JPH09243352A - 車両のホイールアライメント測定方法 - Google Patents
車両のホイールアライメント測定方法Info
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- JPH09243352A JPH09243352A JP8079513A JP7951396A JPH09243352A JP H09243352 A JPH09243352 A JP H09243352A JP 8079513 A JP8079513 A JP 8079513A JP 7951396 A JP7951396 A JP 7951396A JP H09243352 A JPH09243352 A JP H09243352A
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-
- G—PHYSICS
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- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 トー角やキャンバー角を簡単に測定できる車
両のホイールアライメント測定方法を提供する。 【解決手段】 本ホイールアライメント測定方法は、各
車輪ＨRL, ＨRR，ＨFL, ＨFRをテスタの回転ローラ１，
１に載置させ、被測定車両の両側の基準位置に設置した
非接触式距離センサ３によって、基準位置から各車輪の
センター又はセンター相当の第１の位置までの第１位置
距離ａ1 〜d1と、基準位置から各車輪の第１の位置から
水平方向に一定の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面又
は側面相当の第２の位置までの第２位置距離ａ2 〜d2と
を求め、ａ1 〜d1とホイール間距離Ｌから、車両センタ
ーラインＣｃとホイールアライメントテスタのマシンセ
ンターラインＭｃ間のスラスト角θを演算し、スラスト
角θ、第１位置距離ａ1 〜d1，第２位置距離ａ2〜d2、
離間距離Ｌ1 から、各車輪のトー角θRL，θRR，θFL，
θFRを演算して求める。
両のホイールアライメント測定方法を提供する。 【解決手段】 本ホイールアライメント測定方法は、各
車輪ＨRL, ＨRR，ＨFL, ＨFRをテスタの回転ローラ１，
１に載置させ、被測定車両の両側の基準位置に設置した
非接触式距離センサ３によって、基準位置から各車輪の
センター又はセンター相当の第１の位置までの第１位置
距離ａ1 〜d1と、基準位置から各車輪の第１の位置から
水平方向に一定の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面又
は側面相当の第２の位置までの第２位置距離ａ2 〜d2と
を求め、ａ1 〜d1とホイール間距離Ｌから、車両センタ
ーラインＣｃとホイールアライメントテスタのマシンセ
ンターラインＭｃ間のスラスト角θを演算し、スラスト
角θ、第１位置距離ａ1 〜d1，第２位置距離ａ2〜d2、
離間距離Ｌ1 から、各車輪のトー角θRL，θRR，θFL，
θFRを演算して求める。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両のトー角やキ
ャンバー角を簡単に測定することができる車両のホイー
ルアライメント測定方法に関するものである。
ャンバー角を簡単に測定することができる車両のホイー
ルアライメント測定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】車両の走行安定性を確保するには、ホイ
ールアライメント、すなわちトー角やキャンバー角を正
確に調整しておく必要がある。このようなトー角やキャ
ンバー角を測定する装置として、従来から、種々のホイ
ールアライメントテスタが提案されている。そのなか
に、整備工場や修理工場などのピット内などに設置され
るテスタがある。
ールアライメント、すなわちトー角やキャンバー角を正
確に調整しておく必要がある。このようなトー角やキャ
ンバー角を測定する装置として、従来から、種々のホイ
ールアライメントテスタが提案されている。そのなか
に、整備工場や修理工場などのピット内などに設置され
るテスタがある。
【０００３】このようなホイールアライメントテスタの
概略の一例を示すと、図１２の如くで、ピット内の４箇
所に一対の回転ローラ１，１が４組み埋設してあって、
このホイールアライメントテスタに搬入された被測定車
両の前後の４輪ＨFL, ＨFR,ＨRL, ＨRRを、夫々の対応
する一対の回転ローラ１，１上に載せ、この状態で、ト
ー角やキャンバー角を測定している。この測定にあって
は、被測定車両の各車輪の停止状態で行ったり、あるい
は、被測定車両を駆動させたり、ローラ用の駆動源（図
示省略）を駆動させて、被測定車両の各車輪を回転させ
て、動的な測定を行ったりしている。
概略の一例を示すと、図１２の如くで、ピット内の４箇
所に一対の回転ローラ１，１が４組み埋設してあって、
このホイールアライメントテスタに搬入された被測定車
両の前後の４輪ＨFL, ＨFR,ＨRL, ＨRRを、夫々の対応
する一対の回転ローラ１，１上に載せ、この状態で、ト
ー角やキャンバー角を測定している。この測定にあって
は、被測定車両の各車輪の停止状態で行ったり、あるい
は、被測定車両を駆動させたり、ローラ用の駆動源（図
示省略）を駆動させて、被測定車両の各車輪を回転させ
て、動的な測定を行ったりしている。
【０００４】そして、一般に、このような従来のホイー
ルアライメントテスタでは、搬入される被測定車両が当
該テスタの所定の位置に正対されるように、例えば図示
のように、一対の回転ローラ１，１の車輪進入側に、概
略八の字型などに配列されたガイド突起などからなる、
車両正対機構２を設け、車輪を誘導すると共に、当該誘
導後の各車輪は、左右一対のローラなどからなる、車輪
クランプ機構３によって、固定するようになっている。
このように被測定車両を、テスタの所定の位置に正対さ
せると、被測定車両の車両センターラインＣｃとホイー
ルアライメントテスタのマシンセンターラインＭｃと
が、図示のように、ずれることはなく、ほぼ一致させる
ことができるため、面倒な演算などを行うことなく、比
較的簡単に、目的とする、トー角やキャンバー角を測定
することができる。
ルアライメントテスタでは、搬入される被測定車両が当
該テスタの所定の位置に正対されるように、例えば図示
のように、一対の回転ローラ１，１の車輪進入側に、概
略八の字型などに配列されたガイド突起などからなる、
車両正対機構２を設け、車輪を誘導すると共に、当該誘
導後の各車輪は、左右一対のローラなどからなる、車輪
クランプ機構３によって、固定するようになっている。
このように被測定車両を、テスタの所定の位置に正対さ
せると、被測定車両の車両センターラインＣｃとホイー
ルアライメントテスタのマシンセンターラインＭｃと
が、図示のように、ずれることはなく、ほぼ一致させる
ことができるため、面倒な演算などを行うことなく、比
較的簡単に、目的とする、トー角やキャンバー角を測定
することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記ような
車両正対機構２や車輪クランプ機構３を設けると、コス
ト上昇が避けられず、また、省スペース化も困難とな
り、小規模な整備工場や修理工場などで使用するホイー
ルアライメントテスタとしては、不向きな面があった。
さらに、被測定車両の各車輪を車輪クランプ機構３で拘
束していると、直進保持状態で起こる、片流れなどの車
両の不具合いが感知（体感）できないなどの問題もあっ
た。
車両正対機構２や車輪クランプ機構３を設けると、コス
ト上昇が避けられず、また、省スペース化も困難とな
り、小規模な整備工場や修理工場などで使用するホイー
ルアライメントテスタとしては、不向きな面があった。
さらに、被測定車両の各車輪を車輪クランプ機構３で拘
束していると、直進保持状態で起こる、片流れなどの車
両の不具合いが感知（体感）できないなどの問題もあっ
た。
【０００６】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたもので、各車輪の外側部に対応した部分に非
接触式の距離センサを備えたホイールアライメントテス
タを用いて、各車輪を非拘束状態、すなわちフリーの状
態で、より実走行に対応した形で、トー角やキャンバー
角を測定することができる、車両のホイールアライメン
ト測定方法を提供せんとするものである。
てなされたもので、各車輪の外側部に対応した部分に非
接触式の距離センサを備えたホイールアライメントテス
タを用いて、各車輪を非拘束状態、すなわちフリーの状
態で、より実走行に対応した形で、トー角やキャンバー
角を測定することができる、車両のホイールアライメン
ト測定方法を提供せんとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の一つは（請求項
１記載の発明）、被測定車両をホイールアライメントテ
スタに搬入させ、その各車輪をホイールアライメントテ
スタの回転ローラに載置させる一方、この搬入された被
測定車両の両側の基準位置に設置した非接触式の距離セ
ンサによって、前記基準位置から前記各車輪のセンター
又はセンター相当の第１の位置までの第１位置距離ａ1
〜d1と、同じく前記基準位置から前記各車輪の第１の位
置から水平方向に一定の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の
側面又は側面相当の第２の位置までの第２位置距離ａ2
〜d2とを求めると共に、前記第１位置距離ａ1 〜d1と被
測定車両のホイール間距離Ｌから、被測定車両の車両セ
ンターラインＣｃとホイールアライメントテスタのマシ
ンセンターラインＭｃ間のスラスト角θを演算し、次
に、このスラスト角θ、前記第１位置距離ａ1 〜d1，前
記第２位置距離ａ2〜d2、および前記離間距離Ｌ1 か
ら、前記各車輪のトー角θRL，θRR，θFL，θFRを演算
して求めることを特徴とする車両のホイールアライメン
ト測定方法にある。
１記載の発明）、被測定車両をホイールアライメントテ
スタに搬入させ、その各車輪をホイールアライメントテ
スタの回転ローラに載置させる一方、この搬入された被
測定車両の両側の基準位置に設置した非接触式の距離セ
ンサによって、前記基準位置から前記各車輪のセンター
又はセンター相当の第１の位置までの第１位置距離ａ1
〜d1と、同じく前記基準位置から前記各車輪の第１の位
置から水平方向に一定の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の
側面又は側面相当の第２の位置までの第２位置距離ａ2
〜d2とを求めると共に、前記第１位置距離ａ1 〜d1と被
測定車両のホイール間距離Ｌから、被測定車両の車両セ
ンターラインＣｃとホイールアライメントテスタのマシ
ンセンターラインＭｃ間のスラスト角θを演算し、次
に、このスラスト角θ、前記第１位置距離ａ1 〜d1，前
記第２位置距離ａ2〜d2、および前記離間距離Ｌ1 か
ら、前記各車輪のトー角θRL，θRR，θFL，θFRを演算
して求めることを特徴とする車両のホイールアライメン
ト測定方法にある。
【０００８】本発明のもう一つは（請求項２記載の発
明）、被測定車両をホイールアライメントテスタに搬入
させ、その各車輪をホイールアライメントテスタの回転
ローラに載置させる一方、この搬入された被測定車両の
両側の基準位置に設置した非接触式の距離センサによっ
て、前記基準位置から前記各車輪のセンター又はセンタ
ー相当の第１の位置までの第１位置距離ａ1 〜d1と、同
じく前記基準位置から前記各車輪の第１の位置から垂直
方向に一定の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面又は側
面相当の第３の位置までの第３位置距離ａ3 〜d3とを求
め、前記第１位置距離ａ1 〜d1，前記第３位置距離ａ3
〜d3、および前記離間距離Ｌ1 から、前記各車輪のキャ
ンバー角θCA-RL ，θCA-RR ，θCA-FL ，θCA-FRを演
算して求めることを特徴とする車両のホイールアライメ
ント測定方法にある。
明）、被測定車両をホイールアライメントテスタに搬入
させ、その各車輪をホイールアライメントテスタの回転
ローラに載置させる一方、この搬入された被測定車両の
両側の基準位置に設置した非接触式の距離センサによっ
て、前記基準位置から前記各車輪のセンター又はセンタ
ー相当の第１の位置までの第１位置距離ａ1 〜d1と、同
じく前記基準位置から前記各車輪の第１の位置から垂直
方向に一定の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面又は側
面相当の第３の位置までの第３位置距離ａ3 〜d3とを求
め、前記第１位置距離ａ1 〜d1，前記第３位置距離ａ3
〜d3、および前記離間距離Ｌ1 から、前記各車輪のキャ
ンバー角θCA-RL ，θCA-RR ，θCA-FL ，θCA-FRを演
算して求めることを特徴とする車両のホイールアライメ
ント測定方法にある。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１〜図４は、本発明に係るホイ
ールアライメント測定方法の主原理を説明するためのホ
イールアライメントテスタの装置系を示したものであ
る。図中、１，１はホイールアライメントテスタの４組
みからなる一対の回転ローラ、２は操向系統のハンド
ル、３はこのホイールアライメントテスタに搬入された
被測定車両Ｃの前後の４輪ＨRL, ＨRR, ＨFL, ＨFRの両
側の基準位置（基準線Ｘ部分）に沿って設置した、複数
の非接触式の距離センサ、４は各距離センサ３からの距
離データに基づいて、種々の演算を行う演算装置、５は
この演算結果を表示するＣＲＴなどのディスプレ、６は
演算結果を出力するプリンタなどの出力装置、７は必要
により付設された演算装置４のドライブなどに出し入れ
されるプロッピーデスクなどの記録媒体である。
ールアライメント測定方法の主原理を説明するためのホ
イールアライメントテスタの装置系を示したものであ
る。図中、１，１はホイールアライメントテスタの４組
みからなる一対の回転ローラ、２は操向系統のハンド
ル、３はこのホイールアライメントテスタに搬入された
被測定車両Ｃの前後の４輪ＨRL, ＨRR, ＨFL, ＨFRの両
側の基準位置（基準線Ｘ部分）に沿って設置した、複数
の非接触式の距離センサ、４は各距離センサ３からの距
離データに基づいて、種々の演算を行う演算装置、５は
この演算結果を表示するＣＲＴなどのディスプレ、６は
演算結果を出力するプリンタなどの出力装置、７は必要
により付設された演算装置４のドライブなどに出し入れ
されるプロッピーデスクなどの記録媒体である。
【００１０】上記一対の回転ローラ１，１には、被測定
車両Ｃの停止状態で、各車輪を回転させたり、あるいは
被測定車両Ｃを駆動力を利用して回転される場合でも、
車種によっては、例えば前輪駆動車（ＦＦ）や後輪駆動
車（ＦＲ）などでは、駆動力が伝達できない車輪が生じ
るため、図示しないが、必要により、モータなどの駆動
源を個別に設けたり、あるいは前後輪間の一方の駆動力
を他方に伝達するための伝達機構などを適宜設けるもの
とする。また、上記距離センサ３の各車輪に対する、具
体的な設置位置は、各車輪のセンター又はセンター相当
の第１の位置と、この第１の位置から水平方向に一定の
距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面又は側面相当の第２
の位置とする。なお、第１の位置は、必ずしも車輪のセ
ンター又はセンター相当の位置に限定されず、第１の位
置と第２の位置は、車輪側面又は車輪側面相当の位置の
適宜２点とすることも可能である。また、ここで、車輪
のセンター相当の位置や側面相当の位置とは、後述する
ように車輪の直接のセンターや側面ではなく、車輪の外
側部に設けた反射板などからなる変位検出用プレート１
０上の車輪のセンターや側面に相当する位置を指す。
車両Ｃの停止状態で、各車輪を回転させたり、あるいは
被測定車両Ｃを駆動力を利用して回転される場合でも、
車種によっては、例えば前輪駆動車（ＦＦ）や後輪駆動
車（ＦＲ）などでは、駆動力が伝達できない車輪が生じ
るため、図示しないが、必要により、モータなどの駆動
源を個別に設けたり、あるいは前後輪間の一方の駆動力
を他方に伝達するための伝達機構などを適宜設けるもの
とする。また、上記距離センサ３の各車輪に対する、具
体的な設置位置は、各車輪のセンター又はセンター相当
の第１の位置と、この第１の位置から水平方向に一定の
距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面又は側面相当の第２
の位置とする。なお、第１の位置は、必ずしも車輪のセ
ンター又はセンター相当の位置に限定されず、第１の位
置と第２の位置は、車輪側面又は車輪側面相当の位置の
適宜２点とすることも可能である。また、ここで、車輪
のセンター相当の位置や側面相当の位置とは、後述する
ように車輪の直接のセンターや側面ではなく、車輪の外
側部に設けた反射板などからなる変位検出用プレート１
０上の車輪のセンターや側面に相当する位置を指す。
【００１１】そして、また、ａ1 〜d1は、上記基準位置
（基準線Ｘ部分）から各車輪のセンター又はセンター相
当の第１の位置までの第１位置距離、ａ2 〜d2は、同じ
く基準位置から各車輪の第１の位置から水平方向に一定
の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面又は側面相当の第
２の位置までの第２位置距離、Ｌは被測定車両Ｃのホイ
ール間距離、θは被測定車両Ｃの車両センターラインＣ
ｃとホイールアライメントテスタのマシンセンターライ
ンＭｃ間のスラスト角である。
（基準線Ｘ部分）から各車輪のセンター又はセンター相
当の第１の位置までの第１位置距離、ａ2 〜d2は、同じ
く基準位置から各車輪の第１の位置から水平方向に一定
の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面又は側面相当の第
２の位置までの第２位置距離、Ｌは被測定車両Ｃのホイ
ール間距離、θは被測定車両Ｃの車両センターラインＣ
ｃとホイールアライメントテスタのマシンセンターライ
ンＭｃ間のスラスト角である。
【００１２】このようなホイールアライメントテスタの
装置系において、本発明に係るホイールアライメント測
定方法を実施するには、次のようにして行う。先ず、被
測定車両Ｃをホイールアライメントテスタに搬入して、
各車輪ＨRL,ＨRR, ＨFL，ＨFRを夫々の対応する一対の
回転ローラ１，１上に載せる。この場合、被測定車両Ｃ
のホイールアライメントテスタに対する正対は、おおよ
その形でよい。つまり、多少ずれて、被測定車両Ｃの車
両センターラインＣｃとホイールアライメントテスタの
マシンセンターラインＭｃとの間に、スラスト角θがあ
っても構わない。次に、夫々の対応する距離センサ３
を、基準位置（基準線Ｘ部分）で、かつ各車輪のセンタ
ー又はセンター相当の第１の位置と、この第１の位置か
ら水平方向に一定の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面
又は側面相当の第２の位置の部分に設置する。
装置系において、本発明に係るホイールアライメント測
定方法を実施するには、次のようにして行う。先ず、被
測定車両Ｃをホイールアライメントテスタに搬入して、
各車輪ＨRL,ＨRR, ＨFL，ＨFRを夫々の対応する一対の
回転ローラ１，１上に載せる。この場合、被測定車両Ｃ
のホイールアライメントテスタに対する正対は、おおよ
その形でよい。つまり、多少ずれて、被測定車両Ｃの車
両センターラインＣｃとホイールアライメントテスタの
マシンセンターラインＭｃとの間に、スラスト角θがあ
っても構わない。次に、夫々の対応する距離センサ３
を、基準位置（基準線Ｘ部分）で、かつ各車輪のセンタ
ー又はセンター相当の第１の位置と、この第１の位置か
ら水平方向に一定の距離Ｌ1 だけ離間した各車輪の側面
又は側面相当の第２の位置の部分に設置する。
【００１３】上記距離センサ３として、例えばレーザー
変位センサを用いる場合には、例えば図５に示したよう
に、予め４個のレーザー変位センサを、中央のセンサに
対して、一定の距離Ｌ1 だけ離間した左右（水平方向）
の位置と、同じく一定の距離Ｌ1 だけ離間した上方（垂
直方向）の位置に配置したセンサスタンド１１を用意し
て設置すると共に、図６〜図８に示したように、各車輪
の外側部に、ハブボルトアダプタ１２と当該アダプタ用
ナット１３によって、反射板などからなる変位検出用プ
レート１０を設けるとよい。
変位センサを用いる場合には、例えば図５に示したよう
に、予め４個のレーザー変位センサを、中央のセンサに
対して、一定の距離Ｌ1 だけ離間した左右（水平方向）
の位置と、同じく一定の距離Ｌ1 だけ離間した上方（垂
直方向）の位置に配置したセンサスタンド１１を用意し
て設置すると共に、図６〜図８に示したように、各車輪
の外側部に、ハブボルトアダプタ１２と当該アダプタ用
ナット１３によって、反射板などからなる変位検出用プ
レート１０を設けるとよい。
【００１４】これによって、センサスタンド１１の中央
のセンサを、対応する各車輪のセンター相当の第１の位
置にセットすれば、この第１の位置の左右のいずれかに
位置する、各車輪の側面相当の第２の位置へのセンサセ
ットが、自動的に行われる。また、後述する、垂直方向
への第３の位置へのセンサセットも、やはり自動的に行
われる。また、変位検出用プレート１０を設ければ、レ
ーザー変位センサのレーザー光に対して、必ずしも良好
な反射特性を有するとは言えない、各車輪のハブ部分や
タイヤのゴム材料部分に影響されることなく、良好な反
射光を得ることが可能となる。
のセンサを、対応する各車輪のセンター相当の第１の位
置にセットすれば、この第１の位置の左右のいずれかに
位置する、各車輪の側面相当の第２の位置へのセンサセ
ットが、自動的に行われる。また、後述する、垂直方向
への第３の位置へのセンサセットも、やはり自動的に行
われる。また、変位検出用プレート１０を設ければ、レ
ーザー変位センサのレーザー光に対して、必ずしも良好
な反射特性を有するとは言えない、各車輪のハブ部分や
タイヤのゴム材料部分に影響されることなく、良好な反
射光を得ることが可能となる。
【００１５】このような設定の下で、各距離センサ３を
作動させて、所望の距離データ（第１位置距離ａ1 〜d1
および第２位置距離ａ2 〜d2）を測定する。この測定に
あっては、好ましくは被測定車両Ｃ自体を駆動させた
り、あるいはローラ用の駆動源（図示省略）を駆動さ
せ、かつ、このとき、ドライバは、後輪ＨRL, ＨRRのア
ライメント不良によるスラスト角θの発生に対し、カウ
ンターステア（当てかじ）を前輪ＨFL，ＨFRで当て、被
測定車両Ｃを直進状態に保持した状態で、被測定車両Ｃ
の各車輪を回転させて、例えば車速１０〜２０Ｋｍ／ｈ
程度の走行状態として測定するとよい。これによって、
何ら拘束のない、フリーな状態での、より実走行に近い
状態での動的なアライメントの測定が可能となる。
作動させて、所望の距離データ（第１位置距離ａ1 〜d1
および第２位置距離ａ2 〜d2）を測定する。この測定に
あっては、好ましくは被測定車両Ｃ自体を駆動させた
り、あるいはローラ用の駆動源（図示省略）を駆動さ
せ、かつ、このとき、ドライバは、後輪ＨRL, ＨRRのア
ライメント不良によるスラスト角θの発生に対し、カウ
ンターステア（当てかじ）を前輪ＨFL，ＨFRで当て、被
測定車両Ｃを直進状態に保持した状態で、被測定車両Ｃ
の各車輪を回転させて、例えば車速１０〜２０Ｋｍ／ｈ
程度の走行状態として測定するとよい。これによって、
何ら拘束のない、フリーな状態での、より実走行に近い
状態での動的なアライメントの測定が可能となる。
【００１６】このようにして得られた距離データ（第１
位置距離ａ1 〜d1および第２位置距離ａ2 〜d2）は、演
算装置４に入力させられる。そうすると、演算装置４で
は、スラスト角θが、次式によって演算される。ただ
し、ここで、単位はラジアンで、微小角の場合、ｔａｎ
θ≒θとしてある。 θ≒｛（ａ1 −ｂ1 ）−（ｃ1 −ｄ1 ）｝／２Ｌ ・・・（１） スラスト角θが求められると、後輪のトー角（後左輪θ
RL，後右輪θRR）は、次式によって演算される。この場
合、スラスト角θ分だけ補正してある。 θRL≒｛（ｃ1 −ｃ2 ）／Ｌ1 ｝−θ ・・・（２） θRR≒｛（ｄ1 −ｄ2 ）／Ｌ1 ｝＋θ ・・・（３） さらに、前輪のトー角（前左輪θFL，前右輪θFR）であ
って、スラスト角アライニング時（後輪ＨRL，ＨRRの左
右輪の進行方向合ベクトル、すなわちスラスト角方向線
に平行となるように前輪ＨFL，ＨFRをアライニングする
時）の値は、次式によって演算される。 θFL≒（ａ1 −ａ2 ）／Ｌ1 ・・・（４） θFR≒（ｂ1 −ｂ2 ）／Ｌ1 ・・・（５） 一方、同じく前輪のトー角（前左輪θFL，前右輪θFR）
であって、車両センターラインアライニング時（前後輪
車軸中心線を結んだラインにアライニングする時）の値
は、次式によって演算される。この場合、スラスト角θ
分だけ補正してある。 θFL≒｛（ａ1 −ａ2 ）／Ｌ1 ｝−θ ・・・（６） θFR≒｛（ｂ1 −ｂ2 ）／Ｌ1 ｝＋θ ・・・（７） もちろん、これらの各演算は、演算装置４に予め格納し
てある演算プログラムによって行われる。
位置距離ａ1 〜d1および第２位置距離ａ2 〜d2）は、演
算装置４に入力させられる。そうすると、演算装置４で
は、スラスト角θが、次式によって演算される。ただ
し、ここで、単位はラジアンで、微小角の場合、ｔａｎ
θ≒θとしてある。 θ≒｛（ａ1 −ｂ1 ）−（ｃ1 −ｄ1 ）｝／２Ｌ ・・・（１） スラスト角θが求められると、後輪のトー角（後左輪θ
RL，後右輪θRR）は、次式によって演算される。この場
合、スラスト角θ分だけ補正してある。 θRL≒｛（ｃ1 −ｃ2 ）／Ｌ1 ｝−θ ・・・（２） θRR≒｛（ｄ1 −ｄ2 ）／Ｌ1 ｝＋θ ・・・（３） さらに、前輪のトー角（前左輪θFL，前右輪θFR）であ
って、スラスト角アライニング時（後輪ＨRL，ＨRRの左
右輪の進行方向合ベクトル、すなわちスラスト角方向線
に平行となるように前輪ＨFL，ＨFRをアライニングする
時）の値は、次式によって演算される。 θFL≒（ａ1 −ａ2 ）／Ｌ1 ・・・（４） θFR≒（ｂ1 −ｂ2 ）／Ｌ1 ・・・（５） 一方、同じく前輪のトー角（前左輪θFL，前右輪θFR）
であって、車両センターラインアライニング時（前後輪
車軸中心線を結んだラインにアライニングする時）の値
は、次式によって演算される。この場合、スラスト角θ
分だけ補正してある。 θFL≒｛（ａ1 −ａ2 ）／Ｌ1 ｝−θ ・・・（６） θFR≒｛（ｂ1 −ｂ2 ）／Ｌ1 ｝＋θ ・・・（７） もちろん、これらの各演算は、演算装置４に予め格納し
てある演算プログラムによって行われる。
【００１７】このようにして得られた、各車輪のトー角
θRL，θRR，θFL，θFRは、ＣＲＴなどのディスプレ５
に適宜表示でき、また、必要であれば、プリンタなどの
出力装置６で、プリントアウトすることができる。ま
た、演算装置４のデスクドライブなどによって、演算結
果をプロッピデスクなどの記録媒体７に保存しておくこ
ともできる。
θRL，θRR，θFL，θFRは、ＣＲＴなどのディスプレ５
に適宜表示でき、また、必要であれば、プリンタなどの
出力装置６で、プリントアウトすることができる。ま
た、演算装置４のデスクドライブなどによって、演算結
果をプロッピデスクなどの記録媒体７に保存しておくこ
ともできる。
【００１８】次に、各車輪のキャンバ角（後左輪θ
CA-RL ，後右輪θCA-RR ，前左輪θCA-F L ，前右輪θ
CA-FR ）を測定するには、図９〜図１０に示したよう
に、センサスタンド１１の中央のセンサと共に、当該中
央のセンサの垂直方向のセンサを作動させて、所望の距
離データ（第１位置距離ａ1 〜d1および第３位置距離ａ
3 〜d3）を測定する。このとき、上記トー角θRL，
θRR，θFL，θFRの場合と同様、被測定車両Ｃ自体を駆
動させたり、あるいはローラ用の駆動源（図示省略）を
駆動させて、被測定車両Ｃの各車輪を回転させて、例え
ば車速１０〜２０Ｋｍ／ｈ程度の走行状態で測定すると
よい。これによって、何ら拘束のない、フリーな状態で
の、より実走行に近い状態での動的なアライメントの測
定が可能となる。
CA-RL ，後右輪θCA-RR ，前左輪θCA-F L ，前右輪θ
CA-FR ）を測定するには、図９〜図１０に示したよう
に、センサスタンド１１の中央のセンサと共に、当該中
央のセンサの垂直方向のセンサを作動させて、所望の距
離データ（第１位置距離ａ1 〜d1および第３位置距離ａ
3 〜d3）を測定する。このとき、上記トー角θRL，
θRR，θFL，θFRの場合と同様、被測定車両Ｃ自体を駆
動させたり、あるいはローラ用の駆動源（図示省略）を
駆動させて、被測定車両Ｃの各車輪を回転させて、例え
ば車速１０〜２０Ｋｍ／ｈ程度の走行状態で測定すると
よい。これによって、何ら拘束のない、フリーな状態で
の、より実走行に近い状態での動的なアライメントの測
定が可能となる。
【００１９】このようにして得られた距離データ（第１
位置距離ａ1 〜d1および第３位置距離ａ3 〜d3）は、演
算装置４に入力させられる。そうすると、演算装置４で
は、各キャンバ角θCA-RL ，θCA-RR ，θCA-FL ，θ
CA-FR が、次式によって演算される。 θCA-RL ≒（ｃ3 −ｃ1 ）／Ｌ1 ・・・（８） θCA-RR ≒（ｄ3 −ｄ1 ）／Ｌ1 ・・・（９） θCA-RL ≒（ａ3 −ａ1 ）／Ｌ1 ・・・（１０） θCA-RR ≒（ｂ3 −ｂ1 ）／Ｌ1 ・・・（１１） もちろん、これらの各演算も、演算装置４に予め格納し
てある演算プログラムによって行われる。
位置距離ａ1 〜d1および第３位置距離ａ3 〜d3）は、演
算装置４に入力させられる。そうすると、演算装置４で
は、各キャンバ角θCA-RL ，θCA-RR ，θCA-FL ，θ
CA-FR が、次式によって演算される。 θCA-RL ≒（ｃ3 −ｃ1 ）／Ｌ1 ・・・（８） θCA-RR ≒（ｄ3 −ｄ1 ）／Ｌ1 ・・・（９） θCA-RL ≒（ａ3 −ａ1 ）／Ｌ1 ・・・（１０） θCA-RR ≒（ｂ3 −ｂ1 ）／Ｌ1 ・・・（１１） もちろん、これらの各演算も、演算装置４に予め格納し
てある演算プログラムによって行われる。
【００２０】このようにして得られた、各車輪のトー角
θCA-RL ，θCA-RR ，θCA-FL ，θCA-FR は、ＣＲＴな
どのディスプレ５に適宜表示でき、また、必要であれ
ば、プリンタなどの出力装置６で、プリントアウトする
ことができる。また、演算装置４のデスクドライブなど
によって、演算結果をプロッピデスクなどの記録媒体７
に保存しておくこともできる。
θCA-RL ，θCA-RR ，θCA-FL ，θCA-FR は、ＣＲＴな
どのディスプレ５に適宜表示でき、また、必要であれ
ば、プリンタなどの出力装置６で、プリントアウトする
ことができる。また、演算装置４のデスクドライブなど
によって、演算結果をプロッピデスクなどの記録媒体７
に保存しておくこともできる。
【００２１】また、上記各実施の態様では、距離センサ
３として、レーザー変位センサを用いてあるが、図１１
に示したように、同じく非接触式のセンサである、超音
波センサを用いることもできる。この超音波センサで
は、その特性上、超音波が各車輪のハブ２１部分やタイ
ヤ２２のゴム部分からでも十分反射されるため、変位検
出用プレート１０のようなものを特に設ける必要もな
く、各車輪の第１の位置と第３の位置に直接放射するよ
うにしてもよい。また、超音波センサでは、対象物の一
番高い面からの反射波がセンシングされるので、少々放
射スポットを広げておけば、各車輪のハブ２１部分やタ
イヤ２２部分に多少の位置ずれがあっても、十分対応す
ることができる。
３として、レーザー変位センサを用いてあるが、図１１
に示したように、同じく非接触式のセンサである、超音
波センサを用いることもできる。この超音波センサで
は、その特性上、超音波が各車輪のハブ２１部分やタイ
ヤ２２のゴム部分からでも十分反射されるため、変位検
出用プレート１０のようなものを特に設ける必要もな
く、各車輪の第１の位置と第３の位置に直接放射するよ
うにしてもよい。また、超音波センサでは、対象物の一
番高い面からの反射波がセンシングされるので、少々放
射スポットを広げておけば、各車輪のハブ２１部分やタ
イヤ２２部分に多少の位置ずれがあっても、十分対応す
ることができる。
【００２２】
（１）先ず、本発明に係る車両のホイールアライメント
測定方法によると、各車輪の外側部に対応した部分に非
接触式の距離センサを備えたホイールアライメントテス
タを用いて、各車輪を非拘束状態、すなわちフリーの状
態で、より実走行に近い形での、トー角やキャンバー角
を測定することができる。したがって、また、このフリ
ーの状態での測定から、従来のこの種のホイールアライ
メントテスタのように、車両正対機構や車輪クランプ機
構を設ける必要がなくなるため、コストダウン、および
省スペース化が可能となり、結果として、低コストのテ
スタで、十分対応できる、小規模な整備工場や修理工場
向きの優れた測定方法が得られる。
測定方法によると、各車輪の外側部に対応した部分に非
接触式の距離センサを備えたホイールアライメントテス
タを用いて、各車輪を非拘束状態、すなわちフリーの状
態で、より実走行に近い形での、トー角やキャンバー角
を測定することができる。したがって、また、このフリ
ーの状態での測定から、従来のこの種のホイールアライ
メントテスタのように、車両正対機構や車輪クランプ機
構を設ける必要がなくなるため、コストダウン、および
省スペース化が可能となり、結果として、低コストのテ
スタで、十分対応できる、小規模な整備工場や修理工場
向きの優れた測定方法が得られる。
【００２３】（２）さらにまた、上記のようにフリーの
状態での測定から、直進保持状態にで起こる、片流れな
どの車両の不具合いが、ハンドルを握っている作業者に
対して、片側への保舵力感によって体感できるなどの利
点が得られる。また、必要により、保舵反力も、感知で
き、実走行状態でのシャシー不具合いのアナライザー的
を利用も可能となる。
状態での測定から、直進保持状態にで起こる、片流れな
どの車両の不具合いが、ハンドルを握っている作業者に
対して、片側への保舵力感によって体感できるなどの利
点が得られる。また、必要により、保舵反力も、感知で
き、実走行状態でのシャシー不具合いのアナライザー的
を利用も可能となる。
【図１】本発明に係る車両のホイールアライメント測定
方法を実施するためのホイールアライメントテスタの装
置系を示した概略説明図である。
方法を実施するためのホイールアライメントテスタの装
置系を示した概略説明図である。
【図２】図１のホイールアライメントテスタの装置系を
示した概略側面図である。
示した概略側面図である。
【図３】図１のホイールアライメントテスタの装置系の
右半分を示した拡大説明図である。
右半分を示した拡大説明図である。
【図４】図１のホイールアライメントテスタの装置系の
左半分を示した拡大説明図である。
左半分を示した拡大説明図である。
【図５】図１のホイールアライメントテスタの装置系で
使用される、複数の距離センサが配置されたセンサスタ
ンドの正面図である。
使用される、複数の距離センサが配置されたセンサスタ
ンドの正面図である。
【図６】図１のホイールアライメントテスタの装置系に
おける、車輪、変位検出用プレートおよびセンサスタン
ドとの関係を示した側面図である。
おける、車輪、変位検出用プレートおよびセンサスタン
ドとの関係を示した側面図である。
【図７】図６における変位検出用プレートを示した正面
図である。
図である。
【図８】図１のホイールアライメントテスタの装置系に
おける、車輪、変位検出用プレートおよびセンサスタン
ドとの関係を示した平面図である。
おける、車輪、変位検出用プレートおよびセンサスタン
ドとの関係を示した平面図である。
【図９】図１のホイールアライメントテスタの装置系に
おける、別の車輪、変位検出用プレートおよびセンサス
タンドとの関係を示した側面図である。
おける、別の車輪、変位検出用プレートおよびセンサス
タンドとの関係を示した側面図である。
【図１０】図９における変位検出用プレートを示した正
面図である。
面図である。
【図１１】図１のホイールアライメントテスタの装置系
における、車輪、および別のセンサスタンドとの関係を
示した平面図である。
における、車輪、および別のセンサスタンドとの関係を
示した平面図である。
【図１２】従来のホイールアライメントテスタと被測定
車両の各車輪との関係を示した概略説明図である。
車両の各車輪との関係を示した概略説明図である。
１ 回転ロール ２ ハンドル ３ 距離センサ ４ 演算装置 ５ ディスプレ ６ 出力装置 １０ 変位検出用プレート １１ センサスタンド １２ ハブボルトアダプタ １３ アダプタ用ナット ２１ ハブ ２２ タイヤゴム Ｃ 被測定車両 ＨFL〜ＨRR 車輪 ａ1 〜d1 第１位置距離 ａ2 〜d2 第２位置距離 ａ3 〜d3 第３位置距離 Ｌ ホイール間距離 θ スラスト角 Ｃｃ 車両センターライン Ｍｃ マシンセンターライン
Claims (4)
- 【請求項１】 被測定車両をホイールアライメントテス
タに搬入させ、その各車輪をホイールアライメントテス
タの回転ローラに載置させる一方、 この搬入された被測定車両の両側の基準位置に設置した
非接触式の距離センサによって、前記基準位置から前記
各車輪のセンター又はセンター相当の第１の位置までの
第１位置距離ａ1 〜d1と、同じく前記基準位置から前記
各車輪の第１の位置から水平方向に一定の距離Ｌ1 だけ
離間した各車輪の側面又は側面相当の第２の位置までの
第２位置距離ａ2 〜d2とを求めると共に、 前記第１位置距離ａ1 〜d1と被測定車両のホイール間距
離Ｌから、被測定車両の車両センターラインＣｃとホイ
ールアライメントテスタのマシンセンターラインＭｃ間
のスラスト角θを演算し、 次に、このスラスト角θ、前記第１位置距離ａ1 〜d1，
前記第２位置距離ａ2〜d2、および前記離間距離Ｌ1 か
ら、前記各車輪のトー角θRL，θRR，θFL，θFRを演算
して求めることを特徴とする車両のホイールアライメン
ト測定方法。 - 【請求項２】 被測定車両をホイールアライメントテス
タに搬入させ、その各車輪をホイールアライメントテス
タの回転ローラに載置させる一方、 この搬入された被測定車両の両側の基準位置に設置した
非接触式の距離センサによって、前記基準位置から前記
各車輪のセンター又はセンター相当の第１の位置までの
第１位置距離ａ1 〜d1と、同じく前記基準位置から前記
各車輪の第１の位置から垂直方向に一定の距離Ｌ1 だけ
離間した各車輪の側面又は側面相当の第３の位置までの
第３位置距離ａ3 〜d3とを求め、 前記第１位置距離ａ1 〜d1，前記第３位置距離ａ3 〜
d3、および前記離間距離Ｌ1 から、前記各車輪のキャン
バー角θCA-RL ，θCA-RR ，θCA-FL ，θCA-FRを演算
して求めることを特徴とする車両のホイールアライメン
ト測定方法。 - 【請求項３】 前記非接触式の距離センサが、レーザー
変位センサ、又は超音波センサであることを特徴とする
請求項１又は２項記載の車両のホイールアライメント測
定方法。 - 【請求項４】 前記距離センサによる距離測定時、各車
輪の外側部に変位検出用プレートを設置することを特徴
とする請求項１、２又は３項記載の車両のホイールアラ
イメント測定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8079513A JPH09243352A (ja) | 1996-03-06 | 1996-03-06 | 車両のホイールアライメント測定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8079513A JPH09243352A (ja) | 1996-03-06 | 1996-03-06 | 車両のホイールアライメント測定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09243352A true JPH09243352A (ja) | 1997-09-19 |
Family
ID=13692055
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8079513A Pending JPH09243352A (ja) | 1996-03-06 | 1996-03-06 | 車両のホイールアライメント測定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09243352A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100444034B1 (ko) * | 2001-07-10 | 2004-08-11 | 현대자동차주식회사 | 차량의 트러스트 각도 측정장치 |
| DE102009047976A1 (de) * | 2009-10-01 | 2011-04-07 | Daimler Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen einer geometrischen Fahrachse eines Fahrzeugs |
| JP5717041B1 (ja) * | 2014-11-03 | 2015-05-13 | 実 告野 | ホイールアライメント測定方法 |
| CN109341951A (zh) * | 2018-12-12 | 2019-02-15 | 长春理工大学 | 一种车辆质心位置的静态测量方法及装置 |
| US10551185B2 (en) | 2015-10-30 | 2020-02-04 | Shimada Jidosha Industry Co., Ltd. | Method of inspecting wheel alignment |
| CN111156914A (zh) * | 2020-01-09 | 2020-05-15 | 吉林大学 | 汽车车轮双胎侧形变智能检测系统及方法 |
| CN112525559A (zh) * | 2020-12-14 | 2021-03-19 | 北京逸驰科技有限公司 | 一种轮胎定位方法、装置及计算机可读存储介质 |
| CN115649245A (zh) * | 2022-09-29 | 2023-01-31 | 成都运达科技股份有限公司 | 一种列车车底的精准定位方法 |
| CN115930842A (zh) * | 2023-03-09 | 2023-04-07 | 荣成康派斯新能源车辆股份有限公司 | 一种房车车轮车轴定位仪及其车轮车轴定位检测方法 |
| CN120207280A (zh) * | 2025-05-28 | 2025-06-27 | 厦门德翔机械工业集团有限公司 | 一种无人值守洗车机的输送引导设备、方法及系统 |
-
1996
- 1996-03-06 JP JP8079513A patent/JPH09243352A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100444034B1 (ko) * | 2001-07-10 | 2004-08-11 | 현대자동차주식회사 | 차량의 트러스트 각도 측정장치 |
| DE102009047976A1 (de) * | 2009-10-01 | 2011-04-07 | Daimler Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen einer geometrischen Fahrachse eines Fahrzeugs |
| JP5717041B1 (ja) * | 2014-11-03 | 2015-05-13 | 実 告野 | ホイールアライメント測定方法 |
| US10551185B2 (en) | 2015-10-30 | 2020-02-04 | Shimada Jidosha Industry Co., Ltd. | Method of inspecting wheel alignment |
| DE112016004964B4 (de) * | 2015-10-30 | 2024-01-18 | Shimada Jidosha Industry Co., Ltd. | Verfahren zum prüfen einer radeinstellung |
| CN109341951A (zh) * | 2018-12-12 | 2019-02-15 | 长春理工大学 | 一种车辆质心位置的静态测量方法及装置 |
| CN111156914A (zh) * | 2020-01-09 | 2020-05-15 | 吉林大学 | 汽车车轮双胎侧形变智能检测系统及方法 |
| CN111156914B (zh) * | 2020-01-09 | 2024-05-28 | 吉林大学 | 汽车车轮双胎侧形变智能检测系统及方法 |
| CN112525559A (zh) * | 2020-12-14 | 2021-03-19 | 北京逸驰科技有限公司 | 一种轮胎定位方法、装置及计算机可读存储介质 |
| CN115649245A (zh) * | 2022-09-29 | 2023-01-31 | 成都运达科技股份有限公司 | 一种列车车底的精准定位方法 |
| CN115930842A (zh) * | 2023-03-09 | 2023-04-07 | 荣成康派斯新能源车辆股份有限公司 | 一种房车车轮车轴定位仪及其车轮车轴定位检测方法 |
| CN120207280A (zh) * | 2025-05-28 | 2025-06-27 | 厦门德翔机械工业集团有限公司 | 一种无人值守洗车机的输送引导设备、方法及系统 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040525 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040817 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050111 |