄な面の状態として得
られる。
【００１３】更に本発明の第２のポイントは、互いに接
着する加硫ゴム／加硫ゴム或いは加硫ゴム／未加硫ゴム
の間に該加硫ゴムより硫黄量が１〜３ＰＨＲ位多い接着
用未加硫ゴムシートを準備して、これを挟み込んで加硫
接着することを特徴とすることであり、この接着用未加
硫ゴムの硫黄量が同等或いはそれより少ないと未加硫ゴ
ムから加硫ゴムへ硫黄の移行により弾性率の低下等を引
き起こし接着力の低下を招く。ただし、これ以上に硫黄
量の差が大きいと接着ゴム自体の物性低下を招き接着力
の低下につながる。
着する加硫ゴム／加硫ゴム或いは加硫ゴム／未加硫ゴム
の間に該加硫ゴムより硫黄量が１〜３ＰＨＲ位多い接着
用未加硫ゴムシートを準備して、これを挟み込んで加硫
接着することを特徴とすることであり、この接着用未加
硫ゴムの硫黄量が同等或いはそれより少ないと未加硫ゴ
ムから加硫ゴムへ硫黄の移行により弾性率の低下等を引
き起こし接着力の低下を招く。ただし、これ以上に硫黄
量の差が大きいと接着ゴム自体の物性低下を招き接着力
の低下につながる。
【００１４】
【実施例】以下本発明について実施例を記載して説明す
るが、勿論本実施例に限定されるものではない。 ［実施例１］幅１０５０ｍｍで、上面カバーゴム、下面
カバーゴム、上下面を薄いゴムでコーティングしたアラ
ミド補強層１層とそのアラミド補強層の上下面に、上下
面を薄いゴムでコーティングしたナイロン製ブレーカー
各々１層を積層したコンベヤベルトを成型する際に、少
なくとも後で接着する部分、すなわち接着予定部分にポ
リエステル製帆布「オックス帆布」（２５０Ｄ／１（２
０３本／５ｃｍ）×２５０Ｄ／２（１２２本／５ｃ
ｍ））を挟み込んだ後これを加硫した。（図１） 加硫後、接着直前に、前記帆布を引き剥し（図２）、そ
の表面にゴム糊を塗布した後接着させるゴムよりも硫黄
量が１ＰＨＲ多い接着用未加硫ゴムシートを施し、その
他の必要部材を施した後加硫接合した。
るが、勿論本実施例に限定されるものではない。 ［実施例１］幅１０５０ｍｍで、上面カバーゴム、下面
カバーゴム、上下面を薄いゴムでコーティングしたアラ
ミド補強層１層とそのアラミド補強層の上下面に、上下
面を薄いゴムでコーティングしたナイロン製ブレーカー
各々１層を積層したコンベヤベルトを成型する際に、少
なくとも後で接着する部分、すなわち接着予定部分にポ
リエステル製帆布「オックス帆布」（２５０Ｄ／１（２
０３本／５ｃｍ）×２５０Ｄ／２（１２２本／５ｃ
ｍ））を挟み込んだ後これを加硫した。（図１） 加硫後、接着直前に、前記帆布を引き剥し（図２）、そ
の表面にゴム糊を塗布した後接着させるゴムよりも硫黄
量が１ＰＨＲ多い接着用未加硫ゴムシートを施し、その
他の必要部材を施した後加硫接合した。
【００１５】［実施例２］前記実施例１において、アラ
ミド補強層１層とナイロン製ブレーカー２層の代わりに
ポリエステル製補強層３層を用いた以外は実施例１と同
様にしてベルトを得た。
ミド補強層１層とナイロン製ブレーカー２層の代わりに
ポリエステル製補強層３層を用いた以外は実施例１と同
様にしてベルトを得た。
【００１６】［比較例１］前記実施例１において、ポリ
エステル製帆布（オックス帆布）を使用せず、接着面を
バフ加工した以外は実施例１と同様にしてベルトを得
た。
エステル製帆布（オックス帆布）を使用せず、接着面を
バフ加工した以外は実施例１と同様にしてベルトを得
た。
【００１７】［比較例２］前記実施例２において、ポリ
エステル製帆布（オックス帆布）を用いず、接着面をバ
フ加工した以外は実施例２と同様にしてベルトを得た。
エステル製帆布（オックス帆布）を用いず、接着面をバ
フ加工した以外は実施例２と同様にしてベルトを得た。
【００１８】前記実施例及び比較例により得たベルトの
エンドレス接合作業において、補強層を引き剥して段差
構造を得るために必要な引き剥し力と、芯体補強層の取
り出し作業を開始してから段差構造が完了する迄に要し
た時間を表１に示す。
エンドレス接合作業において、補強層を引き剥して段差
構造を得るために必要な引き剥し力と、芯体補強層の取
り出し作業を開始してから段差構造が完了する迄に要し
た時間を表１に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【発明の効果】上記に詳細を示したように、加硫ゴムと
の剥離が容易なオックス帆布を、あらかじめ接合する部
分に埋設させておくことによって、僅かな力で瞬時に剥
すことが出来、また、ナイフ作業による芯体補強層の損
傷という危険性も排除することが出来た。同時にバフ作
業の必要性もなくなったことから芯体補強層の段差構造
が完了する迄に要する時間も大幅に短縮することが出来
た。
の剥離が容易なオックス帆布を、あらかじめ接合する部
分に埋設させておくことによって、僅かな力で瞬時に剥
すことが出来、また、ナイフ作業による芯体補強層の損
傷という危険性も排除することが出来た。同時にバフ作
業の必要性もなくなったことから芯体補強層の段差構造
が完了する迄に要する時間も大幅に短縮することが出来
た。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により、積層したコンベヤを成型する際
に、後で剥して接着部分とする所に剥離が容易な帆布５
を挟み込んだ状態を示す断面図の１例である。
に、後で剥して接着部分とする所に剥離が容易な帆布５
を挟み込んだ状態を示す断面図の１例である。
【図２】本発明により加硫した後に帆布を引き剥した状
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【図３】本発明により帆布を剥離した後、互いに接着用
未加硫ゴム６を介してジョイントした時の構造を示す断
面図の１例を示す。
未加硫ゴム６を介してジョイントした時の構造を示す断
面図の１例を示す。
１ 上面カバーゴム ２ 下面カバーゴム ３ アラミド補強層 ４ ブレーカー ５ オックス帆布 ５ａ オックス帆布剥離面 ６ 接着ゴムシート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 21:00 105:24 Ｂ２９Ｌ 29:00
Claims (3)
- 【請求項１】 有機繊維を芯体補強層として使用したコ
ンベヤベルトをエンドレス接合する場合において、少な
くとも後で接着させる部分に予め加硫する前にその接着
部分の面に、少なくとも片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴム
との剥離が容易な帆布を挟み込んだ状態にした上で加硫
を行い、その後にその部分を接着する直前に該帆布を剥
して該当部分を接着剤を用いて接着させることを特徴と
するコンベヤベルトの接合方法。 - 【請求項２】 有機繊維を芯体補強層として使用したコ
ンベヤベルトをエンドレス接合する場合において、少な
くとも後で接着させる部分に予め加硫する前にその接着
部分の面に、少なくとも片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴム
との剥離が容易な帆布を挟み込んだ状態にした上で加硫
を行い、その後にその部分を接着する直前に該帆布を剥
して該当部分を接着用ゴムを用いて加硫接着させること
を特徴とする請求項１記載のベルトコンベヤベルトの接
合方法。 - 【請求項３】 前記コンベヤベルトをエンドレス接合す
る場合において、接着用ゴムとして、接着する加硫ゴム
よりも硫黄量が１〜３ＰＨＲ多い未加硫ゴムを挟み込ん
だ状態で、該接着部分を加硫して接着させることを特徴
とする請求項２記載のコンベヤベルトの接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05742896A JP4223572B2 (ja) | 1996-03-14 | 1996-03-14 | コンベヤベルトの接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05742896A JP4223572B2 (ja) | 1996-03-14 | 1996-03-14 | コンベヤベルトの接合方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09239845A true JPH09239845A (ja) | 1997-09-16 |
| JP4223572B2 JP4223572B2 (ja) | 2009-02-12 |
Family
ID=13055394
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05742896A Expired - Fee Related JP4223572B2 (ja) | 1996-03-14 | 1996-03-14 | コンベヤベルトの接合方法 |
Country Status (1)
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