JPH09174685A - ゴム製可撓継手の製造方法 - Google Patents
ゴム製可撓継手の製造方法Info
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- JPH09174685A JPH09174685A JP7338367A JP33836795A JPH09174685A JP H09174685 A JPH09174685 A JP H09174685A JP 7338367 A JP7338367 A JP 7338367A JP 33836795 A JP33836795 A JP 33836795A JP H09174685 A JPH09174685 A JP H09174685A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 製造工程の一部、即ち、両者の接着面積をよ
り広くして接着部分の剥離や破壊を防ぐためのバフ工程
を大幅に簡略化させ、更に接着部分の接着力をより向上
させ得ることが出来るゴム製可撓継手の製造方法を提供
する。 【解決手段】 補強材を埋設したシート状の弾性体から
なるゴム製可撓継手であって、該ゴム製可撓継手の周方
向にわたり分割されて形成された少なくとも２以上の継
手部分を互いに後接着することによって相互に一体接着
してなるゴム製可撓継手の製造方法において、ゴム製可
撓継手における接着加工において、少なくとも後で加硫
接着する面に予め加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設
し加硫してなるゴム製可撓継手の製造方法。
り広くして接着部分の剥離や破壊を防ぐためのバフ工程
を大幅に簡略化させ、更に接着部分の接着力をより向上
させ得ることが出来るゴム製可撓継手の製造方法を提供
する。 【解決手段】 補強材を埋設したシート状の弾性体から
なるゴム製可撓継手であって、該ゴム製可撓継手の周方
向にわたり分割されて形成された少なくとも２以上の継
手部分を互いに後接着することによって相互に一体接着
してなるゴム製可撓継手の製造方法において、ゴム製可
撓継手における接着加工において、少なくとも後で加硫
接着する面に予め加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設
し加硫してなるゴム製可撓継手の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する分野】本発明は暗渠に用いられるゴム製
可撓継手の製造方法に関する。
可撓継手の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種のゴム製可撓継手は長尺のものも
あり、１００ｍを越えるものも珍しくない。通常加硫プ
レスの制約上（約数ｍ程度）ゴム製可撓継手を長尺方向
にわたり、分割した継手本体部を予め製造し、これを継
ぎ合わせる方法が従来から行われている。従来の接合方
法としては、接着面をバフ掛けした後、該表面にゴム糊
等を塗布し継手本体部と同等の未加硫ゴムシートを挟ん
で加硫接着する方法が一般的に行われている。
あり、１００ｍを越えるものも珍しくない。通常加硫プ
レスの制約上（約数ｍ程度）ゴム製可撓継手を長尺方向
にわたり、分割した継手本体部を予め製造し、これを継
ぎ合わせる方法が従来から行われている。従来の接合方
法としては、接着面をバフ掛けした後、該表面にゴム糊
等を塗布し継手本体部と同等の未加硫ゴムシートを挟ん
で加硫接着する方法が一般的に行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のように
バフ加工した場合、発生するバフ粉末を完全に除去する
ことが困難であり、これにより完全な接着を得ることが
難しい。或いはまた、ゴム糊等を塗布する必要から作業
環境の悪化という問題点がある。そこで、加硫時に予め
接着する面を未加硫状態に残し、最後に該未加硫ゴム部
を貼り合わせて加硫接着する方法がある。しかし、この
場合には接着部を未加硫状態に残すためモールドからの
脱型が困難であり、また未加硫部のベタ付きにより、未
加硫部の取り扱いや接着作業時に十分気を使って行わな
ければならない等の問題がある。
バフ加工した場合、発生するバフ粉末を完全に除去する
ことが困難であり、これにより完全な接着を得ることが
難しい。或いはまた、ゴム糊等を塗布する必要から作業
環境の悪化という問題点がある。そこで、加硫時に予め
接着する面を未加硫状態に残し、最後に該未加硫ゴム部
を貼り合わせて加硫接着する方法がある。しかし、この
場合には接着部を未加硫状態に残すためモールドからの
脱型が困難であり、また未加硫部のベタ付きにより、未
加硫部の取り扱いや接着作業時に十分気を使って行わな
ければならない等の問題がある。
【０００４】本発明者らは、上記の各問題点を無くし、
より容易に且つ、より完全な接着方法について鋭意検討
の結果、これらの問題点を解決する方法を見い出し本発
明に至ったものである。本発明における第１の目的に
は、製造工程の一部、即ち、両者の接着面積をより広く
して接着部分の剥離や破壊を防ぐためのバフ工程を大幅
に簡略化させ、更に第２には接着部分の接着力をより向
上させ得ることが出来るゴム製可撓継手の製造方法を提
供することにある。
より容易に且つ、より完全な接着方法について鋭意検討
の結果、これらの問題点を解決する方法を見い出し本発
明に至ったものである。本発明における第１の目的に
は、製造工程の一部、即ち、両者の接着面積をより広く
して接着部分の剥離や破壊を防ぐためのバフ工程を大幅
に簡略化させ、更に第２には接着部分の接着力をより向
上させ得ることが出来るゴム製可撓継手の製造方法を提
供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する為
に、請求項１に記載の如く、補強材を埋設したシート状
の弾性体からなるゴム製可撓継手であって、該ゴム製可
撓継手の周方向にわたり分割されて形成された少なくと
も２以上の継手部分を互いに後接着することによって相
互に一体接着してなるゴム製可撓継手の製造方法におい
て、該ゴム製可撓継手における接着加工において、少な
くとも後で加硫接着する面に予め加硫ゴムとの剥離が容
易な帆布を埋設し加硫してなることを特徴とするゴム製
可撓継手の製造方法とすること。又、上記目的を達成す
る為に、請求項２に記載の如く、補強材を埋設したシー
ト状の弾性体からなるゴム製可撓継手であって、該ゴム
製可撓継手の周方向にわたり分割されて形成された少な
くとも２以上の継手部分を互いに後接着することによっ
て相互に一体接着してなるゴム製可撓継手の製造方法に
おいて、ゴム製可撓継手の接着加工において、加硫する
面に本体よりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシ
ートを本体ゴム間に挟み込んだ後に加硫接着することを
特徴とするゴム製可撓継手の製造方法。更には、請求項
３に記載の如く、補強材を埋設したシート状の弾性体か
らなるゴム製可撓継手であって、該ゴム製可撓継手の周
方向にわたり分割されて形成された少なくとも２以上の
継手部分を互いに後接着することによって相互に一体接
着してなるゴム製可撓継手の製造方法において、該ゴム
製可撓継手における接着加工において、少なくとも後で
加硫接着する面に予め加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を
埋設し加硫してなり、且つ加硫する面に本体よりも硫黄
量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシートを本体ゴム間に
挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とするゴム製可
撓継手の製造方法とした事により、前述の従来の課題を
解決することを見い出した。
に、請求項１に記載の如く、補強材を埋設したシート状
の弾性体からなるゴム製可撓継手であって、該ゴム製可
撓継手の周方向にわたり分割されて形成された少なくと
も２以上の継手部分を互いに後接着することによって相
互に一体接着してなるゴム製可撓継手の製造方法におい
て、該ゴム製可撓継手における接着加工において、少な
くとも後で加硫接着する面に予め加硫ゴムとの剥離が容
易な帆布を埋設し加硫してなることを特徴とするゴム製
可撓継手の製造方法とすること。又、上記目的を達成す
る為に、請求項２に記載の如く、補強材を埋設したシー
ト状の弾性体からなるゴム製可撓継手であって、該ゴム
製可撓継手の周方向にわたり分割されて形成された少な
くとも２以上の継手部分を互いに後接着することによっ
て相互に一体接着してなるゴム製可撓継手の製造方法に
おいて、ゴム製可撓継手の接着加工において、加硫する
面に本体よりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシ
ートを本体ゴム間に挟み込んだ後に加硫接着することを
特徴とするゴム製可撓継手の製造方法。更には、請求項
３に記載の如く、補強材を埋設したシート状の弾性体か
らなるゴム製可撓継手であって、該ゴム製可撓継手の周
方向にわたり分割されて形成された少なくとも２以上の
継手部分を互いに後接着することによって相互に一体接
着してなるゴム製可撓継手の製造方法において、該ゴム
製可撓継手における接着加工において、少なくとも後で
加硫接着する面に予め加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を
埋設し加硫してなり、且つ加硫する面に本体よりも硫黄
量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシートを本体ゴム間に
挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とするゴム製可
撓継手の製造方法とした事により、前述の従来の課題を
解決することを見い出した。
【０００６】上記加硫ゴムとの剥離が容易な帆布等と
は、未加硫中に埋設した帆布等の材料を一体加硫させた
場合、その後加硫したゴム中の該材料が容易に該加硫ゴ
ムと剥離するものであれば特に制限は無いが、該ゴム中
に埋設された材料がゴムの加硫温度或いは時間に十分耐
えられる材料であることが必要であり、更に好ましく
は、この材料を剥離したときに該ゴム表面が丁度バフ掛
けした状態と同様な細かい凹凸を発現させる材料が好適
であり、この点からオックス帆布等が好ましく用いられ
る。
は、未加硫中に埋設した帆布等の材料を一体加硫させた
場合、その後加硫したゴム中の該材料が容易に該加硫ゴ
ムと剥離するものであれば特に制限は無いが、該ゴム中
に埋設された材料がゴムの加硫温度或いは時間に十分耐
えられる材料であることが必要であり、更に好ましく
は、この材料を剥離したときに該ゴム表面が丁度バフ掛
けした状態と同様な細かい凹凸を発現させる材料が好適
であり、この点からオックス帆布等が好ましく用いられ
る。
【０００７】また、請求項２に記載の如く、予め加硫し
たゴム製可撓継手本体同志を加硫接着する際に、継手本
体ゴムよりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシー
ト（接着ゴム）を準備し、両者接着面の間に挟み込んだ
後に加硫接着することを特徴とする製造方法としたこと
で、接着部分の強度をより向上させ得ることが出来るに
至ったものである。硫黄量は間に挟み込む未加硫ゴムシ
ートの厚み及び加硫条件により調整する必要がある。
たゴム製可撓継手本体同志を加硫接着する際に、継手本
体ゴムよりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシー
ト（接着ゴム）を準備し、両者接着面の間に挟み込んだ
後に加硫接着することを特徴とする製造方法としたこと
で、接着部分の強度をより向上させ得ることが出来るに
至ったものである。硫黄量は間に挟み込む未加硫ゴムシ
ートの厚み及び加硫条件により調整する必要がある。
【０００８】
【発明の実施の形態】先ず予め、後で接着する部分の面
に加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設し加硫する。そ
の後埋設帆布ごと引き剥すことにより精度良くしかも簡
単に接着に好都合の適度の凹凸（従来はバフ掛けが必
要）、即ち従来のバフ掛け状態を得ることが出来る。更
に該表面がフレッシュな面となる。
に加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設し加硫する。そ
の後埋設帆布ごと引き剥すことにより精度良くしかも簡
単に接着に好都合の適度の凹凸（従来はバフ掛けが必
要）、即ち従来のバフ掛け状態を得ることが出来る。更
に該表面がフレッシュな面となる。
【０００９】即ち、本発明のポイントの第１は、従来の
バフ掛けの代わりに帆布の剥離面とすることにより、よ
り簡便に、少なくとも後で接着する加硫ゴム表面に
（１）適度の凹凸（アンカー効果）が得られ、更に
（２）該接着面が清浄な面（ブリードレス）の状態とし
て容易に得られることにある。
バフ掛けの代わりに帆布の剥離面とすることにより、よ
り簡便に、少なくとも後で接着する加硫ゴム表面に
（１）適度の凹凸（アンカー効果）が得られ、更に
（２）該接着面が清浄な面（ブリードレス）の状態とし
て容易に得られることにある。
【００１０】更に本発明のポイントの第２は、接着面に
本体ガスケットゴムより硫黄量が１〜５ＰＨＲ位多い接
着用ゴムシートを準備して、これを挟み込み加硫接着す
ることを特徴とする。この接着用未加硫ゴムの硫黄量が
同等或いはそれより少ない場合は未加硫ゴムから加硫ゴ
ムへの硫黄の移行により弾性率の低下を引き起こし接着
力の低下を招く。またこれ以上に硫黄量の差が大きいと
接着ゴム自体の物性低下を招き接着力の低下につなが
る。
本体ガスケットゴムより硫黄量が１〜５ＰＨＲ位多い接
着用ゴムシートを準備して、これを挟み込み加硫接着す
ることを特徴とする。この接着用未加硫ゴムの硫黄量が
同等或いはそれより少ない場合は未加硫ゴムから加硫ゴ
ムへの硫黄の移行により弾性率の低下を引き起こし接着
力の低下を招く。またこれ以上に硫黄量の差が大きいと
接着ゴム自体の物性低下を招き接着力の低下につなが
る。
【００１１】
【実施例】以下に、本発明を図１〜図４にて実施例を説
明するが、勿論当実施例に限定されるものではない。
明するが、勿論当実施例に限定されるものではない。
【００１２】［実施例］先ず、図１に示すように本体分
割部分１を成型する。その際に少なくとも後で接着する
部分に、後で加硫ゴムとの剥離が容易なオックス帆布
（ＰＥＴ製）２を埋設して成型・加硫する。次に、図２
の様に接着する部分に埋設したオックス帆布２を引き剥
す。この剥ぎ取った面２ａは接着に好都合な凹凸面が得
られる為に特にバフ掛け等を行う必要がない。次に、図
３に示す様に、この剥離面に沿って０．５ｍｍ程度の本
体ゴムよりも硫黄が例えば３ＰＨＲ多く配合した未加硫
のゴムシート５を全面に亘って貼り合わせる。更に同様
にして製造した本体部分１を重ね合わせて両面を加硫接
着する。 こうして出来上がったゴム製可撓継手６は、
図４に示す様に暗渠７に取り付けられて充分な変位吸
収、止水の機能を発揮する。
割部分１を成型する。その際に少なくとも後で接着する
部分に、後で加硫ゴムとの剥離が容易なオックス帆布
（ＰＥＴ製）２を埋設して成型・加硫する。次に、図２
の様に接着する部分に埋設したオックス帆布２を引き剥
す。この剥ぎ取った面２ａは接着に好都合な凹凸面が得
られる為に特にバフ掛け等を行う必要がない。次に、図
３に示す様に、この剥離面に沿って０．５ｍｍ程度の本
体ゴムよりも硫黄が例えば３ＰＨＲ多く配合した未加硫
のゴムシート５を全面に亘って貼り合わせる。更に同様
にして製造した本体部分１を重ね合わせて両面を加硫接
着する。 こうして出来上がったゴム製可撓継手６は、
図４に示す様に暗渠７に取り付けられて充分な変位吸
収、止水の機能を発揮する。
【００１３】尚、本実施例で使用したゴム製可撓継手の
本体ゴム及び接着ゴムシートに使用したゴム材料の配合
例を表１に示す。
本体ゴム及び接着ゴムシートに使用したゴム材料の配合
例を表１に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【発明の効果】上記に本発明の詳細を示したように、第
１に、従来工数のかかっていたバフ工程を無くして、オ
ックス帆布を予め、後に接着する部分に埋設して加硫
後、これを剥すことにより瞬時に接着に適した接着面が
得られる。また、本発明の第２の効果として、本体ゴム
よりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシート（接
着用ゴムシート）を両接着面の間に挟んで加硫接着する
ことにより、より接着強度を向上させ得る事が出来るに
至った。
１に、従来工数のかかっていたバフ工程を無くして、オ
ックス帆布を予め、後に接着する部分に埋設して加硫
後、これを剥すことにより瞬時に接着に適した接着面が
得られる。また、本発明の第２の効果として、本体ゴム
よりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシート（接
着用ゴムシート）を両接着面の間に挟んで加硫接着する
ことにより、より接着強度を向上させ得る事が出来るに
至った。
【図１】本体分割部成型品の断面図を示す該略図
【図２】本体分割部加硫後の断面図を示す該略図
【図３】本体分割部ジョイント方法の断面を示す概略図
【図４】ゴム製可撓継手組立図
１ 本体分割部 ２ オックス帆布 ２ａ オックス剥離面 ３ カバーゴム ４ 補強層 ５ 接着ゴムシート ６ ゴム製可撓継手 ７ 暗渠
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:00
Claims (3)
- 【請求項１】 補強材を埋設したシート状の弾性体から
なるゴム製可撓継手であって、該ゴム製可撓継手の周方
向にわたり分割されて形成された少なくとも２以上の継
手部分を互いに後接着することによって相互に一体接着
してなるゴム製可撓継手の製造方法において、 該ゴム製可撓継手における接着加工において、少なくと
も後で加硫接着する面に予め加硫ゴムとの剥離が容易な
帆布を埋設し加硫してなることを特徴とするゴム製可撓
継手の製造方法。 - 【請求項２】 補強材を埋設したシート状の弾性体から
なるゴム製可撓継手であって、該ゴム製可撓継手の周方
向にわたり分割されて形成された少なくとも２以上の継
手部分を互いに後接着することによって相互に一体接着
してなるゴム製可撓継手の製造方法において、 該ゴム製可撓継手の接着加工において、加硫する面に本
体よりも硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシートを
本体ゴム間に挟み込んだ後に加硫接着することを特徴と
するゴム製可撓継手の製造方法。 - 【請求項３】 補強材を埋設したシート状の弾性体から
なるゴム製可撓継手であって、該ゴム製可撓継手の周方
向にわたり分割されて形成された少なくとも２以上の継
手部分を互いに後接着することによって相互に一体接着
してなるゴム製可撓継手の製造方法において、 該ゴム製可撓継手における接着加工において、少なくと
も後で加硫接着する面に予め加硫ゴムとの剥離が容易な
帆布を埋設し加硫してなり、且つ加硫する面に本体より
も硫黄量が１〜５ＰＨＲ多い未加硫ゴムシートを本体ゴ
ム間に挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とするゴ
ム製可撓継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7338367A JPH09174685A (ja) | 1995-12-26 | 1995-12-26 | ゴム製可撓継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7338367A JPH09174685A (ja) | 1995-12-26 | 1995-12-26 | ゴム製可撓継手の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09174685A true JPH09174685A (ja) | 1997-07-08 |
Family
ID=18317491
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7338367A Pending JPH09174685A (ja) | 1995-12-26 | 1995-12-26 | ゴム製可撓継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09174685A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2393932A (en) * | 2002-09-18 | 2004-04-14 | Polymer Engineering Ltd | Surface preparation |
-
1995
- 1995-12-26 JP JP7338367A patent/JPH09174685A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2393932A (en) * | 2002-09-18 | 2004-04-14 | Polymer Engineering Ltd | Surface preparation |
| GB2393932B (en) * | 2002-09-18 | 2006-07-19 | Polymer Engineering Ltd | Surface preparation |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040406 |