JPH09250537A - 内燃機関のコンロッドおよびコンロッド製造方法 - Google Patents
内燃機関のコンロッドおよびコンロッド製造方法Info
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- JPH09250537A JPH09250537A JP5740796A JP5740796A JPH09250537A JP H09250537 A JPH09250537 A JP H09250537A JP 5740796 A JP5740796 A JP 5740796A JP 5740796 A JP5740796 A JP 5740796A JP H09250537 A JPH09250537 A JP H09250537A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工コストを増大させることなくコンロッド
と軸受間のフレッティングを低減する。 【解決手段】 コンロッドの大端部に形成されるクラン
クピン受容孔８をコンロッド本体の凹部１１ａとコンロ
ッドキャップの凹部１１ｂとにより画定する。コンロッ
ド長手軸線Ｌ−Ｌに関しピストン上死点におけるコンロ
ッド移動方向Ｍの上流側に位置する凹部部分１１ａｕ，
１１ｂｕの内周面が、下流側に位置する凹部部分１１ａ
ｄ，１１ｂｄの内周面よりもクランクピン受容孔８の内
方に突出するように、凹部１１ａ，１１ｂを形成する。
凹部１１ａ，１１ｂの内周面に一対の軸受半体を当接さ
せた後にこれら間にクランクピンを挟持し、次いで軸力
がほぼ同一の一対のボルトによってコンロッド本体１ａ
とコンロッドキャップ１ｂとを互いに連結する。
と軸受間のフレッティングを低減する。 【解決手段】 コンロッドの大端部に形成されるクラン
クピン受容孔８をコンロッド本体の凹部１１ａとコンロ
ッドキャップの凹部１１ｂとにより画定する。コンロッ
ド長手軸線Ｌ−Ｌに関しピストン上死点におけるコンロ
ッド移動方向Ｍの上流側に位置する凹部部分１１ａｕ，
１１ｂｕの内周面が、下流側に位置する凹部部分１１ａ
ｄ，１１ｂｄの内周面よりもクランクピン受容孔８の内
方に突出するように、凹部１１ａ，１１ｂを形成する。
凹部１１ａ，１１ｂの内周面に一対の軸受半体を当接さ
せた後にこれら間にクランクピンを挟持し、次いで軸力
がほぼ同一の一対のボルトによってコンロッド本体１ａ
とコンロッドキャップ１ｂとを互いに連結する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は内燃機関のコンロッ
ドおよびコンロッド製造方法に関する。
ドおよびコンロッド製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、大端部に形成されてクランク
ピンを受容するクランクピン受容孔を、コンロッド本体
に形成される凹部と、該凹部に対面してコンロッド本体
に連結されるコンロッドキャップに形成される凹部とに
より画定し、これら凹部はコンロッド本体とコンロッド
キャップ間の連結面に関し互いに対称的に形成されてお
り、クランクピン受容孔とクランクピン間に、各凹部の
内周面に沿って延びる一対の軸受半体を挿入した内燃機
関のコンロッドが知られている。
ピンを受容するクランクピン受容孔を、コンロッド本体
に形成される凹部と、該凹部に対面してコンロッド本体
に連結されるコンロッドキャップに形成される凹部とに
より画定し、これら凹部はコンロッド本体とコンロッド
キャップ間の連結面に関し互いに対称的に形成されてお
り、クランクピン受容孔とクランクピン間に、各凹部の
内周面に沿って延びる一対の軸受半体を挿入した内燃機
関のコンロッドが知られている。
【０００３】ところが、各軸受半体とそれぞれ対応する
凹部内周面間の密着性が低いと凹部内周面に対して軸受
半体が相対的に往復動するいわゆるフレッティングが生
ずるようになる。フレッティングが生ずると軸受半体の
外周面と凹部内周面間に金属磨耗粉が進入し、或いはこ
れら軸受半体の外周面と凹部内周面間の潤滑油が熱によ
り炭化してできたスラッジが成長して軸受半体を局所的
にクランクピン受容孔の内方に押し出し、その結果この
位置において荷重が集中して著しい焼付き、磨耗、また
は金属疲労が生ずる恐れがある。
凹部内周面間の密着性が低いと凹部内周面に対して軸受
半体が相対的に往復動するいわゆるフレッティングが生
ずるようになる。フレッティングが生ずると軸受半体の
外周面と凹部内周面間に金属磨耗粉が進入し、或いはこ
れら軸受半体の外周面と凹部内周面間の潤滑油が熱によ
り炭化してできたスラッジが成長して軸受半体を局所的
にクランクピン受容孔の内方に押し出し、その結果この
位置において荷重が集中して著しい焼付き、磨耗、また
は金属疲労が生ずる恐れがある。
【０００４】そこで、コンロッドの長手軸線の一側に位
置する各軸受半体の内周面の曲率半径と、他側に位置す
る各軸受半体の内周面の曲率半径とを互いに異ならせる
ことによりこれら軸受半体の弾性係数がコンロッド長手
軸線の両側において互いに異なるようにしたコンロッド
が公知である（特開平７−２７１２９号公報参照）。こ
のコンロッドではフレッティングが生じやすい軸受半体
部分の弾性係数を小さくすることにより弾性変形を小さ
くして軸受半体と凹部との密着性を向上させ、それによ
ってフレッティングが低減されるようにしている。
置する各軸受半体の内周面の曲率半径と、他側に位置す
る各軸受半体の内周面の曲率半径とを互いに異ならせる
ことによりこれら軸受半体の弾性係数がコンロッド長手
軸線の両側において互いに異なるようにしたコンロッド
が公知である（特開平７−２７１２９号公報参照）。こ
のコンロッドではフレッティングが生じやすい軸受半体
部分の弾性係数を小さくすることにより弾性変形を小さ
くして軸受半体と凹部との密着性を向上させ、それによ
ってフレッティングが低減されるようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、コンロッド
に用いられる軸受半体は通常ブローチ加工によって製造
される。しかしながら、上述のコンロッドにおけるよう
にコンロッドの長手軸線の両側において軸受半体の内周
面の曲率半径を異ならせるようにすると各軸受半体を製
造するために曲率半径が互いに異なる一対のブローチを
用いるか、或いは互いに異なる一対の曲率半径を備えた
特殊なブローチを用いなければならず、その結果加工コ
ストが高くなるというという問題点がある。また、曲率
半径が互いに異なる一対のブローチを用いて軸受半体の
内周面を加工するようにするとブローチ工程を２回行わ
なければならないのに加え、軸受半体の内周面にわずか
な段差が形成され、この段差回りにおいて焼付きが生じ
やすくなるという問題点がある。
に用いられる軸受半体は通常ブローチ加工によって製造
される。しかしながら、上述のコンロッドにおけるよう
にコンロッドの長手軸線の両側において軸受半体の内周
面の曲率半径を異ならせるようにすると各軸受半体を製
造するために曲率半径が互いに異なる一対のブローチを
用いるか、或いは互いに異なる一対の曲率半径を備えた
特殊なブローチを用いなければならず、その結果加工コ
ストが高くなるというという問題点がある。また、曲率
半径が互いに異なる一対のブローチを用いて軸受半体の
内周面を加工するようにするとブローチ工程を２回行わ
なければならないのに加え、軸受半体の内周面にわずか
な段差が形成され、この段差回りにおいて焼付きが生じ
やすくなるという問題点がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に１番目の発明によれば、大端部に形成されてクランク
ピンを受容するクランクピン受容孔を、コンロッド本体
に形成される凹部と、該凹部に対面してコンロッド本体
に連結されるコンロッドキャップに形成される凹部とに
より画定し、これら凹部はコンロッド本体とコンロッド
キャップ間の連結面に関し互いに対称的に形成されてお
り、クランクピン受容孔とクランクピン間に、各凹部の
内周面に沿って延びる一対の軸受半体を挿入した内燃機
関のコンロッドにおいて、コンロッドの長手軸線に関し
ピストン上死点におけるコンロッド移動方向の上流側に
位置するクランクピン受容孔の内周面を、コンロッド移
動方向の下流側に位置するクランクピン受容孔の内周面
よりもクランクピン受容孔の内方に突出させている。す
なわち、コンロッドの長手軸線に関しピストン上死点に
おけるコンロッド移動方向の上流側においてフレッティ
ングが生じやすい。そこで１番目の発明では、コンロッ
ド移動方向の上流側に位置するクランクピン受容孔の内
周面を、コンロッド移動方向の下流側に位置するクラン
クピン受容孔の内周面よりもクランクピン受容孔の内方
に突出させることによってこの位置におけるクランクピ
ン受容孔と軸受半体の密着性が高められるようにしてい
る。この場合、軸受半体の曲率半径を一定とすることが
でき、したがって加工コストを増大させることなくフレ
ッティングが低減される。
に１番目の発明によれば、大端部に形成されてクランク
ピンを受容するクランクピン受容孔を、コンロッド本体
に形成される凹部と、該凹部に対面してコンロッド本体
に連結されるコンロッドキャップに形成される凹部とに
より画定し、これら凹部はコンロッド本体とコンロッド
キャップ間の連結面に関し互いに対称的に形成されてお
り、クランクピン受容孔とクランクピン間に、各凹部の
内周面に沿って延びる一対の軸受半体を挿入した内燃機
関のコンロッドにおいて、コンロッドの長手軸線に関し
ピストン上死点におけるコンロッド移動方向の上流側に
位置するクランクピン受容孔の内周面を、コンロッド移
動方向の下流側に位置するクランクピン受容孔の内周面
よりもクランクピン受容孔の内方に突出させている。す
なわち、コンロッドの長手軸線に関しピストン上死点に
おけるコンロッド移動方向の上流側においてフレッティ
ングが生じやすい。そこで１番目の発明では、コンロッ
ド移動方向の上流側に位置するクランクピン受容孔の内
周面を、コンロッド移動方向の下流側に位置するクラン
クピン受容孔の内周面よりもクランクピン受容孔の内方
に突出させることによってこの位置におけるクランクピ
ン受容孔と軸受半体の密着性が高められるようにしてい
る。この場合、軸受半体の曲率半径を一定とすることが
でき、したがって加工コストを増大させることなくフレ
ッティングが低減される。
【０００７】２番目の発明によれば上記課題を解決する
ために、大端部に形成されてクランクピンを受容するク
ランクピン受容孔が、コンロッド本体に形成される凹部
と、該凹部に対面してコンロッド本体に連結されるコン
ロッドキャップに形成される凹部とにより画定されてお
り、これら凹部はコンロッド本体とコンロッドキャップ
間の連結面に関し互いに対称的に形成されており、クラ
ンクピン受容孔とクランクピン間に、各凹部の内周面に
沿って延びる一対の軸受半体が挿入されており、コンロ
ッドの長手軸線の両側においてコンロッド本体とコンロ
ッドキャップとをほぼ同一の軸力でもってボルト締めす
ることによりこれらコンロッド本体とコンロッドキャッ
プとが互いに連結される内燃機関のコンロッドの製造方
法において、コンロッドの長手軸線に関しピストン上死
点におけるコンロッド移動方向の上流側に位置するコン
ロッド本体およびコンロッドキャップの剛性を、コンロ
ッド移動方向の下流側に位置するコンロッド本体および
コンロッドキャップの剛性よりも小さくしつつクランク
ピン受容孔の内周面を真円加工している。すなわち、剛
性が小さい状態で真円加工が行われると剛性が高い状態
におけるよりも削り量が小さい。そこで２番目の発明で
は、コンロッドの長手軸線に関しピストン上死点におけ
るコンロッド移動方向の上流側に位置するコンロッド本
体およびコンロッドキャップの剛性を、コンロッド移動
方向の下流側に位置するコンロッド本体およびコンロッ
ドキャップの剛性よりも小さくしつつクランクピン受容
孔の内周面を真円加工することによりコンロッド移動方
向の上流側に位置するクランクピン受容孔の削り量が小
さくなるようにしている。その結果、コンロッド移動方
向の上流側に位置するクランクピン受容孔の内周面が、
コンロッド移動方向の下流側に位置するクランクピン受
容孔の内周面よりもクランクピン受容孔の内方に突出す
ることになる。
ために、大端部に形成されてクランクピンを受容するク
ランクピン受容孔が、コンロッド本体に形成される凹部
と、該凹部に対面してコンロッド本体に連結されるコン
ロッドキャップに形成される凹部とにより画定されてお
り、これら凹部はコンロッド本体とコンロッドキャップ
間の連結面に関し互いに対称的に形成されており、クラ
ンクピン受容孔とクランクピン間に、各凹部の内周面に
沿って延びる一対の軸受半体が挿入されており、コンロ
ッドの長手軸線の両側においてコンロッド本体とコンロ
ッドキャップとをほぼ同一の軸力でもってボルト締めす
ることによりこれらコンロッド本体とコンロッドキャッ
プとが互いに連結される内燃機関のコンロッドの製造方
法において、コンロッドの長手軸線に関しピストン上死
点におけるコンロッド移動方向の上流側に位置するコン
ロッド本体およびコンロッドキャップの剛性を、コンロ
ッド移動方向の下流側に位置するコンロッド本体および
コンロッドキャップの剛性よりも小さくしつつクランク
ピン受容孔の内周面を真円加工している。すなわち、剛
性が小さい状態で真円加工が行われると剛性が高い状態
におけるよりも削り量が小さい。そこで２番目の発明で
は、コンロッドの長手軸線に関しピストン上死点におけ
るコンロッド移動方向の上流側に位置するコンロッド本
体およびコンロッドキャップの剛性を、コンロッド移動
方向の下流側に位置するコンロッド本体およびコンロッ
ドキャップの剛性よりも小さくしつつクランクピン受容
孔の内周面を真円加工することによりコンロッド移動方
向の上流側に位置するクランクピン受容孔の削り量が小
さくなるようにしている。その結果、コンロッド移動方
向の上流側に位置するクランクピン受容孔の内周面が、
コンロッド移動方向の下流側に位置するクランクピン受
容孔の内周面よりもクランクピン受容孔の内方に突出す
ることになる。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１から図３を参照すると、内燃
機関のコンロッド１は小端部２と大端部３とを備えてい
る。小端部２にはピストンピン４を受容するピストンピ
ン受容孔５が形成される。このピストンピン受容孔４内
には環状の軸受６を介してピストンピン４が挿入され、
斯くしてコンロッド１とピストン（図示しない）とが互
いに連結される。一方、大端部３にはクランクシャフト
（図示しない）のクランクピン７を受容するクランクピ
ン受容孔８が形成されている。このクランクピン受容孔
８内には、同一形状の一対の軸受半体９ａ，９ｂを介し
てクランクピン７が挿入され、斯くしてコンロッド１と
クランクシャフトとが互いに連結される。
機関のコンロッド１は小端部２と大端部３とを備えてい
る。小端部２にはピストンピン４を受容するピストンピ
ン受容孔５が形成される。このピストンピン受容孔４内
には環状の軸受６を介してピストンピン４が挿入され、
斯くしてコンロッド１とピストン（図示しない）とが互
いに連結される。一方、大端部３にはクランクシャフト
（図示しない）のクランクピン７を受容するクランクピ
ン受容孔８が形成されている。このクランクピン受容孔
８内には、同一形状の一対の軸受半体９ａ，９ｂを介し
てクランクピン７が挿入され、斯くしてコンロッド１と
クランクシャフトとが互いに連結される。
【０００９】また、コンロッド１はコンロッド本体１ａ
とコンロッドキャップ１ｂとを備えている。これらコン
ロッド本体１ａおよびコンロッドキャップ１ｂはコンロ
ッド１の長手軸線Ｌ−Ｌに対し垂直な連結面Ｋ−Ｋにお
いて互いに連結される。この場合、コンロッド本体１ａ
とコンロッドキャップ１ｂとはクランクピン受容孔８の
両側において一対のボルト１０ｕ，１０ｄによってボル
ト締めされることにより組付けられる。組付時における
これらボルト１０ｕ，１０ｄの軸力は互いにほぼ同一と
されている。なお、図３に示されるようにコンロッド１
の長手軸線Ｌ−Ｌと連結面Ｋ−Ｋとの交点にクランクピ
ン７の中心Ｏが位置せしめられる。
とコンロッドキャップ１ｂとを備えている。これらコン
ロッド本体１ａおよびコンロッドキャップ１ｂはコンロ
ッド１の長手軸線Ｌ−Ｌに対し垂直な連結面Ｋ−Ｋにお
いて互いに連結される。この場合、コンロッド本体１ａ
とコンロッドキャップ１ｂとはクランクピン受容孔８の
両側において一対のボルト１０ｕ，１０ｄによってボル
ト締めされることにより組付けられる。組付時における
これらボルト１０ｕ，１０ｄの軸力は互いにほぼ同一と
されている。なお、図３に示されるようにコンロッド１
の長手軸線Ｌ−Ｌと連結面Ｋ−Ｋとの交点にクランクピ
ン７の中心Ｏが位置せしめられる。
【００１０】クランクピン受容孔８は、コンロッド本体
１ａに形成される凹部１１ａと、コンロッドキャップ１
ｂに形成される凹部１１ｂとにより画定される。したが
って、凹部１１ａ，１１ｂの内周面はクランクピン受容
孔８の内周面を画定する。これら凹部１１ａ，１１ｂは
コンロッド本体１ａとコンロッドキャップ１ｂ間の連結
面Ｋ−Ｋに対し互いに対称的に形成されている。また、
これら凹部１１ａ，１１ｂの内周面に沿って軸受半体９
ａ，９ｂが延びており、これら軸受半体９ａ，９ｂは組
付時において環状をなしている。なお、コンロッド本体
１ａ、コンロッドキャップ１ｂ、軸受６、および一対の
軸受半体９ａ、９ｂはそれぞれ例えば鋼鉄などの金属か
ら形成されている。
１ａに形成される凹部１１ａと、コンロッドキャップ１
ｂに形成される凹部１１ｂとにより画定される。したが
って、凹部１１ａ，１１ｂの内周面はクランクピン受容
孔８の内周面を画定する。これら凹部１１ａ，１１ｂは
コンロッド本体１ａとコンロッドキャップ１ｂ間の連結
面Ｋ−Ｋに対し互いに対称的に形成されている。また、
これら凹部１１ａ，１１ｂの内周面に沿って軸受半体９
ａ，９ｂが延びており、これら軸受半体９ａ，９ｂは組
付時において環状をなしている。なお、コンロッド本体
１ａ、コンロッドキャップ１ｂ、軸受６、および一対の
軸受半体９ａ、９ｂはそれぞれ例えば鋼鉄などの金属か
ら形成されている。
【００１１】ところで、図３において矢印Ｍはピストン
上死点におけるコンロッド１の移動方向を示している。
この場合、クランクピン７は矢印Ｒの方向に、コンロッ
ド１に対し相対的に回転する。このようにクランクピン
７が矢印Ｒの方向に相対回転する場合、コンロッド長手
軸線Ｌ−Ｌに関しコンロッド移動方向Ｍの上流側に位置
する凹部部分１１ａｕ，１１ｂｕの内周面と、これらに
対面する軸受半体９ａ，９ｂの外周面間において、特に
凹部部分１１ａｕの内周面と、これに対面する軸受半体
９ａの外周面間においてフレッティングが生じやすくな
る（図３のＡ）。そこで本実施態様では、コンロッド長
手軸線Ｌ−Ｌに関しコンロッド移動方向Ｍの上流側に位
置する凹部部分１１ａｕ，１１ｂｕの内周面を、下流側
に位置する凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄよりもクランク
ピン受容孔８の内方に突出させている。
上死点におけるコンロッド１の移動方向を示している。
この場合、クランクピン７は矢印Ｒの方向に、コンロッ
ド１に対し相対的に回転する。このようにクランクピン
７が矢印Ｒの方向に相対回転する場合、コンロッド長手
軸線Ｌ−Ｌに関しコンロッド移動方向Ｍの上流側に位置
する凹部部分１１ａｕ，１１ｂｕの内周面と、これらに
対面する軸受半体９ａ，９ｂの外周面間において、特に
凹部部分１１ａｕの内周面と、これに対面する軸受半体
９ａの外周面間においてフレッティングが生じやすくな
る（図３のＡ）。そこで本実施態様では、コンロッド長
手軸線Ｌ−Ｌに関しコンロッド移動方向Ｍの上流側に位
置する凹部部分１１ａｕ，１１ｂｕの内周面を、下流側
に位置する凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄよりもクランク
ピン受容孔８の内方に突出させている。
【００１２】すなわち、組付前、言い換えるとボルト１
０ｕ，１０ｄの荷重が除去された状態での凹部１１ａ、
１１ｂの内周面を示す図４に示されるように、凹部部分
１１ａｕ，１１ｂｕの内周面が凹部部分１１ａｄ，１１
ｂｄよりもクランクピン受容孔８の内方に突出するよう
に、これら凹部１１ａ，１１ｂが形成されている。次い
で、凹部１１ａ，１１ｂの内周面にそれぞれ対応する軸
受半体９ａ，９ｂを当接させつつクランクピン７をコン
ロッド本体１ａとコンロッドキャップ１ｂとにより挟持
し、ボルト１０ｕの軸力ＦＵとボルト１０ｄの軸力ＦＤ
とをほぼ同一としてこれらコンロッド本体１ａおよびコ
ンロッドキャップ１ｂをボルト締めする。その結果、組
付後において、コンロッド移動方向Ｍの上流側において
凹部部分１１ａｕ，１１ｂｕとこれらに対面する軸受半
体９ａ，９ｂ間の密着性を高めることができ、したがっ
てフレッティングを低減することができる。斯くしてコ
ンロッド１、軸受半体９ａ，９ｂ、およびクランクピン
７の耐久性および信頼性を高めることができる。
０ｕ，１０ｄの荷重が除去された状態での凹部１１ａ、
１１ｂの内周面を示す図４に示されるように、凹部部分
１１ａｕ，１１ｂｕの内周面が凹部部分１１ａｄ，１１
ｂｄよりもクランクピン受容孔８の内方に突出するよう
に、これら凹部１１ａ，１１ｂが形成されている。次い
で、凹部１１ａ，１１ｂの内周面にそれぞれ対応する軸
受半体９ａ，９ｂを当接させつつクランクピン７をコン
ロッド本体１ａとコンロッドキャップ１ｂとにより挟持
し、ボルト１０ｕの軸力ＦＵとボルト１０ｄの軸力ＦＤ
とをほぼ同一としてこれらコンロッド本体１ａおよびコ
ンロッドキャップ１ｂをボルト締めする。その結果、組
付後において、コンロッド移動方向Ｍの上流側において
凹部部分１１ａｕ，１１ｂｕとこれらに対面する軸受半
体９ａ，９ｂ間の密着性を高めることができ、したがっ
てフレッティングを低減することができる。斯くしてコ
ンロッド１、軸受半体９ａ，９ｂ、およびクランクピン
７の耐久性および信頼性を高めることができる。
【００１３】次に、クランクピン受容孔８の内周面の成
形方法について説明する。まず、凹部１１ａ，１１ｂが
形成されていないか、或いは半加工されているコンロッ
ド本体１ａとコンロッドキャップ１ｂとをボルト１０
ｕ，１０ｄにより互いに連結する。次いで、コンロッド
移動方向Ｍの上流側に位置するコンロッド本体部分１ａ
ｕおよびコンロッドキャップ部分１ｂｕの剛性を下流側
に位置するコンロッド本体部分１ａｄおよびコンロッド
キャップ部分１ｂｄの剛性よりも小さくしつつ、例えば
ドリルにより凹部１１ａ，１１ｂを真円加工により形成
する。
形方法について説明する。まず、凹部１１ａ，１１ｂが
形成されていないか、或いは半加工されているコンロッ
ド本体１ａとコンロッドキャップ１ｂとをボルト１０
ｕ，１０ｄにより互いに連結する。次いで、コンロッド
移動方向Ｍの上流側に位置するコンロッド本体部分１ａ
ｕおよびコンロッドキャップ部分１ｂｕの剛性を下流側
に位置するコンロッド本体部分１ａｄおよびコンロッド
キャップ部分１ｂｄの剛性よりも小さくしつつ、例えば
ドリルにより凹部１１ａ，１１ｂを真円加工により形成
する。
【００１４】剛性が比較的小さくされたコンロッド本体
部分１ａｕおよびコンロッドキャップ部分１ｂｕの自由
度が剛性が比較的高くされたコンロッド本体部分１ａｄ
およびコンロッドキャップ部分１ｂｄの自由度よりも大
きく、このためコンロッド本体部分１ａｕおよびコンロ
ッドキャップ部分１ｂｕにおける、ドリル加工時の削り
量がコンロッド本体部分１ａｄおよびコンロッドキャッ
プ部分１ｂｄにおける削り量よりも少なくなる。その結
果、次いでボルト１０ｕ，１０ｄを除去して荷重を除去
すると図４において実線でもって示されるように凹部部
分１１ａｕ，１１ｂｕが、凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄ
よりも内方に突出した凹部１１ａ，１１ｂを形成するこ
とができる。
部分１ａｕおよびコンロッドキャップ部分１ｂｕの自由
度が剛性が比較的高くされたコンロッド本体部分１ａｄ
およびコンロッドキャップ部分１ｂｄの自由度よりも大
きく、このためコンロッド本体部分１ａｕおよびコンロ
ッドキャップ部分１ｂｕにおける、ドリル加工時の削り
量がコンロッド本体部分１ａｄおよびコンロッドキャッ
プ部分１ｂｄにおける削り量よりも少なくなる。その結
果、次いでボルト１０ｕ，１０ｄを除去して荷重を除去
すると図４において実線でもって示されるように凹部部
分１１ａｕ，１１ｂｕが、凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄ
よりも内方に突出した凹部１１ａ，１１ｂを形成するこ
とができる。
【００１５】コンロッド移動方向Ｍの上流側に位置する
コンロッド本体部分１ａｕおよびコンロッドキャップ部
分１ｂｕの剛性を下流側に位置するコンロッド本体部分
１ａｄおよびコンロッドキャップ部分１ｂｄの剛性より
も小さくするために、本実施態様では凹部加工時におけ
るボルト１０ｕ，１０ｄの軸力を互いに異ならせてい
る。すなわち、コンロッド移動方向Ｍの上流側に位置す
るボルト１０ｕの軸力ＦＵを下流側に位置するボルト１
０ｄの軸力ＦＤよりも小さくしている。このようにする
と特別な加工工程や装置を用いることなくコンロッド本
体１ａおよびコンロッドキャップ１ｂと軸受半体９ａ，
９ｂとの密着性を高めることができる。また、軸受半体
９ａ，９ｂの外周面および内周面の曲率半径を一定とし
てよいので軸受半体９ａ，９ｂに段差ができるのを阻止
しつつ容易に製造することができる。したがって、加工
コストを増大させることなくフレッティングを低減する
ことができる。
コンロッド本体部分１ａｕおよびコンロッドキャップ部
分１ｂｕの剛性を下流側に位置するコンロッド本体部分
１ａｄおよびコンロッドキャップ部分１ｂｄの剛性より
も小さくするために、本実施態様では凹部加工時におけ
るボルト１０ｕ，１０ｄの軸力を互いに異ならせてい
る。すなわち、コンロッド移動方向Ｍの上流側に位置す
るボルト１０ｕの軸力ＦＵを下流側に位置するボルト１
０ｄの軸力ＦＤよりも小さくしている。このようにする
と特別な加工工程や装置を用いることなくコンロッド本
体１ａおよびコンロッドキャップ１ｂと軸受半体９ａ，
９ｂとの密着性を高めることができる。また、軸受半体
９ａ，９ｂの外周面および内周面の曲率半径を一定とし
てよいので軸受半体９ａ，９ｂに段差ができるのを阻止
しつつ容易に製造することができる。したがって、加工
コストを増大させることなくフレッティングを低減する
ことができる。
【００１６】ところで、従来ではドリル加工時における
ボルトの軸力が互いにほぼ同一とされていた。この場
合、図４において破線でもって示されるようにコンロッ
ド移動方向Ｍの上流側に位置する凹部部分１１ａｕ’，
１１ｂｕ’と、下流側に位置する凹部部分１１ａｄ’，
１１ｂｄ’とがコンロッド長手軸線Ｌ−Ｌに関し互いに
対称的に形成されることとなる。その結果、コンロッド
移動方向Ｍの上流側において凹部部分と軸受半体との良
好な密着性を確保することができず、したがってフレッ
ティングが生じやすくなっていた。
ボルトの軸力が互いにほぼ同一とされていた。この場
合、図４において破線でもって示されるようにコンロッ
ド移動方向Ｍの上流側に位置する凹部部分１１ａｕ’，
１１ｂｕ’と、下流側に位置する凹部部分１１ａｄ’，
１１ｂｄ’とがコンロッド長手軸線Ｌ−Ｌに関し互いに
対称的に形成されることとなる。その結果、コンロッド
移動方向Ｍの上流側において凹部部分と軸受半体との良
好な密着性を確保することができず、したがってフレッ
ティングが生じやすくなっていた。
【００１７】これに対して本実施態様では、ボルト１０
ｕの軸力ＦＵをボルト１０ｄの軸力ＦＤよりも小さくし
て凹部１１ａ，１１ｂを形成することにより凹部部分１
１ａｕ，１１ｂｕを、凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄより
もクランク受容孔８の内方に突出させているので凹部部
分１１ａｕ，１１ｂｕと軸受半体９ａ，９ｂの密着性を
高めることができる。したがって、好ましくないフレッ
ティングを低減することができる。なお、図４において
実線で示される、本実施態様のクランクピン受容孔８の
内周面の周長は、図４において破線で示される従来のク
ランクピン受容孔の内周面の周長とほぼ等しくなってい
る。
ｕの軸力ＦＵをボルト１０ｄの軸力ＦＤよりも小さくし
て凹部１１ａ，１１ｂを形成することにより凹部部分１
１ａｕ，１１ｂｕを、凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄより
もクランク受容孔８の内方に突出させているので凹部部
分１１ａｕ，１１ｂｕと軸受半体９ａ，９ｂの密着性を
高めることができる。したがって、好ましくないフレッ
ティングを低減することができる。なお、図４において
実線で示される、本実施態様のクランクピン受容孔８の
内周面の周長は、図４において破線で示される従来のク
ランクピン受容孔の内周面の周長とほぼ等しくなってい
る。
【００１８】なお、図４からわかるように、本実施態様
による、コンロッド移動方向Ｍの下流側に位置する凹部
部分１１ａｄ，１１ｂｄが、従来の凹部部分１１ａ
ｄ’，１１ｂｄ’よりもクランクピン受容孔の外方に位
置しており、このためコンロッド移動方向Ｍの下流側で
は凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄと軸受半体９ａ，９ｂ間
の密着性が従来の場合に比べて低減している。しかしな
がら、好ましくないフレッティングはコンロッド移動方
向Ｍの上流側で生じ、下流側ではほとんど生じない。し
たがって、凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄと軸受半体９
ａ，９ｂ間の密着性が低下したといっても問題とならな
い。
による、コンロッド移動方向Ｍの下流側に位置する凹部
部分１１ａｄ，１１ｂｄが、従来の凹部部分１１ａ
ｄ’，１１ｂｄ’よりもクランクピン受容孔の外方に位
置しており、このためコンロッド移動方向Ｍの下流側で
は凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄと軸受半体９ａ，９ｂ間
の密着性が従来の場合に比べて低減している。しかしな
がら、好ましくないフレッティングはコンロッド移動方
向Ｍの上流側で生じ、下流側ではほとんど生じない。し
たがって、凹部部分１１ａｄ，１１ｂｄと軸受半体９
ａ，９ｂ間の密着性が低下したといっても問題とならな
い。
【００１９】図５は別の実施態様を示している。図５を
参照すると、コンロッド移動方向Ｍの下流側に位置する
ボルト１０ｄ周りのコンロッド部分１ａｄおよびコンロ
ッドキャップ部分１ｂｄに肉厚部１ａｆ，１ｂｆがそれ
ぞれ設けられている。これら肉厚部１ａｆ，１ｂｆは、
凹部１１ａ，１１ｂの加工時においてコンロッド部分１
ａｄおよびコンロッドキャップ部分１ｂｄの剛性を、コ
ンロッド部分１ａｕおよびコンロッドキャップ部分１ｂ
ｕの剛性よりも高めるている。この場合、ボルト１０
ｕ，１０ｄの軸力ＦＵ，ＦＤは互いにほぼ等しくされて
いる。なお、凹部１１ａ，１１ｂの加工後、これら肉厚
部１ａｆ，１ｂｆを破線２０に沿って切断、除去するよ
うにしてもよい。
参照すると、コンロッド移動方向Ｍの下流側に位置する
ボルト１０ｄ周りのコンロッド部分１ａｄおよびコンロ
ッドキャップ部分１ｂｄに肉厚部１ａｆ，１ｂｆがそれ
ぞれ設けられている。これら肉厚部１ａｆ，１ｂｆは、
凹部１１ａ，１１ｂの加工時においてコンロッド部分１
ａｄおよびコンロッドキャップ部分１ｂｄの剛性を、コ
ンロッド部分１ａｕおよびコンロッドキャップ部分１ｂ
ｕの剛性よりも高めるている。この場合、ボルト１０
ｕ，１０ｄの軸力ＦＵ，ＦＤは互いにほぼ等しくされて
いる。なお、凹部１１ａ，１１ｂの加工後、これら肉厚
部１ａｆ，１ｂｆを破線２０に沿って切断、除去するよ
うにしてもよい。
【００２０】
【発明の効果】コンロッドの加工コストを増大させるこ
となくコンロッドと軸受間のフレッティングを低減する
ことができる。
となくコンロッドと軸受間のフレッティングを低減する
ことができる。
【図１】コンロッドの正面全体図である。
【図２】コンロッドの分解斜視図である。
【図３】コンロッドの大端部の拡大図である。
【図４】組付前におけるクランクピン受容孔の形状を示
す図である。
す図である。
【図５】別の実施態様におけるコンロッドの大端部の拡
大図である。
大図である。
１…コンロッド １ａ…コンロッド本体 １ａｕ…コンロッド移動方向の上流側のコンロッド本体
部分 １ａｄ…コンロッド移動方向の下流側のコンロッド本体
部分 １ｂ…コンロッドキャップ １ｂｕ…コンロッド移動方向の上流側のコンロッドキャ
ップ部分 １ｂｄ…コンロッド移動方向の下流側のコンロッドキャ
ップ部分 ２…小端部 ３…大端部 ７…クランクピン ８…クランクピン受容孔 ９ａ，９ｂ…軸受半体 １１ａ，１１ｂ…凹部 １１ａｕ，１１ｂｕ…コンロッド移動方向の上流側の凹
部部分 １１ａｄ，１１ｂｄ…コンロッド移動方向の下流側の凹
部部分 Ｋ−Ｋ…連結面 Ｌ−Ｌ…コンロッド長手軸線
部分 １ａｄ…コンロッド移動方向の下流側のコンロッド本体
部分 １ｂ…コンロッドキャップ １ｂｕ…コンロッド移動方向の上流側のコンロッドキャ
ップ部分 １ｂｄ…コンロッド移動方向の下流側のコンロッドキャ
ップ部分 ２…小端部 ３…大端部 ７…クランクピン ８…クランクピン受容孔 ９ａ，９ｂ…軸受半体 １１ａ，１１ｂ…凹部 １１ａｕ，１１ｂｕ…コンロッド移動方向の上流側の凹
部部分 １１ａｄ，１１ｂｄ…コンロッド移動方向の下流側の凹
部部分 Ｋ−Ｋ…連結面 Ｌ−Ｌ…コンロッド長手軸線
Claims (2)
- 【請求項１】 大端部に形成されてクランクピンを受容
するクランクピン受容孔を、コンロッド本体に形成され
る凹部と、該凹部に対面してコンロッド本体に連結され
るコンロッドキャップに形成される凹部とにより画定
し、これら凹部はコンロッド本体とコンロッドキャップ
間の連結面に関し互いに対称的に形成されており、クラ
ンクピン受容孔とクランクピン間に、各凹部の内周面に
沿って延びる一対の軸受半体を挿入した内燃機関のコン
ロッドにおいて、コンロッドの長手軸線に関しピストン
上死点におけるコンロッド移動方向の上流側に位置する
クランクピン受容孔の内周面を、コンロッド移動方向の
下流側に位置するクランクピン受容孔の内周面よりもク
ランクピン受容孔の内方に突出させたコンロッド。 - 【請求項２】 大端部に形成されてクランクピンを受容
するクランクピン受容孔が、コンロッド本体に形成され
る凹部と、該凹部に対面してコンロッド本体に連結され
るコンロッドキャップに形成される凹部とにより画定さ
れており、これら凹部はコンロッド本体とコンロッドキ
ャップ間の連結面に関し互いに対称的に形成されてお
り、クランクピン受容孔とクランクピン間に、各凹部の
内周面に沿って延びる一対の軸受半体が挿入されてお
り、コンロッドの長手軸線の両側においてコンロッド本
体とコンロッドキャップとをほぼ同一の軸力でもってボ
ルト締めすることによりこれらコンロッド本体とコンロ
ッドキャップとが互いに連結される内燃機関のコンロッ
ドの製造方法において、コンロッドの長手軸線に関しピ
ストン上死点におけるコンロッド移動方向の上流側に位
置するコンロッド本体およびコンロッドキャップの剛性
を、コンロッド移動方向の下流側に位置するコンロッド
本体およびコンロッドキャップの剛性よりも小さくしつ
つクランクピン受容孔の内周面を真円加工する製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5740796A JPH09250537A (ja) | 1996-03-14 | 1996-03-14 | 内燃機関のコンロッドおよびコンロッド製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5740796A JPH09250537A (ja) | 1996-03-14 | 1996-03-14 | 内燃機関のコンロッドおよびコンロッド製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09250537A true JPH09250537A (ja) | 1997-09-22 |
Family
ID=13054799
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5740796A Pending JPH09250537A (ja) | 1996-03-14 | 1996-03-14 | 内燃機関のコンロッドおよびコンロッド製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09250537A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008520927A (ja) * | 2004-11-16 | 2008-06-19 | マーレ テクノロジー インコーポレイテッド | 内燃機関のためのコネクティングロッドアセンブリを製造する方法 |
-
1996
- 1996-03-14 JP JP5740796A patent/JPH09250537A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008520927A (ja) * | 2004-11-16 | 2008-06-19 | マーレ テクノロジー インコーポレイテッド | 内燃機関のためのコネクティングロッドアセンブリを製造する方法 |
| JP4838808B2 (ja) * | 2004-11-16 | 2011-12-14 | マーレ テクノロジー インコーポレイテッド | 内燃機関のためのコネクティングロッドアセンブリを製造する方法 |
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