JPH0925145A - 補強用竹繊維及びその製造方法並びに該補強用竹繊維を使用した無機質成形体及びその製造方法 - Google Patents
補強用竹繊維及びその製造方法並びに該補強用竹繊維を使用した無機質成形体及びその製造方法Info
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- C04B18/18—Waste materials; Refuse organic
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、竹繊維を補強材として使用
した場合に、より高い耐久性を有する補強用竹繊維及び
その製造方法並びに該補強用竹繊維を使用した無機質成
形体を提供することにある。 【解決手段】 本発明の補強用竹繊維の製造方法は、竹
材を圧縮粗砕する第１工程と、粗砕された竹材を粉砕機
により繊維化する第２工程からなる竹繊維の製造方法に
おいて、第１工程に提供される竹材の含水率が６５％以
上であり、且つ第１工程終了後及び／または第２工程終
了後に乾燥工程を設けることにより得られる竹材の含水
率を３〜３５％の範囲内に調整することを特徴とする。
した場合に、より高い耐久性を有する補強用竹繊維及び
その製造方法並びに該補強用竹繊維を使用した無機質成
形体を提供することにある。 【解決手段】 本発明の補強用竹繊維の製造方法は、竹
材を圧縮粗砕する第１工程と、粗砕された竹材を粉砕機
により繊維化する第２工程からなる竹繊維の製造方法に
おいて、第１工程に提供される竹材の含水率が６５％以
上であり、且つ第１工程終了後及び／または第２工程終
了後に乾燥工程を設けることにより得られる竹材の含水
率を３〜３５％の範囲内に調整することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、補強用竹繊維及び
その製造方法並びに該補強用竹繊維を使用した無機質成
形体及びその製造方法に関する。
その製造方法並びに該補強用竹繊維を使用した無機質成
形体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】木質系無機質成形体は通常木材をフレー
ク、木毛、木繊維等に加工した木質原料と、各種セメン
トあるいは水硬性石膏などの無機質水硬性結合材と水と
を混練し、この混練物を成形し、次いで得られた成形体
を養生、硬化させることにより製造されている。
ク、木毛、木繊維等に加工した木質原料と、各種セメン
トあるいは水硬性石膏などの無機質水硬性結合材と水と
を混練し、この混練物を成形し、次いで得られた成形体
を養生、硬化させることにより製造されている。
【０００３】木質原料としては各種の針葉樹や広葉樹が
広く利用されており、竹材についても木質原料として利
用する提案が既になされている。竹材は針葉樹や広葉樹
と比較して成長速度が早いため資源として有望である。
また、竹材は強靭で弾性力に富むことから木質原料とし
て有望であるが、従来は単に木繊維あるいは木フレーク
の代わりに竹繊維などを使用するというもので具体性を
欠くと共に竹材のもつ強靭で弾力性に富む性能を充分に
生かすものではなかった。
広く利用されており、竹材についても木質原料として利
用する提案が既になされている。竹材は針葉樹や広葉樹
と比較して成長速度が早いため資源として有望である。
また、竹材は強靭で弾性力に富むことから木質原料とし
て有望であるが、従来は単に木繊維あるいは木フレーク
の代わりに竹繊維などを使用するというもので具体性を
欠くと共に竹材のもつ強靭で弾力性に富む性能を充分に
生かすものではなかった。
【０００４】本発明者らは既に竹材を木質系無機質成形
体の木質原料として使用する技術として、特開平２−26
854号公報に、木質原料、無機質水硬性結合材、水を混
練し、この混練物を成形し、次いで無機質水硬性結合材
を養生・硬化してなる木質系無機質板の製造方法におい
て、木質原料として竹材に水を吸水させて含水率を１０
０％以上とした後、脱水により含水率を５０％以上低下
させたものを用いることを特徴とする木質系無機質板の
製造方法を開示している。
体の木質原料として使用する技術として、特開平２−26
854号公報に、木質原料、無機質水硬性結合材、水を混
練し、この混練物を成形し、次いで無機質水硬性結合材
を養生・硬化してなる木質系無機質板の製造方法におい
て、木質原料として竹材に水を吸水させて含水率を１０
０％以上とした後、脱水により含水率を５０％以上低下
させたものを用いることを特徴とする木質系無機質板の
製造方法を開示している。
【０００５】また、特開平２−48446号公報には、木質
原料、無機質水硬性結合材、水を混練し、この混練物を
成形し、次いで無機質水硬性結合材を養生・硬化してな
る木質系無機質板の製造方法において、木質原料として
表皮を除去した竹材の繊維またはフレークを用いること
を特徴とする木質系無機質板の製造方法が開示されてい
る。
原料、無機質水硬性結合材、水を混練し、この混練物を
成形し、次いで無機質水硬性結合材を養生・硬化してな
る木質系無機質板の製造方法において、木質原料として
表皮を除去した竹材の繊維またはフレークを用いること
を特徴とする木質系無機質板の製造方法が開示されてい
る。
【０００６】しかし、これら公報に開示された技術は竹
繊維を原料として使用した場合の無機質板の製造におけ
る成形性の改良とスプリングバックの防止を目的とした
ものであり、竹材の強靭で弾力性に富むという特性を生
かすものではなかった。
繊維を原料として使用した場合の無機質板の製造におけ
る成形性の改良とスプリングバックの防止を目的とした
ものであり、竹材の強靭で弾力性に富むという特性を生
かすものではなかった。
【０００７】更に、特開平４−46046号公報には、木質
原料、無機質水硬性結合材及び水を混練し、この混練物
を成形し、次いで養生、硬化することにより得られる木
質系無機質成形体において、木質原料として竹材を縦方
向に解繊した繊維で、その平均長が２０ｃｍ以上で且つ
平均径が３ｍｍ以下である繊維を用いることを特徴とす
る竹繊維補強無機質成形体、並びに木質原料として竹材
を縦方向に解繊した繊維で、その繊維長が２０ｃｍ以上
で且つ平均径が３ｍｍ以下である長繊維成分を乾燥重量
比で６０％以上と繊維長が１ｃｍ以下で且つ平均径が２
ｍｍ以下の短繊維成分を５％以上含む繊維を用いること
を特徴とする竹繊維補強無機質成形体が開示されてい
る。
原料、無機質水硬性結合材及び水を混練し、この混練物
を成形し、次いで養生、硬化することにより得られる木
質系無機質成形体において、木質原料として竹材を縦方
向に解繊した繊維で、その平均長が２０ｃｍ以上で且つ
平均径が３ｍｍ以下である繊維を用いることを特徴とす
る竹繊維補強無機質成形体、並びに木質原料として竹材
を縦方向に解繊した繊維で、その繊維長が２０ｃｍ以上
で且つ平均径が３ｍｍ以下である長繊維成分を乾燥重量
比で６０％以上と繊維長が１ｃｍ以下で且つ平均径が２
ｍｍ以下の短繊維成分を５％以上含む繊維を用いること
を特徴とする竹繊維補強無機質成形体が開示されてい
る。
【０００８】また、竹繊維の製造方法として、特開平４
−216007号公報には、竹材を圧延装置により竹の成長方
向に粗砕する第１工程と、多数の歯を備える回転ドラム
を有する解繊装置に、第１工程により得られた竹材を送
りロールを介して送り、解繊する第２工程とからなるこ
とを特徴とする竹繊維の製造方法が開示されている。
−216007号公報には、竹材を圧延装置により竹の成長方
向に粗砕する第１工程と、多数の歯を備える回転ドラム
を有する解繊装置に、第１工程により得られた竹材を送
りロールを介して送り、解繊する第２工程とからなるこ
とを特徴とする竹繊維の製造方法が開示されている。
【０００９】更に、特開平５−138617号公報には、竹材
を圧延装置により竹の生長方向に粗砕する第１工程と、
反毛機により第１工程で得られた竹材を解繊する第２工
程と、ターボミルにより第２工程で得られた竹材を細繊
維化する第３工程とからなることを特徴とする竹繊維の
製造方法が開示されている。
を圧延装置により竹の生長方向に粗砕する第１工程と、
反毛機により第１工程で得られた竹材を解繊する第２工
程と、ターボミルにより第２工程で得られた竹材を細繊
維化する第３工程とからなることを特徴とする竹繊維の
製造方法が開示されている。
【００１０】また、特開平６−15616号公報には、竹材
を圧延装置により竹の生長方向に粗砕する第１工程と、
第１工程で得られた粗砕品を特定の機構を有するハンマ
ーミル型粉砕装置により繊維化する第２工程と、前記第
２工程で得られた竹繊維中に混在する竹材内側の薄皮部
を分離する第３工程からなることを特徴とする竹繊維の
製造方法が開示されている。
を圧延装置により竹の生長方向に粗砕する第１工程と、
第１工程で得られた粗砕品を特定の機構を有するハンマ
ーミル型粉砕装置により繊維化する第２工程と、前記第
２工程で得られた竹繊維中に混在する竹材内側の薄皮部
を分離する第３工程からなることを特徴とする竹繊維の
製造方法が開示されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】上述の公報に記載され
た製造方法により製造された竹繊維を使用して竹繊維補
強無機質成形体を実際に作製した場合、時として経時変
化により性能の低下が大きいことがあることが判明し
た。
た製造方法により製造された竹繊維を使用して竹繊維補
強無機質成形体を実際に作製した場合、時として経時変
化により性能の低下が大きいことがあることが判明し
た。
【００１２】従って、本発明の目的は、竹繊維を補強材
として使用した場合に、より高い耐久性を有する補強用
竹繊維及びその製造方法並びに該補強用竹繊維を使用し
た無機質成形体を提供することにある。
として使用した場合に、より高い耐久性を有する補強用
竹繊維及びその製造方法並びに該補強用竹繊維を使用し
た無機質成形体を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、竹材を
圧縮粗砕する第１工程と、粗砕された竹材を粉砕機によ
り繊維化する第２工程からなる竹繊維の製造方法におい
て、第１工程に提供される竹材の含水率が６５％以上で
あり、且つ第１工程終了後及び／または第２工程終了後
に乾燥工程を設けることにより得られる竹材の含水率を
３〜３５％の範囲内に調整することを特徴とする補強用
竹繊維の製造方法(１)に係る。
圧縮粗砕する第１工程と、粗砕された竹材を粉砕機によ
り繊維化する第２工程からなる竹繊維の製造方法におい
て、第１工程に提供される竹材の含水率が６５％以上で
あり、且つ第１工程終了後及び／または第２工程終了後
に乾燥工程を設けることにより得られる竹材の含水率を
３〜３５％の範囲内に調整することを特徴とする補強用
竹繊維の製造方法(１)に係る。
【００１４】更に、本発明は、竹材を圧縮粗砕する第１
工程と、粗砕された竹材を粉砕機により繊維化する第２
工程と、機械的分離方法により竹材裏面の薄皮部を除去
する第３工程からなる竹繊維の製造方法において、第１
工程に提供される竹材の含水率が６５％以上であり、且
つ第１工程終了後及び／または第２工程終了後及び／ま
たは第３工程終了後に乾燥工程を設けることにより得ら
れる竹材の含水率を３〜３５％の範囲内に調整すること
を特徴とする補強用竹繊維の製造方法(２)に係る。
工程と、粗砕された竹材を粉砕機により繊維化する第２
工程と、機械的分離方法により竹材裏面の薄皮部を除去
する第３工程からなる竹繊維の製造方法において、第１
工程に提供される竹材の含水率が６５％以上であり、且
つ第１工程終了後及び／または第２工程終了後及び／ま
たは第３工程終了後に乾燥工程を設けることにより得ら
れる竹材の含水率を３〜３５％の範囲内に調整すること
を特徴とする補強用竹繊維の製造方法(２)に係る。
【００１５】また、本発明は、竹材を圧縮粗砕する第１
工程と、粗砕された竹材を粉砕機により繊維化する第２
工程と、水浸分離法により竹材裏面の薄皮部を除去する
第３工程からなる竹繊維の製造方法において、第１工程
に提供される竹材の含水率が６５％以上であり、且つ第
１工程終了後及び／または第２工程終了後に乾燥工程を
設けることにより第２工程終了時点の竹材の含水率を３
〜３５％の範囲内に調整することを特徴とする補強用竹
繊維の製造方法(３)に係る。
工程と、粗砕された竹材を粉砕機により繊維化する第２
工程と、水浸分離法により竹材裏面の薄皮部を除去する
第３工程からなる竹繊維の製造方法において、第１工程
に提供される竹材の含水率が６５％以上であり、且つ第
１工程終了後及び／または第２工程終了後に乾燥工程を
設けることにより第２工程終了時点の竹材の含水率を３
〜３５％の範囲内に調整することを特徴とする補強用竹
繊維の製造方法(３)に係る。
【００１６】更に、本発明は、上記製造方法により製造
された補強用竹繊維に係る。
された補強用竹繊維に係る。
【００１７】また、本発明は、上記製造方法(１)により
製造された補強用竹繊維及び無機質水硬性結合材を含有
してなる原料混合物に、所定量の水を添加するか、また
は水を添加することなしに混練し、得られた混練物を成
形し、次いで養生・硬化してなることを特徴とする補強
用竹繊維含有無機質成形体の製造方法に係る。
製造された補強用竹繊維及び無機質水硬性結合材を含有
してなる原料混合物に、所定量の水を添加するか、また
は水を添加することなしに混練し、得られた混練物を成
形し、次いで養生・硬化してなることを特徴とする補強
用竹繊維含有無機質成形体の製造方法に係る。
【００１８】更に、本発明は、該製造方法により製造さ
れた補強用竹繊維含有無機質成形体に係る。
れた補強用竹繊維含有無機質成形体に係る。
【００１９】また、本発明は、上記製造方法(２)により
製造された補強用竹繊維及び無機質水硬性結合材を含有
してなる混合物に、所定量の水を添加して混練し、得ら
れた原料混練物を成形し、次いで養生・硬化してなるこ
とを特徴とする補強用竹繊維含有無機質成形体の製造方
法に係る。
製造された補強用竹繊維及び無機質水硬性結合材を含有
してなる混合物に、所定量の水を添加して混練し、得ら
れた原料混練物を成形し、次いで養生・硬化してなるこ
とを特徴とする補強用竹繊維含有無機質成形体の製造方
法に係る。
【００２０】また、本発明は、該製造方法により製造さ
れた補強用竹繊維含有無機質成形体に係る。
れた補強用竹繊維含有無機質成形体に係る。
【００２１】更に、本発明は、上記製造方法(３)により
製造された補強用竹繊維及び無機質水硬性結合材を含有
してなる混合物を混練し、得られた原料混練物を成形
し、次いで養生・硬化してなることを特徴とする補強用
竹繊維含有無機質成形体の製造方法に係る。
製造された補強用竹繊維及び無機質水硬性結合材を含有
してなる混合物を混練し、得られた原料混練物を成形
し、次いで養生・硬化してなることを特徴とする補強用
竹繊維含有無機質成形体の製造方法に係る。
【００２２】また、本発明は、該製造方法により製造さ
れた補強用竹繊維含有無機質成形体に係る。
れた補強用竹繊維含有無機質成形体に係る。
【００２３】
【発明の実施の形態】本発明は、上記特開平６−15616
号公報に記載の竹繊維の製造方法を基礎としたものであ
り、第１工程においては、まず、伐採した竹材から葉を
取り除き、そのままあるいは所定の寸法に裁断し、圧縮
装置に通すことにより粗砕する。第１の特徴は、第１工
程に提供される竹材の含水率を６５％以上とすることに
ある。ここで、第１工程に提供する竹材の含水率が６５
％未満であると、得られた補強用竹繊維の補強効果が低
くなると共に、補強用竹繊維の収率が低下するために望
ましくない。なお、本発明方法の第１工程に使用する圧
縮装置は慣用のものであれば良く、例えばロール方式の
圧延装置、スタンピング方式の圧延装置などを用いるこ
とができる。また、当然のことながら裁断した竹材の長
さは、所望する繊維長以上でなければならない。
号公報に記載の竹繊維の製造方法を基礎としたものであ
り、第１工程においては、まず、伐採した竹材から葉を
取り除き、そのままあるいは所定の寸法に裁断し、圧縮
装置に通すことにより粗砕する。第１の特徴は、第１工
程に提供される竹材の含水率を６５％以上とすることに
ある。ここで、第１工程に提供する竹材の含水率が６５
％未満であると、得られた補強用竹繊維の補強効果が低
くなると共に、補強用竹繊維の収率が低下するために望
ましくない。なお、本発明方法の第１工程に使用する圧
縮装置は慣用のものであれば良く、例えばロール方式の
圧延装置、スタンピング方式の圧延装置などを用いるこ
とができる。また、当然のことながら裁断した竹材の長
さは、所望する繊維長以上でなければならない。
【００２４】ここで、本明細書に記載する竹材の含水率
は下記のように定義される： 含水率(％)＝(水分を含んだ重量−乾燥重量)／乾燥重量
×１００
は下記のように定義される： 含水率(％)＝(水分を含んだ重量−乾燥重量)／乾燥重量
×１００
【００２５】本発明の補強用竹繊維の製造方法(１)にお
ける第２の特徴は、第１工程終了後及び／または第２工
程終了後に乾燥工程を設け、それによって得られる竹材
の含水率を３〜３５％の範囲内に調整することにある。
ける第２の特徴は、第１工程終了後及び／または第２工
程終了後に乾燥工程を設け、それによって得られる竹材
の含水率を３〜３５％の範囲内に調整することにある。
【００２６】また、本発明の補強用竹繊維の製造方法
(２)における第２の特徴は、第１工程終了後及び／また
は第２工程終了後及び／または機械的分離方法による第
３工程終了後に乾燥工程を設け、それによって得られる
竹材の含水率を３〜３５％の範囲内に調整することにあ
る。
(２)における第２の特徴は、第１工程終了後及び／また
は第２工程終了後及び／または機械的分離方法による第
３工程終了後に乾燥工程を設け、それによって得られる
竹材の含水率を３〜３５％の範囲内に調整することにあ
る。
【００２７】更に、本発明の補強用竹繊維の製造方法
(３)における第２の特徴は、第１工程終了後及び／また
は第２工程終了後に乾燥工程を設け、それによって第２
工程終了時点の竹材の含水率を３〜３５％の範囲内に調
整することにある。
(３)における第２の特徴は、第１工程終了後及び／また
は第２工程終了後に乾燥工程を設け、それによって第２
工程終了時点の竹材の含水率を３〜３５％の範囲内に調
整することにある。
【００２８】ここで、上記乾燥工程における竹材の含水
率が３５％を上回ると、得られた補強用竹繊維を含有し
てなる無機質成形体の耐久性が低下する危険性があるた
めに好ましくない。また、第１工程終了後に乾燥工程を
行う場合には、含水率が３％未満となると、第２工程の
繊維化工程において、竹材が繊維化せずに、粉末状とな
り易くなるために好ましくない。ただし、乾燥工程を第
１工程終了後に行って含水率の調整して得た補強用竹繊
維の方が、第２工程終了後に乾燥工程を行って含水率を
調整した補強用竹繊維よりも、補強用竹繊維含有無機質
成形体を製造する際に補強用竹繊維と他の原料との混練
を行い易いために好ましい。これは後者の方が、竹繊維
どうしが互いに絡まり合って繊維ボールを形成し、他の
原料との均一混合を阻害するためである。なお、含水率
は、３〜３０％の範囲内がより好ましい。更に、第３工
程において、竹材裏面の薄皮部の分離に機械的分離方法
を用いる場合には、第３工程終了後に乾燥工程を行うこ
ともできる。また、乾燥工程は、各工程の終了後に分割
して行うこともできるが、製造コスト等を考慮する場合
には、乾燥工程は１回で行うことが好ましい。なお、竹
材の乾燥工程は特に限定されるものではなく、加熱乾
燥、風乾等の方法を適宜使用することができる。
率が３５％を上回ると、得られた補強用竹繊維を含有し
てなる無機質成形体の耐久性が低下する危険性があるた
めに好ましくない。また、第１工程終了後に乾燥工程を
行う場合には、含水率が３％未満となると、第２工程の
繊維化工程において、竹材が繊維化せずに、粉末状とな
り易くなるために好ましくない。ただし、乾燥工程を第
１工程終了後に行って含水率の調整して得た補強用竹繊
維の方が、第２工程終了後に乾燥工程を行って含水率を
調整した補強用竹繊維よりも、補強用竹繊維含有無機質
成形体を製造する際に補強用竹繊維と他の原料との混練
を行い易いために好ましい。これは後者の方が、竹繊維
どうしが互いに絡まり合って繊維ボールを形成し、他の
原料との均一混合を阻害するためである。なお、含水率
は、３〜３０％の範囲内がより好ましい。更に、第３工
程において、竹材裏面の薄皮部の分離に機械的分離方法
を用いる場合には、第３工程終了後に乾燥工程を行うこ
ともできる。また、乾燥工程は、各工程の終了後に分割
して行うこともできるが、製造コスト等を考慮する場合
には、乾燥工程は１回で行うことが好ましい。なお、竹
材の乾燥工程は特に限定されるものではなく、加熱乾
燥、風乾等の方法を適宜使用することができる。
【００２９】本発明方法において、第２工程は、粗砕さ
れた竹材を特定の機構を有するハンマーミル型粉砕装置
により繊維化するものである。第２工程に使用する特定
の機構を有するハンマーミル型粉砕装置としては、例え
ば(株)御池鐵工所製横型粉砕機(ＭＮＭシリーズ)等を使
用することができる。この粉砕機の構造は、高速回転す
る主軸の金具(ハンマーホルダー)に取り付けられた特殊
形状のハンマー(固定式、吊下式)により、ホッパーより
連続的に投入された粗砕された竹材を上部の固定金具と
適当な間隔を有し、高速回転しているハンマーの衝撃切
断、粉砕作用によって瞬間的に粉砕して繊維化し、下部
のスクリーンを通過して所望の繊維長に揃えて、粉砕機
より連続的に排出され、竹繊維を得るものである。ここ
で、上記横型粉砕機の機構は実公昭58−8339号明細書に
詳述されている。なお、第１工程を行っていない竹材に
対し、直接第２工程を行った場合、竹材の多くは粉末化
してしまい、竹繊維の収率が大幅に低下するために好ま
しくない。
れた竹材を特定の機構を有するハンマーミル型粉砕装置
により繊維化するものである。第２工程に使用する特定
の機構を有するハンマーミル型粉砕装置としては、例え
ば(株)御池鐵工所製横型粉砕機(ＭＮＭシリーズ)等を使
用することができる。この粉砕機の構造は、高速回転す
る主軸の金具(ハンマーホルダー)に取り付けられた特殊
形状のハンマー(固定式、吊下式)により、ホッパーより
連続的に投入された粗砕された竹材を上部の固定金具と
適当な間隔を有し、高速回転しているハンマーの衝撃切
断、粉砕作用によって瞬間的に粉砕して繊維化し、下部
のスクリーンを通過して所望の繊維長に揃えて、粉砕機
より連続的に排出され、竹繊維を得るものである。ここ
で、上記横型粉砕機の機構は実公昭58−8339号明細書に
詳述されている。なお、第１工程を行っていない竹材に
対し、直接第２工程を行った場合、竹材の多くは粉末化
してしまい、竹繊維の収率が大幅に低下するために好ま
しくない。
【００３０】本発明の補強用竹繊維の製造方法(１)によ
れば、第１工程に供給する竹材の含水率を６５％以上と
し、第１工程終了後及び／または第２工程終了後に乾燥
工程を設けて、竹材の含水率を３〜３５％の範囲内に調
整することにより、無機質成形体の補強材として得られ
た補強用竹繊維を使用した場合に、従来品の竹繊維に比
べて経時変化が少なく、優れた耐久性を提供することが
できる。なお、該方法により得られた補強用竹繊維を補
強材として使用すると、スプリングバックを生ずること
があり、このスプリングバックを防止するために、得ら
れた竹繊維に水を吸水させて含水率を１００％以上とし
た後、脱水して竹繊維の含水率を５０％以上低下させる
ことからなる処理を行うことができる。なお、脱水後の
含水率は５０〜２００％の範囲内に調整することが好ま
しい。
れば、第１工程に供給する竹材の含水率を６５％以上と
し、第１工程終了後及び／または第２工程終了後に乾燥
工程を設けて、竹材の含水率を３〜３５％の範囲内に調
整することにより、無機質成形体の補強材として得られ
た補強用竹繊維を使用した場合に、従来品の竹繊維に比
べて経時変化が少なく、優れた耐久性を提供することが
できる。なお、該方法により得られた補強用竹繊維を補
強材として使用すると、スプリングバックを生ずること
があり、このスプリングバックを防止するために、得ら
れた竹繊維に水を吸水させて含水率を１００％以上とし
た後、脱水して竹繊維の含水率を５０％以上低下させる
ことからなる処理を行うことができる。なお、脱水後の
含水率は５０〜２００％の範囲内に調整することが好ま
しい。
【００３１】なお、上述の第１工程、第２工程により繊
維化されている竹繊維か、または適宜乾燥工程を経て含
水率を調整された竹繊維中には、竹材裏面に存在する薄
皮部が混在している。この薄皮部が混在する竹繊維とセ
メントよりなる無機質成形体を製造すると、薄皮部を除
去した竹繊維を使用した無機質成形体とでは、薄皮部を
除去した竹繊維を使用した無機質成形体の方が曲げ強度
で約１５％程度優れた特性を有するものであることが実
験的に見出されている。
維化されている竹繊維か、または適宜乾燥工程を経て含
水率を調整された竹繊維中には、竹材裏面に存在する薄
皮部が混在している。この薄皮部が混在する竹繊維とセ
メントよりなる無機質成形体を製造すると、薄皮部を除
去した竹繊維を使用した無機質成形体とでは、薄皮部を
除去した竹繊維を使用した無機質成形体の方が曲げ強度
で約１５％程度優れた特性を有するものであることが実
験的に見出されている。
【００３２】従って、本発明の補強用竹繊維の製造方法
(２)及び(３)によれば、補強用竹繊維の用途やコスト等
を勘案して、竹繊維中に混在する薄皮部と竹繊維の分離
を行うことからなる第３工程を行うものである。この第
３工程の操作は、機械的分離方法や、水浸分離方法
を使用することができる。
(２)及び(３)によれば、補強用竹繊維の用途やコスト等
を勘案して、竹繊維中に混在する薄皮部と竹繊維の分離
を行うことからなる第３工程を行うものである。この第
３工程の操作は、機械的分離方法や、水浸分離方法
を使用することができる。
【００３３】機械的分離方法 機械的分離方法は、例えば図１に示すような装置を使用
して行うことができる。図１に記載する装置は反毛機を
ベースとしたもので、圧縮装置(9)(第１工程)並びに粉
砕機(11)(第２工程)を経て得られた薄皮部が混在する竹
繊維は、シュート(3)から供給コンベア(4)を介して一対
の送りロール(5)へ送られ、送りロール(5)から三角形状
の多数の歯を有する回転ドラム(2)の歯を介して竹繊維
はコンベア(7)上へ飛ばされる。コンベア(7)は回転ドラ
ム(2)の中心線付近までしか設置されておらず、薄皮部
は主としてコンベア(7)の手前に落ち、ここに設置され
た羽根(6)により薄皮部補集槽(8)に集められる構成とな
っている。
して行うことができる。図１に記載する装置は反毛機を
ベースとしたもので、圧縮装置(9)(第１工程)並びに粉
砕機(11)(第２工程)を経て得られた薄皮部が混在する竹
繊維は、シュート(3)から供給コンベア(4)を介して一対
の送りロール(5)へ送られ、送りロール(5)から三角形状
の多数の歯を有する回転ドラム(2)の歯を介して竹繊維
はコンベア(7)上へ飛ばされる。コンベア(7)は回転ドラ
ム(2)の中心線付近までしか設置されておらず、薄皮部
は主としてコンベア(7)の手前に落ち、ここに設置され
た羽根(6)により薄皮部補集槽(8)に集められる構成とな
っている。
【００３４】水浸分離方法 水浸分離方法は、例えば図２に示すような装置を使用し
て行うことができる。圧縮装置(9)(第１工程)並びに粉
砕機(11)(第２工程)を経て得られた薄皮部が混在する竹
繊維は、シュート(3)から水(17)が装入されている水槽
(22)へ供給され、水(17)に浸漬される。竹繊維(15)に混
在している竹材裏面の薄皮部(20)は水(17)の表面に小片
状になって浮くので、この薄皮部(20)を取り除くことに
より、竹繊維(15)と薄皮部(20)を簡単に分離することが
できる。なお、当然のことながら、水槽内で水や竹繊維
を循環させることにより、薄皮部の分離を促進すること
ができる。また、水槽の一方に水の注入部を設け、水槽
の反対側に水の排出部を設け、更に、排出部に堰を設け
るなどの方法により、デカンテーションを行うことも水
浸分離方法による薄皮部分離に好適である。
て行うことができる。圧縮装置(9)(第１工程)並びに粉
砕機(11)(第２工程)を経て得られた薄皮部が混在する竹
繊維は、シュート(3)から水(17)が装入されている水槽
(22)へ供給され、水(17)に浸漬される。竹繊維(15)に混
在している竹材裏面の薄皮部(20)は水(17)の表面に小片
状になって浮くので、この薄皮部(20)を取り除くことに
より、竹繊維(15)と薄皮部(20)を簡単に分離することが
できる。なお、当然のことながら、水槽内で水や竹繊維
を循環させることにより、薄皮部の分離を促進すること
ができる。また、水槽の一方に水の注入部を設け、水槽
の反対側に水の排出部を設け、更に、排出部に堰を設け
るなどの方法により、デカンテーションを行うことも水
浸分離方法による薄皮部分離に好適である。
【００３５】なお、第３工程として水浸分離方法を使用
して竹繊維中に混在する竹材裏面の薄皮部を分離した場
合には、しかる後脱水により竹繊維の含水率を５０％以
上低下させ、好ましくは脱水後の含水率を５０〜２００
％の範囲内に調整することにより、得られた補強用竹繊
維を無機質成形体の補強材として使用する場合に、補強
用竹繊維とセメントを含有してなる混合物を混練、成形
する際に、良好な成形性を付与することができると同時
に成形後のスプリングバックによる強度低下を防ぐこと
ができる。なお、補強用竹繊維の含水率の低下が５０％
未満では、実用上有効な改質効果を得るには至らない。
また、得られた補強用竹繊維の含水率が５０％未満で
は、混合工程において、粉体原料が竹繊維表面に均一に
まぶされた状態になりにくく、これを解消するために
は、再度水を添加する必要を生ずるため、製造工程とし
ては不合理となるために望ましくない。更に、該含水率
が２００％を超えると成形した原料マットを加圧する際
に、マット中の水分の移動に伴い、竹繊維の表面に均一
にまぶされていた粉体が水分の移動と共に移動する。こ
のため成形体の上面部は粉体原料比率が少なく、下部は
粉体原料比率が高い不均一な成形体となる恐れがある等
の問題点を生ずるために望ましくない。
して竹繊維中に混在する竹材裏面の薄皮部を分離した場
合には、しかる後脱水により竹繊維の含水率を５０％以
上低下させ、好ましくは脱水後の含水率を５０〜２００
％の範囲内に調整することにより、得られた補強用竹繊
維を無機質成形体の補強材として使用する場合に、補強
用竹繊維とセメントを含有してなる混合物を混練、成形
する際に、良好な成形性を付与することができると同時
に成形後のスプリングバックによる強度低下を防ぐこと
ができる。なお、補強用竹繊維の含水率の低下が５０％
未満では、実用上有効な改質効果を得るには至らない。
また、得られた補強用竹繊維の含水率が５０％未満で
は、混合工程において、粉体原料が竹繊維表面に均一に
まぶされた状態になりにくく、これを解消するために
は、再度水を添加する必要を生ずるため、製造工程とし
ては不合理となるために望ましくない。更に、該含水率
が２００％を超えると成形した原料マットを加圧する際
に、マット中の水分の移動に伴い、竹繊維の表面に均一
にまぶされていた粉体が水分の移動と共に移動する。こ
のため成形体の上面部は粉体原料比率が少なく、下部は
粉体原料比率が高い不均一な成形体となる恐れがある等
の問題点を生ずるために望ましくない。
【００３６】ここで、脱水の方法としてはいずれの方法
をも使用することができるが、加圧脱水、遠心分離脱水
等を行うことが望ましい。例えば、加圧脱水に際しての
圧力は特に限定されるものではない。また、加圧脱水の
みで補強用竹繊維の含水率を５０％以上低下することが
できない場合には、乾燥等の他の脱水方法と組み合わせ
て脱水を行うことは何ら問題はなく、適宜行うことがで
きる。
をも使用することができるが、加圧脱水、遠心分離脱水
等を行うことが望ましい。例えば、加圧脱水に際しての
圧力は特に限定されるものではない。また、加圧脱水の
みで補強用竹繊維の含水率を５０％以上低下することが
できない場合には、乾燥等の他の脱水方法と組み合わせ
て脱水を行うことは何ら問題はなく、適宜行うことがで
きる。
【００３７】また、水浸分離後の補強用竹繊維の含水率
を５０〜２００％の範囲内とすることにより、セメント
等の他の原料と混練する際に水を更に添加しなくても良
い量即ち無機質成形体に必要とされる水分量は補強用竹
繊維中に存在するが、混合、成形工程を行い易くするた
めに、必要により水を再添加してもよい。
を５０〜２００％の範囲内とすることにより、セメント
等の他の原料と混練する際に水を更に添加しなくても良
い量即ち無機質成形体に必要とされる水分量は補強用竹
繊維中に存在するが、混合、成形工程を行い易くするた
めに、必要により水を再添加してもよい。
【００３８】なお、本発明の補強用竹繊維を製造するた
めに使用する竹材の種類は特に限定されるものではな
い。
めに使用する竹材の種類は特に限定されるものではな
い。
【００３９】また、本発明の補強用竹繊維の製造方法
は、竹材フレークの製造にも適用することができる。
は、竹材フレークの製造にも適用することができる。
【００４０】本発明の補強用竹繊維含有無機質成形体
は、上述の製造方法(１)により得られた補強用竹繊維及
び無機質水硬性結合材を含有してなる原料混合物に、所
定量の水を添加するか、または水を添加することなしに
混練し、得られた混練物を成形し、次いで養生・硬化し
てなることを特徴とする。
は、上述の製造方法(１)により得られた補強用竹繊維及
び無機質水硬性結合材を含有してなる原料混合物に、所
定量の水を添加するか、または水を添加することなしに
混練し、得られた混練物を成形し、次いで養生・硬化し
てなることを特徴とする。
【００４１】また、他の実施態様によれば、本発明の補
強用竹繊維含有無機質成形体は、上述の製造方法(２)に
より得られた補強用竹繊維及び無機質水硬性結合材を含
有してなる原料混合物に、所定量の水を添加して混練
し、得られた混練物を成形し、次いで養生・硬化してな
ることを特徴として製造することができる。
強用竹繊維含有無機質成形体は、上述の製造方法(２)に
より得られた補強用竹繊維及び無機質水硬性結合材を含
有してなる原料混合物に、所定量の水を添加して混練
し、得られた混練物を成形し、次いで養生・硬化してな
ることを特徴として製造することができる。
【００４２】また、更に他の実施態様によれば、本発明
の補強用竹繊維含有無機質成形体は、上述の製造方法
(３)により得られた補強用竹繊維及び無機質水硬性結合
材を含有してなる原料混合物を混練し、得られた混練物
を成形し、次いで養生・硬化してなることを特徴として
製造することができる。
の補強用竹繊維含有無機質成形体は、上述の製造方法
(３)により得られた補強用竹繊維及び無機質水硬性結合
材を含有してなる原料混合物を混練し、得られた混練物
を成形し、次いで養生・硬化してなることを特徴として
製造することができる。
【００４３】本発明の補強用竹繊維含有無機質成形体を
製造する際に使用可能な無機質水硬性結合材としては普
通ポルトランドセメント、早強セメント、スラグセメン
ト、フライアッシュセメント等のセメント類や水硬性石
膏を例示することができる。
製造する際に使用可能な無機質水硬性結合材としては普
通ポルトランドセメント、早強セメント、スラグセメン
ト、フライアッシュセメント等のセメント類や水硬性石
膏を例示することができる。
【００４４】なお、補強用竹繊維と無機質水硬性結合材
の配合割合は、補強用竹繊維１５〜４５重量％(乾燥重
量として)及び無機質水硬性結合材４５〜８５重量％の
範囲内である。ここで、補強用竹繊維と無機質水硬性結
合材の合計量が１００重量％未満の場合には、下記に説
明する充填材を配合することができる。補強用竹繊維の
配合割合が１５重量％未満であると、補強用竹繊維が不
足して成形体の強度が低下するので好ましくない。ま
た、４５重量％を超えると粉体原料に対する補強用竹繊
維の配向割合が多くなり過ぎ、混合工程において補強用
竹繊維の表面を完全且つ均一に覆うことができなくなる
ため、無機質成形体の強度が低下するために好ましくな
い。
の配合割合は、補強用竹繊維１５〜４５重量％(乾燥重
量として)及び無機質水硬性結合材４５〜８５重量％の
範囲内である。ここで、補強用竹繊維と無機質水硬性結
合材の合計量が１００重量％未満の場合には、下記に説
明する充填材を配合することができる。補強用竹繊維の
配合割合が１５重量％未満であると、補強用竹繊維が不
足して成形体の強度が低下するので好ましくない。ま
た、４５重量％を超えると粉体原料に対する補強用竹繊
維の配向割合が多くなり過ぎ、混合工程において補強用
竹繊維の表面を完全且つ均一に覆うことができなくなる
ため、無機質成形体の強度が低下するために好ましくな
い。
【００４５】また、本発明の補強用竹繊維含有無機質成
形体には、必須成分である補強用竹繊維及び無機質水硬
性結合材の他に、必要に応じて以下に示す物質を本発明
の無機質成形体の物性や原料混合物の成形性に影響を及
ぼさない範囲で添加することができる。 竹材以外の植物質原料(広葉樹や針葉樹等の木質原
料、麻、綿、モミガラ等)の繊維、フレーク、粉末等：
竹材と他の植物質原料の比率は特に限定されるものでは
ないが、植物質原料として補強用竹繊維を使用する本発
明の趣旨からすれば、補強用竹繊維の比率は多い程良
い。 ウォラストナイト等の針状結晶： マイカ等の板状結晶： シリカヒューム、珪藻土、フライアッシュ等の無機質
粉末： 炭酸カルシウム、パーライト、スチロール粒等の増量
材： ベントナイト、カオリン、バーミキュライト等の粘土
鉱物： パリゴルスカイト、セピオライト等の繊維状鉱物： ゼオライト等の多孔質鉱物粉末： 合成樹脂エマルジョン： 10着色剤、防水剤、硬化促進剤、硬化遅延剤等の添加
物：
形体には、必須成分である補強用竹繊維及び無機質水硬
性結合材の他に、必要に応じて以下に示す物質を本発明
の無機質成形体の物性や原料混合物の成形性に影響を及
ぼさない範囲で添加することができる。 竹材以外の植物質原料(広葉樹や針葉樹等の木質原
料、麻、綿、モミガラ等)の繊維、フレーク、粉末等：
竹材と他の植物質原料の比率は特に限定されるものでは
ないが、植物質原料として補強用竹繊維を使用する本発
明の趣旨からすれば、補強用竹繊維の比率は多い程良
い。 ウォラストナイト等の針状結晶： マイカ等の板状結晶： シリカヒューム、珪藻土、フライアッシュ等の無機質
粉末： 炭酸カルシウム、パーライト、スチロール粒等の増量
材： ベントナイト、カオリン、バーミキュライト等の粘土
鉱物： パリゴルスカイト、セピオライト等の繊維状鉱物： ゼオライト等の多孔質鉱物粉末： 合成樹脂エマルジョン： 10着色剤、防水剤、硬化促進剤、硬化遅延剤等の添加
物：
【００４６】〜の成分については、それらの合計量
が水分を除く原料混合物全量の３５重量％以内の範囲で
使用することができる。また、の成分については、水
を除く原料全体の１０重量％以内の範囲で使用すること
が望ましい。更に、10の成分のうち、着色剤及び防水剤
はそれぞれ原料混合物全量の５重量％以内で、また、硬
化促進剤及び硬化遅延剤は必要に応じて無機質水硬性結
合材に対して８重量％以内の量で添加することができ
る。
が水分を除く原料混合物全量の３５重量％以内の範囲で
使用することができる。また、の成分については、水
を除く原料全体の１０重量％以内の範囲で使用すること
が望ましい。更に、10の成分のうち、着色剤及び防水剤
はそれぞれ原料混合物全量の５重量％以内で、また、硬
化促進剤及び硬化遅延剤は必要に応じて無機質水硬性結
合材に対して８重量％以内の量で添加することができ
る。
【００４７】本発明の補強用竹繊維含有無機質成形体
は、上述のような配合をもつ原料混合物に所定量の水を
添加するか、または補強用竹繊維に含まれている水で必
要量の水分が充分な場合には水を添加せずに、該原料混
合物を混練し、成形し、養生することにより製造するこ
とができる。
は、上述のような配合をもつ原料混合物に所定量の水を
添加するか、または補強用竹繊維に含まれている水で必
要量の水分が充分な場合には水を添加せずに、該原料混
合物を混練し、成形し、養生することにより製造するこ
とができる。
【００４８】ここで、補強用竹繊維と、無機質水硬性結
合材並びに他の原料の混合に使用する混合装置は特に限
定されるものではなく、慣用の混合装置を使用すること
ができるが、補強用竹繊維の形状を破壊せずに均一に混
合するために例えば図３に示すような特開平６−327956
号公報に記載されている混合装置を使用することができ
る。
合材並びに他の原料の混合に使用する混合装置は特に限
定されるものではなく、慣用の混合装置を使用すること
ができるが、補強用竹繊維の形状を破壊せずに均一に混
合するために例えば図３に示すような特開平６−327956
号公報に記載されている混合装置を使用することができ
る。
【００４９】図３に示す混合装置は、混合槽(31)に、互
いに逆方向に回転する２本の主軸(32)が設置された構成
となっており、この２本の主軸(2)の表面には、その円
周方向と垂直な多数の混合用ピン(33)が設置された構成
となっている。
いに逆方向に回転する２本の主軸(32)が設置された構成
となっており、この２本の主軸(2)の表面には、その円
周方向と垂直な多数の混合用ピン(33)が設置された構成
となっている。
【００５０】混合用ピン(33)の形状はＶ字型またはＹ字
型であり、このような形状の混合用ピンを使用すること
により、一方の原料である補強用竹繊維には余り負荷を
掛けることなく、即ち補強用竹繊維の形状を破壊するこ
となしに、補強用竹繊維と他の原料を均一に混合するこ
とができる。なお、混合操作は上記装置を使用する方法
に限定されるものではないことは言うまでもない。
型であり、このような形状の混合用ピンを使用すること
により、一方の原料である補強用竹繊維には余り負荷を
掛けることなく、即ち補強用竹繊維の形状を破壊するこ
となしに、補強用竹繊維と他の原料を均一に混合するこ
とができる。なお、混合操作は上記装置を使用する方法
に限定されるものではないことは言うまでもない。
【００５１】また、原料混合物の成形には、公知の木片
セメント板の成形装置や各種プレス成形法等を用いるこ
とができ、特に限定されるものではないが、例えば図４
に示すような特開平６−15628号公報に開示されている
装置を使用することができる。
セメント板の成形装置や各種プレス成形法等を用いるこ
とができ、特に限定されるものではないが、例えば図４
に示すような特開平６−15628号公報に開示されている
装置を使用することができる。
【００５２】図４に示す成形装置(41)は、３段に配列さ
れたピンタイプロールの組(42、43、44)、２段目のピン
タイプロールの組(43)の原料投入側に設けられた微細繊
維分を分けるための分離装置(45、46)、ピンタイプロー
ルの組(42、43、44)を介して供給落下される原料混合物
をマット状に成形すべく受ける薄鋼板や平板を乗せた移
動する成形コンベヤ(47)、成形コンベヤ(47)上に供給落
下された原料混合物をマット状に成形するための仕上げ
ロール(48)及び圧縮ロール(49)から主に構成されてい
る。更に、図４に示す装置(41)には、原料混合物を供給
する原料投入ロール(51)と、回転ブラシ(52)と、第１の
原料供給コンベヤ(54)と、第２の原料供給コンベヤ(55)
と、原料調整ロール(56)と、原料供給ロール(57)とが設
置されている。
れたピンタイプロールの組(42、43、44)、２段目のピン
タイプロールの組(43)の原料投入側に設けられた微細繊
維分を分けるための分離装置(45、46)、ピンタイプロー
ルの組(42、43、44)を介して供給落下される原料混合物
をマット状に成形すべく受ける薄鋼板や平板を乗せた移
動する成形コンベヤ(47)、成形コンベヤ(47)上に供給落
下された原料混合物をマット状に成形するための仕上げ
ロール(48)及び圧縮ロール(49)から主に構成されてい
る。更に、図４に示す装置(41)には、原料混合物を供給
する原料投入ロール(51)と、回転ブラシ(52)と、第１の
原料供給コンベヤ(54)と、第２の原料供給コンベヤ(55)
と、原料調整ロール(56)と、原料供給ロール(57)とが設
置されている。
【００５３】所定量の水で混練されているか、補強用竹
繊維に含まれる水分により混練されている原料混合物
は、振動している振動受け板(60)を介して原料投入ロー
ル(51)に供給され、この原料投入ロール(51)から第１の
原料供給コンベヤ(54)の上に供給されて回転ブラス(52)
により上面が均されて、第１の原料供給コンベヤ(54)の
原料排出口の１段目のピンタイプロールの組(42)に向か
って運ばれる。この１段目のピンタイプロールの組(42)
は原料掻落としロールとして作用する。１段目のピンタ
イプロールの組(42)から２段目のピンタイプロールの組
(43)に供給された原料混合物は複数個の連続配置された
ピンタイプロール(50)によって均されて第２の原料供給
コンベヤ(15)に送られる。この時に、原料混合物の一部
が原料均しロールとしての２段目のピンタイプロールの
組(43)の複数個の連続した各ピンタイプロール(50)の隣
接するピンタイプロール(50)のピンの間から下に落ち
て、下方の篩または金網(66、67)等から構成されている
分離装置(45)の上に落ちる。なお、分離装置(45)は例え
ばカム(68)とロッド(29)とを用いて振動させることによ
り、篩または金網(66)上に落ちた原料混合物から微細ま
たは細かな補強用竹繊維等が分離されて、最下方の薄鋼
板や平板を乗せた移動する成形コンベヤ(47)の積層され
た原料混合物の上に落ちて最上層、即ち３層目の微細繊
維の層を形成する。
繊維に含まれる水分により混練されている原料混合物
は、振動している振動受け板(60)を介して原料投入ロー
ル(51)に供給され、この原料投入ロール(51)から第１の
原料供給コンベヤ(54)の上に供給されて回転ブラス(52)
により上面が均されて、第１の原料供給コンベヤ(54)の
原料排出口の１段目のピンタイプロールの組(42)に向か
って運ばれる。この１段目のピンタイプロールの組(42)
は原料掻落としロールとして作用する。１段目のピンタ
イプロールの組(42)から２段目のピンタイプロールの組
(43)に供給された原料混合物は複数個の連続配置された
ピンタイプロール(50)によって均されて第２の原料供給
コンベヤ(15)に送られる。この時に、原料混合物の一部
が原料均しロールとしての２段目のピンタイプロールの
組(43)の複数個の連続した各ピンタイプロール(50)の隣
接するピンタイプロール(50)のピンの間から下に落ち
て、下方の篩または金網(66、67)等から構成されている
分離装置(45)の上に落ちる。なお、分離装置(45)は例え
ばカム(68)とロッド(29)とを用いて振動させることによ
り、篩または金網(66)上に落ちた原料混合物から微細ま
たは細かな補強用竹繊維等が分離されて、最下方の薄鋼
板や平板を乗せた移動する成形コンベヤ(47)の積層され
た原料混合物の上に落ちて最上層、即ち３層目の微細繊
維の層を形成する。
【００５４】第２の原料供給コンベヤ(55)にて運ばれる
原料混合物は、先ず原料調整ロール(56)によって一部が
別のコンベヤ(58)とシュート(59)を介して第２の篩また
は金網(71)とカム(32)からなる分離装置(46)へ運ばれ、
分離装置(46)によって微細または細かな補強用竹繊維等
が分離される。この分離装置(46)においては、先ず微細
補強用竹繊維が、次いで細かな補強用竹繊維が薄鋼板や
平板を乗せた移動する成形コンベヤ(57)の上にそれぞれ
落下供給されて第１層(ａ)として薄い層を構成する。
原料混合物は、先ず原料調整ロール(56)によって一部が
別のコンベヤ(58)とシュート(59)を介して第２の篩また
は金網(71)とカム(32)からなる分離装置(46)へ運ばれ、
分離装置(46)によって微細または細かな補強用竹繊維等
が分離される。この分離装置(46)においては、先ず微細
補強用竹繊維が、次いで細かな補強用竹繊維が薄鋼板や
平板を乗せた移動する成形コンベヤ(57)の上にそれぞれ
落下供給されて第１層(ａ)として薄い層を構成する。
【００５５】また、原料混合物は、第２の原料供給コン
ベヤ(55)において、原料調整ロール(16)によって均され
ると共に掻き混ぜられ、この第２の原料供給コンベヤ(1
5)により運ばれ、原料排出側の原料供給ロール(57)の回
転によりフォーミングロールをなす３段目の複数個連続
配置されたピンタイプロールの組(54)に投入される。ピ
ンタイプロールの組(54)に供給された原料混合物は複数
個連続配置されたピンタイプロール(50)によって更に均
されて薄鋼板や平板を乗せた移動する成形コンベヤ(7)
の上に先に落下供給された第１層(ａ)の上に落下供給さ
れる。上述のようにして第１層(ａ)の上に、第２層(ｂ)
が積層され、次いで一対の仕上げロール(48)によって平
らに均され、更に、この上に第３層(ｃ)の繊維分の層が
積層されると共に圧縮ロール(49)により圧縮され、補強
用繊維含有無機質成形体を成形することができる。
ベヤ(55)において、原料調整ロール(16)によって均され
ると共に掻き混ぜられ、この第２の原料供給コンベヤ(1
5)により運ばれ、原料排出側の原料供給ロール(57)の回
転によりフォーミングロールをなす３段目の複数個連続
配置されたピンタイプロールの組(54)に投入される。ピ
ンタイプロールの組(54)に供給された原料混合物は複数
個連続配置されたピンタイプロール(50)によって更に均
されて薄鋼板や平板を乗せた移動する成形コンベヤ(7)
の上に先に落下供給された第１層(ａ)の上に落下供給さ
れる。上述のようにして第１層(ａ)の上に、第２層(ｂ)
が積層され、次いで一対の仕上げロール(48)によって平
らに均され、更に、この上に第３層(ｃ)の繊維分の層が
積層されると共に圧縮ロール(49)により圧縮され、補強
用繊維含有無機質成形体を成形することができる。
【００５６】なお、このようにして薄鋼板または平板上
に成形された成形体は、必要に応じて薄鋼板または平板
ごと複数枚積み重ねられ、更に、所定圧力によって加圧
成形することもできる。なお、成形操作はこの装置を使
用する方法に限定されるものではないことは言うまでも
ない。
に成形された成形体は、必要に応じて薄鋼板または平板
ごと複数枚積み重ねられ、更に、所定圧力によって加圧
成形することもできる。なお、成形操作はこの装置を使
用する方法に限定されるものではないことは言うまでも
ない。
【００５７】無機質成形体の養生方法は、無機質水硬性
結合材の種類によっても異なるが、自然養生、スチーム
養生が好適である。なお、オートクレーブを使用する養
生は余り好ましくない。これは本発明の補強用竹繊維含
有無機質成形体に使用する補強用竹繊維がパルプ化され
たものではないために、オートクレーブ中で養生する
と、補強用竹繊維に含まれる樹脂分が変質して劣化する
恐れがあるためである。
結合材の種類によっても異なるが、自然養生、スチーム
養生が好適である。なお、オートクレーブを使用する養
生は余り好ましくない。これは本発明の補強用竹繊維含
有無機質成形体に使用する補強用竹繊維がパルプ化され
たものではないために、オートクレーブ中で養生する
と、補強用竹繊維に含まれる樹脂分が変質して劣化する
恐れがあるためである。
【００５８】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明の補強用竹繊維
並びに該補強用竹繊維を含有してなる無機質成形体を更
に詳しく説明する。 実施例１ 補強用竹繊維の製造例 (１)竹材を圧縮粗砕する第１工程(ロール圧縮工程)： ロール材質：炭素鋼(Ｓ４５Ｃ) ロール径：φ１５０ｍｍ、 ロール長さ(有効長)：５００ｍｍ 上記形状を有するロールを備える圧縮装置を用い、圧力
２５ｋｇ／ｃｍ2、送りロールスピード１５ｍ／分、処
理量１８０ｋｇ／時間で処理した。使用した竹材は伐採
後葉を落とし、長さ７０ｃｍ程度に切断の上、幅約３ｃ
ｍに分割したものを用いた。この竹材の含水率は約１１
０％であった。この第１工程により、竹材はほぼ生長方
向に沿って束状に割裂され、各束内に０.１〜３ｍｍ程
度の間隔で多くの裂け目を竹材の生長方向に沿って生じ
せしめた。なお、第１工程終了後の竹材の含水率は約６
０％であった。
並びに該補強用竹繊維を含有してなる無機質成形体を更
に詳しく説明する。 実施例１ 補強用竹繊維の製造例 (１)竹材を圧縮粗砕する第１工程(ロール圧縮工程)： ロール材質：炭素鋼(Ｓ４５Ｃ) ロール径：φ１５０ｍｍ、 ロール長さ(有効長)：５００ｍｍ 上記形状を有するロールを備える圧縮装置を用い、圧力
２５ｋｇ／ｃｍ2、送りロールスピード１５ｍ／分、処
理量１８０ｋｇ／時間で処理した。使用した竹材は伐採
後葉を落とし、長さ７０ｃｍ程度に切断の上、幅約３ｃ
ｍに分割したものを用いた。この竹材の含水率は約１１
０％であった。この第１工程により、竹材はほぼ生長方
向に沿って束状に割裂され、各束内に０.１〜３ｍｍ程
度の間隔で多くの裂け目を竹材の生長方向に沿って生じ
せしめた。なお、第１工程終了後の竹材の含水率は約６
０％であった。
【００５９】(２)粗砕竹材を粉砕機により繊維化する第
２工程： 粉砕装置：ハンマーミル型粉砕装置 (株)御池鐵工所製ＭＨＭ横型粉砕機を使用し、粉砕機底
部に目開き幅２０ｍｍのスクリーンを設け、３０馬力で
２時間運転して平均繊維長約２０ｍｍの補強用竹繊維を
製造した。次に、この竹繊維を１００℃で乾燥して含水
率を１８±５％の範囲内に調整して補強用竹繊維(平均
長さ２０ｍｍ)を得た。
２工程： 粉砕装置：ハンマーミル型粉砕装置 (株)御池鐵工所製ＭＨＭ横型粉砕機を使用し、粉砕機底
部に目開き幅２０ｍｍのスクリーンを設け、３０馬力で
２時間運転して平均繊維長約２０ｍｍの補強用竹繊維を
製造した。次に、この竹繊維を１００℃で乾燥して含水
率を１８±５％の範囲内に調整して補強用竹繊維(平均
長さ２０ｍｍ)を得た。
【００６０】実施例２ 補強用竹繊維含有無機質成形体の製造例 上記実施例１で得られた補強用竹繊維を絶乾重量に換算
して３０重量％及び普通ポルトランドセメント７０重量
％並びにこれら２種の原料の乾燥重量１００に対して重
量比で４５に相当する水と、普通ポルトランドセメント
の硬化促進剤として塩化マグネシウムを原料の乾燥重量
に対して外割で４重量％の配合で原料を混合した。な
お、混合に際しては、まず塩化マグネシウムを水に溶解
し、次いで、この塩化マグネシウム水溶液を補強用竹繊
維に噴霧しながら混合し、最後に普通ポルトランドセメ
ントを加えた。得られた混合物を鉄板上に均一なマット
状に成形し、１８ｋｇ／ｃｍ2で加圧し、ターンバック
ルで固定し、２４時間初期養生し、次に、ターンバック
ルを取り外し、鉄板を脱板した後、２週間の自然養生を
行い、２５ｃｍ×２５ｃｍ×１８ｍｍの補強用竹繊維含
有無機質成形体を得た。なお、得られた無機質成形体に
は若干のスプリングバックが観察された。得られた補強
用竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであっ
た： 初期値：かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)８５ｋｇ／ｃｍ2 倉庫の外壁上に供試体を無塗装状態で試験施工し、１年
間経過後の物性値(なお、取り付け時の成形体の含水率
は１３％であった)： かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)８４ｋｇ／ｃｍ2 両者の曲げ強度値は測定誤差の範囲内であり、有意差は
認められなかった。
して３０重量％及び普通ポルトランドセメント７０重量
％並びにこれら２種の原料の乾燥重量１００に対して重
量比で４５に相当する水と、普通ポルトランドセメント
の硬化促進剤として塩化マグネシウムを原料の乾燥重量
に対して外割で４重量％の配合で原料を混合した。な
お、混合に際しては、まず塩化マグネシウムを水に溶解
し、次いで、この塩化マグネシウム水溶液を補強用竹繊
維に噴霧しながら混合し、最後に普通ポルトランドセメ
ントを加えた。得られた混合物を鉄板上に均一なマット
状に成形し、１８ｋｇ／ｃｍ2で加圧し、ターンバック
ルで固定し、２４時間初期養生し、次に、ターンバック
ルを取り外し、鉄板を脱板した後、２週間の自然養生を
行い、２５ｃｍ×２５ｃｍ×１８ｍｍの補強用竹繊維含
有無機質成形体を得た。なお、得られた無機質成形体に
は若干のスプリングバックが観察された。得られた補強
用竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであっ
た： 初期値：かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)８５ｋｇ／ｃｍ2 倉庫の外壁上に供試体を無塗装状態で試験施工し、１年
間経過後の物性値(なお、取り付け時の成形体の含水率
は１３％であった)： かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)８４ｋｇ／ｃｍ2 両者の曲げ強度値は測定誤差の範囲内であり、有意差は
認められなかった。
【００６１】実施例３ 補強用竹繊維の製造例 実施例１と同一条件により竹材を圧縮粗砕する第１工程
を実施した竹材(含水率約６０％)を１００℃で乾燥して
含水率を１８±５％の範囲内に調整した。次いで、実施
例１の第２工程と同一の方法により繊維化を行い、平均
繊維長約２０ｍｍの補強用竹繊維を製造した。この補強
用竹繊維に地下水(工業用水)を吸水させて含水率を３０
０％とした。次に、これを圧力１０ｋｇ／ｃｍ2で加圧
脱水して含水率を１４０％低下させ、含水率１６０％の
補強用竹繊維を得た。
を実施した竹材(含水率約６０％)を１００℃で乾燥して
含水率を１８±５％の範囲内に調整した。次いで、実施
例１の第２工程と同一の方法により繊維化を行い、平均
繊維長約２０ｍｍの補強用竹繊維を製造した。この補強
用竹繊維に地下水(工業用水)を吸水させて含水率を３０
０％とした。次に、これを圧力１０ｋｇ／ｃｍ2で加圧
脱水して含水率を１４０％低下させ、含水率１６０％の
補強用竹繊維を得た。
【００６２】実施例４ 補強用竹繊維含有無機質成形体の製造例 実施例３で得られた補強用竹繊維(絶乾重量換算で)を３
０重量％、普通ポルトランドセメントを７０重量％の割
合で混合し、得られた混合物を鉄板上に均一なマット状
に成形し、１８ｋｇ／ｃｍ2で加圧してターンバックル
で固定し、２４時間初期養生し、次に、ターンバックル
を取り外し、鉄板を脱板した後、２週間の自然養生を行
い、２５ｃｍ×２５ｃｍ×(厚さ)１８ｍｍの補強用竹繊
維含有無機質成形体を得た。なお、得られた無機質成形
体にはスプリングバックは観察されなかった。得られた
補強用竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りで
あった： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１１４ｋｇ／ｃｍ
2 １年経過後：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１１５ｋｇ／ｃｍ
2 １年経過後も曲げ強度の低下は認められなかった。
０重量％、普通ポルトランドセメントを７０重量％の割
合で混合し、得られた混合物を鉄板上に均一なマット状
に成形し、１８ｋｇ／ｃｍ2で加圧してターンバックル
で固定し、２４時間初期養生し、次に、ターンバックル
を取り外し、鉄板を脱板した後、２週間の自然養生を行
い、２５ｃｍ×２５ｃｍ×(厚さ)１８ｍｍの補強用竹繊
維含有無機質成形体を得た。なお、得られた無機質成形
体にはスプリングバックは観察されなかった。得られた
補強用竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りで
あった： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１１４ｋｇ／ｃｍ
2 １年経過後：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１１５ｋｇ／ｃｍ
2 １年経過後も曲げ強度の低下は認められなかった。
【００６３】実施例５ 補強用竹繊維の製造例 実施例１と同様の方法にて竹材を圧縮粗砕し、次に、粗
砕竹材を粉砕機により繊維化して平均繊維長約２０ｍｍ
の補強用竹繊維を製造した。 竹材裏面に存在する薄皮部を分離するための第３工程：
第３工程として図１に示した装置を使用して竹繊維中に
混在する竹材裏面の薄皮部を分離、除去して竹繊維を得
た。得られた竹繊維の含水率は約４０％であった。次
に、この竹繊維を６０℃で乾燥して含水率を１８±５％
の範囲内に調整して補強用竹繊維(平均長さ２０ｍｍ)を
得た。
砕竹材を粉砕機により繊維化して平均繊維長約２０ｍｍ
の補強用竹繊維を製造した。 竹材裏面に存在する薄皮部を分離するための第３工程：
第３工程として図１に示した装置を使用して竹繊維中に
混在する竹材裏面の薄皮部を分離、除去して竹繊維を得
た。得られた竹繊維の含水率は約４０％であった。次
に、この竹繊維を６０℃で乾燥して含水率を１８±５％
の範囲内に調整して補強用竹繊維(平均長さ２０ｍｍ)を
得た。
【００６４】実施例６ 補強用竹繊維含有無機質成形体の製造例 上記実施例５で得られた補強用竹繊維を絶乾重量に換算
して３０重量％及び普通ポルトランドセメント７０重量
％並びにこれら２種の原料の乾燥重量１００に対して重
量比で４５に相当する水と、普通ポルトランドセメント
の硬化促進剤として塩化マグネシウムを原料の乾燥重量
に対して外割で４重量％の配合で原料を混合した。な
お、混合に際しては、まず塩化マグネシウムを水に溶解
し、次いで、この塩化マグネシウム水溶液を補強用竹繊
維に噴霧しながら混合し、最後に普通ポルトランドセメ
ントを加えた。得られた混合物を鉄板上に均一なマット
状に成形し、１８ｋｇ／ｃｍ2で加圧し、ターンバック
ルで固定し、２４時間初期養生し、次に、ターンバック
ルを取り外し、鉄板を脱板した後、２週間の自然養生を
行い、２５ｃｍ×２５ｃｍ×１２ｍｍの補強用竹繊維含
有無機質成形体を得た。なお、得られた無機質成形体に
は若干のスプリングバックが観察された。得られた補強
用竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであっ
た： 初期値：かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)９８ｋｇ／ｃｍ2 倉庫の外壁上に供試体を無塗装状態で試験施工し、１年
間経過後の物性値： かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)９５ｋｇ／ｃｍ2 両者の曲げ強度値は測定誤差の範囲内であり、有意差は
認められなかった。
して３０重量％及び普通ポルトランドセメント７０重量
％並びにこれら２種の原料の乾燥重量１００に対して重
量比で４５に相当する水と、普通ポルトランドセメント
の硬化促進剤として塩化マグネシウムを原料の乾燥重量
に対して外割で４重量％の配合で原料を混合した。な
お、混合に際しては、まず塩化マグネシウムを水に溶解
し、次いで、この塩化マグネシウム水溶液を補強用竹繊
維に噴霧しながら混合し、最後に普通ポルトランドセメ
ントを加えた。得られた混合物を鉄板上に均一なマット
状に成形し、１８ｋｇ／ｃｍ2で加圧し、ターンバック
ルで固定し、２４時間初期養生し、次に、ターンバック
ルを取り外し、鉄板を脱板した後、２週間の自然養生を
行い、２５ｃｍ×２５ｃｍ×１２ｍｍの補強用竹繊維含
有無機質成形体を得た。なお、得られた無機質成形体に
は若干のスプリングバックが観察された。得られた補強
用竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであっ
た： 初期値：かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)９８ｋｇ／ｃｍ2 倉庫の外壁上に供試体を無塗装状態で試験施工し、１年
間経過後の物性値： かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)９５ｋｇ／ｃｍ2 両者の曲げ強度値は測定誤差の範囲内であり、有意差は
認められなかった。
【００６５】実施例７ 補強用竹繊維の製造例 実施例１と同様の方法にて竹材を圧縮粗砕した後、竹材
を６０℃で乾燥して含水率を１８±５％の範囲に調整し
た。次に、実施例１と同様の方法により粗砕した竹材
(含水率調整済)を粉砕機により繊維化して平均繊維長約
２０ｍｍの補強用竹繊維を製造した。次に、竹材裏面に
存在する薄皮部を分離するための第３工程として図２に
記載する水浸分離法を使用して上記で得られた竹繊維を
水浸けし、水面に浮遊する小片状の薄皮部の取り除い
た。なお、水槽へ供給される水は地下水を使用した。な
お、薄皮部を取り除いた後の竹繊維の含水率を測定した
ところ、約８３０％であった(ただし、水がしたたり落
ちる状態であったので、含水率の測定誤差は大きい)。
これを１５ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧脱水し、含水率約
１００％の補強用竹繊維(平均長さ２０ｍｍ)を得た。
を６０℃で乾燥して含水率を１８±５％の範囲に調整し
た。次に、実施例１と同様の方法により粗砕した竹材
(含水率調整済)を粉砕機により繊維化して平均繊維長約
２０ｍｍの補強用竹繊維を製造した。次に、竹材裏面に
存在する薄皮部を分離するための第３工程として図２に
記載する水浸分離法を使用して上記で得られた竹繊維を
水浸けし、水面に浮遊する小片状の薄皮部の取り除い
た。なお、水槽へ供給される水は地下水を使用した。な
お、薄皮部を取り除いた後の竹繊維の含水率を測定した
ところ、約８３０％であった(ただし、水がしたたり落
ちる状態であったので、含水率の測定誤差は大きい)。
これを１５ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧脱水し、含水率約
１００％の補強用竹繊維(平均長さ２０ｍｍ)を得た。
【００６６】実施例８ 補強用竹繊維含有無機質成形体の製造例 上記実施例７で得られた補強用竹繊維を絶乾重量に換算
して３０重量％及び普通ポルトランドセメント７０重量
％の重量割合で図３に示す混合装置を使用して混合して
原料混合物を得た。次に、得られた原料混合物を図４に
示す装置に投入して寸法１２２０ｍｍ×２４４０ｍｍの
鉄板上に厚さ約１５ｃｍの均一な原料マットを成形し、
この原料マットを鉄板ごと３０枚積み重ね、１８ｋｇ／
ｃｍ2の圧力で加圧し、ターンバックルで固定して２４
時間養生を行い、普通ポルトランドセメントを初期硬化
させた。次に、ターンバックルを取り外し、鉄板を脱板
した後２週間自然養生を行った。養生終了後乾燥して含
水率を約１２％とし、切断して幅９１０ｍｍ×長さ１８
２０ｍｍ×厚さ１８ｍｍの補強用竹繊維含有無機質成形
体を得た。得られた補強用竹繊維含有無機質成形体の物
性値は下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１３２ｋｇ／ｃｍ
2 外壁材として無塗装状態で１年間使用後の物性値： かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１３０ｋｇ／ｃｍ
2 両者の曲げ強度値は測定誤差の範囲内であり、有意差は
認められなかった。また。外壁材として施工して際のビ
ス止め部分に亀裂の発生は認められなかった。
して３０重量％及び普通ポルトランドセメント７０重量
％の重量割合で図３に示す混合装置を使用して混合して
原料混合物を得た。次に、得られた原料混合物を図４に
示す装置に投入して寸法１２２０ｍｍ×２４４０ｍｍの
鉄板上に厚さ約１５ｃｍの均一な原料マットを成形し、
この原料マットを鉄板ごと３０枚積み重ね、１８ｋｇ／
ｃｍ2の圧力で加圧し、ターンバックルで固定して２４
時間養生を行い、普通ポルトランドセメントを初期硬化
させた。次に、ターンバックルを取り外し、鉄板を脱板
した後２週間自然養生を行った。養生終了後乾燥して含
水率を約１２％とし、切断して幅９１０ｍｍ×長さ１８
２０ｍｍ×厚さ１８ｍｍの補強用竹繊維含有無機質成形
体を得た。得られた補強用竹繊維含有無機質成形体の物
性値は下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１３２ｋｇ／ｃｍ
2 外壁材として無塗装状態で１年間使用後の物性値： かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１３０ｋｇ／ｃｍ
2 両者の曲げ強度値は測定誤差の範囲内であり、有意差は
認められなかった。また。外壁材として施工して際のビ
ス止め部分に亀裂の発生は認められなかった。
【００６７】実施例９ 補強用竹繊維含有無機質成形体の製造例 上記実施例７で得られた補強用竹繊維を絶乾状態に換算
して２５重量％、ウォラストナイト２０重量％及び普通
ポルトランドセメント５５重量％の配合割合とした以外
は、実施例６と同様の方法にて補強用竹繊維含有無機質
成形体を製造した。得られた補強用竹繊維含有無機質成
形体の物性値は下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１２３ｋｇ／ｃｍ
2 倉庫内にパレット積みしたまま半年経過後の物性値： かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１２４ｋｇ／ｃｍ
2 曲げ強度の劣化は認められなかった。
して２５重量％、ウォラストナイト２０重量％及び普通
ポルトランドセメント５５重量％の配合割合とした以外
は、実施例６と同様の方法にて補強用竹繊維含有無機質
成形体を製造した。得られた補強用竹繊維含有無機質成
形体の物性値は下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１２３ｋｇ／ｃｍ
2 倉庫内にパレット積みしたまま半年経過後の物性値： かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１２４ｋｇ／ｃｍ
2 曲げ強度の劣化は認められなかった。
【００６８】比較例１ 乾燥工程による含水率の調整を行わない以外は実施例１
と同様の方法により竹繊維を得た。得られた竹繊維を用
いて実施例２と同様の方法にて無機質成形体を製造し
た。なお、成形体製造時の竹繊維の含水率は約４５％で
あった。得られた補強用竹繊維含有無機質成形体の物性
値は下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)８３ｋｇ／ｃｍ2 １年間屋外暴露を行った後の物性値： かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)６６ｋｇ／ｃｍ2 屋外暴露１年経過後、曲げ強度の低下が認められた。
と同様の方法により竹繊維を得た。得られた竹繊維を用
いて実施例２と同様の方法にて無機質成形体を製造し
た。なお、成形体製造時の竹繊維の含水率は約４５％で
あった。得られた補強用竹繊維含有無機質成形体の物性
値は下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)８３ｋｇ／ｃｍ2 １年間屋外暴露を行った後の物性値： かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)６６ｋｇ／ｃｍ2 屋外暴露１年経過後、曲げ強度の低下が認められた。
【００６９】比較例２ 竹材裏面の薄皮部を図１に示す装置により分離、除去し
た後に乾燥による含水率の調整を行わない以外は実施例
５と同様の方法にて竹繊維を得た。得られた竹繊維の含
水率は約４０％であった。この竹繊維を用いて実施例６
と同様の方法にて無機質成形体を製造した。得られた竹
繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)９５ｋｇ／ｃｍ2 倉庫の外壁上に供試体を無塗装状態で取り付け、１年間
屋外暴露を行った後の物性値： かさ比重０.９ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)６９ｋｇ／ｃｍ2 初期値に対し曲げ強度の低下が認められた。
た後に乾燥による含水率の調整を行わない以外は実施例
５と同様の方法にて竹繊維を得た。得られた竹繊維の含
水率は約４０％であった。この竹繊維を用いて実施例６
と同様の方法にて無機質成形体を製造した。得られた竹
繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.０ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)９５ｋｇ／ｃｍ2 倉庫の外壁上に供試体を無塗装状態で取り付け、１年間
屋外暴露を行った後の物性値： かさ比重０.９ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)６９ｋｇ／ｃｍ2 初期値に対し曲げ強度の低下が認められた。
【００７０】比較例３ 第１工程終了後の乾燥工程による含水率の調整を行わな
い以外は、実施例７と同様の方法にて竹繊維を製造し、
実施例８と同様の配合割合にて、無機質成形体を製造し
た。得られた補強用竹繊維含有無機質成形体の物性値は
下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１２３ｋｇ／ｃｍ
2 外壁材として無塗装状態で１年間使用後の物性値： かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１０４ｋｇ／ｃｍ
2 初期値に対して曲げ強度の低下が認められた。また、外
装材として施工した際のビス止め部分３カ所に亀裂の発
生が認められた。
い以外は、実施例７と同様の方法にて竹繊維を製造し、
実施例８と同様の配合割合にて、無機質成形体を製造し
た。得られた補強用竹繊維含有無機質成形体の物性値は
下記の通りであった： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１２３ｋｇ／ｃｍ
2 外壁材として無塗装状態で１年間使用後の物性値： かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１０４ｋｇ／ｃｍ
2 初期値に対して曲げ強度の低下が認められた。また、外
装材として施工した際のビス止め部分３カ所に亀裂の発
生が認められた。
【００７１】比較例４ 比較例３で製造した竹繊維を使用した以外は、実施例８
と同様の方法にて無機質成形体を製造した。得られた補
強用竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであ
った： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１１８ｋｇ／ｃｍ
2 倉庫内にパレット積みしたまま半年経過後の物性値： かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)９２ｋｇ／ｃｍ2 初期値に対し曲げ強度の低下が認められた。
と同様の方法にて無機質成形体を製造した。得られた補
強用竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであ
った： 初期値：かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１１８ｋｇ／ｃｍ
2 倉庫内にパレット積みしたまま半年経過後の物性値： かさ比重１.１ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)９２ｋｇ／ｃｍ2 初期値に対し曲げ強度の低下が認められた。
【００７２】比較例５ 長さ約７０ｃｍ、幅約３ｃｍに分割した含水率約６０％
の竹材をロール圧縮粗砕したところ、竹材は束状に割裂
するだけでなく、一部は破片化し、また、生長方向と斜
交する方向にも割裂された部分を生じた。なお、ロール
圧縮粗砕後の竹材の含水率は約４５％であった。次に、
この竹材を６０℃で乾燥し、含水率を１８±５％に調整
した後、実施例５と同一条件にて繊維化した。得られた
竹繊維を目視観察したところ、実施例５と比べ繊維中に
混在する非繊維状竹材が多く含まれていた。また、粉砕
機に取り付けられている集塵機に集められた竹材の繊維
化処理の際に発生した粉塵量を実施例５と比較したとこ
ろ、重量比で約１０％多かった。このことは実施例５に
比べ、竹繊維の収率が低下したことを意味する。この竹
繊維を第３工程として実施例７の第３工程と同一条件に
て薄皮部の除去を行い、含水率約１００％の竹繊維を得
た。なお、薄皮部を除去する際に、非繊維状竹破片の一
部も同時に除去されることが観察された。
の竹材をロール圧縮粗砕したところ、竹材は束状に割裂
するだけでなく、一部は破片化し、また、生長方向と斜
交する方向にも割裂された部分を生じた。なお、ロール
圧縮粗砕後の竹材の含水率は約４５％であった。次に、
この竹材を６０℃で乾燥し、含水率を１８±５％に調整
した後、実施例５と同一条件にて繊維化した。得られた
竹繊維を目視観察したところ、実施例５と比べ繊維中に
混在する非繊維状竹材が多く含まれていた。また、粉砕
機に取り付けられている集塵機に集められた竹材の繊維
化処理の際に発生した粉塵量を実施例５と比較したとこ
ろ、重量比で約１０％多かった。このことは実施例５に
比べ、竹繊維の収率が低下したことを意味する。この竹
繊維を第３工程として実施例７の第３工程と同一条件に
て薄皮部の除去を行い、含水率約１００％の竹繊維を得
た。なお、薄皮部を除去する際に、非繊維状竹破片の一
部も同時に除去されることが観察された。
【００７３】上述のようにして得られた竹繊維を用い、
テーブル試験(ラボラトリー試験)により３０ｃｍ×３０
ｃｍ×１０ｍｍの竹繊維セメント試験片の作製(成形圧
力１８ｋｇ／ｃｍ2)と物性測定を行った。 竹繊維(乾燥重量ベース)：セメント＝３０：７０ ２週間養生後の物性は、かさ比重１.１、曲げ強度１０
４ｋｇ／ｃｍ2であった。なお、実施例７で得られた補
強用竹繊維を用い、同一条件にて、試験片の作製と物性
測定を行ったところ、かさ比重１.１、曲げ強度１３５
ｋｇ／ｃｍ2であり、実施例７で得られた補強用竹繊維
を使用したものに比べ初期強度に明らかな差が認められ
た。
テーブル試験(ラボラトリー試験)により３０ｃｍ×３０
ｃｍ×１０ｍｍの竹繊維セメント試験片の作製(成形圧
力１８ｋｇ／ｃｍ2)と物性測定を行った。 竹繊維(乾燥重量ベース)：セメント＝３０：７０ ２週間養生後の物性は、かさ比重１.１、曲げ強度１０
４ｋｇ／ｃｍ2であった。なお、実施例７で得られた補
強用竹繊維を用い、同一条件にて、試験片の作製と物性
測定を行ったところ、かさ比重１.１、曲げ強度１３５
ｋｇ／ｃｍ2であり、実施例７で得られた補強用竹繊維
を使用したものに比べ初期強度に明らかな差が認められ
た。
【００７４】比較例６ 実施例７と同一条件にて、第１工程を実施し、第１工程
終了後約１０５℃でほぼ完全に乾燥した後、実施例７と
同一条件にて繊維化を行った結果、実施例７と比較して
粉末化し易く、粉砕機に取り付けられた粉末状の竹が集
塵機に集められた。竹材の繊維化処理の際に発生した粉
塵量を実施例７と比較したところ、重量比(乾燥重量に
て比較)で約３５％増加した。
終了後約１０５℃でほぼ完全に乾燥した後、実施例７と
同一条件にて繊維化を行った結果、実施例７と比較して
粉末化し易く、粉砕機に取り付けられた粉末状の竹が集
塵機に集められた。竹材の繊維化処理の際に発生した粉
塵量を実施例７と比較したところ、重量比(乾燥重量に
て比較)で約３５％増加した。
【００７５】比較例７ 実施例７と同一条件にて、第１工程を実施し、第１工程
終了後、風乾して竹材の含水率を約４５％とした後、実
施例７と同一条件にて、第２工程及び第３工程を行って
含水率約１００％の竹繊維を得た。次に、実施例８と同
一条件にて、無機質成形体を製造した。なお、竹繊維と
セメントを混合する際に、原料の状態を目視観察したと
ころ、竹繊維どうしが絡み合い、直径約５ｍｍ程度のボ
ール状になり、セメントが竹繊維表面に均一に付着して
いない箇所がところどころに見受けられた。成形後、２
週間の自然養生を行い、実施例１と同一条件にて乾燥、
切断を行い、竹繊維含有無機質成形体を得た。得られた
竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであっ
た： 初期値：かさ比重１.２ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１２５ｋｇ／ｃｍ
2 外壁材として無塗装状態で１年間使用後の物性値： かさ比重１.２ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１１０ｋｇ／ｃｍ
2 なお、外装材として施工した際のビス止め部分２カ所に
亀裂の発生が認められた。
終了後、風乾して竹材の含水率を約４５％とした後、実
施例７と同一条件にて、第２工程及び第３工程を行って
含水率約１００％の竹繊維を得た。次に、実施例８と同
一条件にて、無機質成形体を製造した。なお、竹繊維と
セメントを混合する際に、原料の状態を目視観察したと
ころ、竹繊維どうしが絡み合い、直径約５ｍｍ程度のボ
ール状になり、セメントが竹繊維表面に均一に付着して
いない箇所がところどころに見受けられた。成形後、２
週間の自然養生を行い、実施例１と同一条件にて乾燥、
切断を行い、竹繊維含有無機質成形体を得た。得られた
竹繊維含有無機質成形体の物性値は下記の通りであっ
た： 初期値：かさ比重１.２ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１２５ｋｇ／ｃｍ
2 外壁材として無塗装状態で１年間使用後の物性値： かさ比重１.２ 曲げ強度(６０℃−２４時間乾燥状態)１１０ｋｇ／ｃｍ
2 なお、外装材として施工した際のビス止め部分２カ所に
亀裂の発生が認められた。
【００７６】
【発明の効果】本発明によれば、経時変化が少なく、耐
久性の向上した補強用竹繊維含有無機質成形体を提供す
ることができる。
久性の向上した補強用竹繊維含有無機質成形体を提供す
ることができる。
【図１】本発明の補強用竹繊維の製造方法の第３工程に
おける竹繊維から竹材裏面の薄皮部を分離するための機
械的分離操作を行うために使用可能な装置の１例を示す
図である。
おける竹繊維から竹材裏面の薄皮部を分離するための機
械的分離操作を行うために使用可能な装置の１例を示す
図である。
【図２】本発明の補強用竹繊維の製造方法の第３工程に
おける竹繊維から竹材裏面の薄皮部を分離するための水
浸分離操作を行うために使用可能な装置の１例を示す図
である。
おける竹繊維から竹材裏面の薄皮部を分離するための水
浸分離操作を行うために使用可能な装置の１例を示す図
である。
【図３】本発明の補強用竹繊維含有無機質成形体を製造
する際に、補強用竹繊維と他の原料とを混合して原料混
合物を得るために使用可能な混合装置の１例を示す図で
ある。
する際に、補強用竹繊維と他の原料とを混合して原料混
合物を得るために使用可能な混合装置の１例を示す図で
ある。
【図４】本発明の補強用竹繊維含有無機質成形体を製造
する際に、原料混合物を成形するために使用可能な混合
装置の１例を示す図である。
する際に、原料混合物を成形するために使用可能な混合
装置の１例を示す図である。
１ ハウジング ２ 回転ドラム ３ シュート ４ 供給コンベア ５ 送りロール ６ 羽根 ７ コンベア ８ 薄皮部補集槽 ９ 圧縮装置(第１工程) 11 粉砕機(第２工程) 15 竹繊維 17 水 20 薄皮部 22 水槽 31 混合槽 32 主軸 33 混合ピン 41 成形装置 42 ピンロールタイプロールの組 43 ピンロールタイプロールの組 44 ピンロールタイプロールの組 45 分離装置 46 分離装置 47 成形コンベヤ 48 仕上げロール 49 圧縮ロール
Claims (21)
- 【請求項１】 竹材を圧縮粗砕する第１工程と、粗砕さ
れた竹材を粉砕機により繊維化する第２工程からなる竹
繊維の製造方法において、第１工程に提供される竹材の
含水率が６５％以上であり、且つ第１工程終了後及び／
または第２工程終了後に乾燥工程を設けることにより得
られる竹材の含水率を３〜３５％の範囲内に調整するこ
とを特徴とする補強用竹繊維の製造方法。 - 【請求項２】 得られた竹繊維に水を吸水させて含水率
を１００％以上とした後、脱水して竹繊維の含水率を５
０％以上低下させる請求項１記載の補強用竹繊維の製造
方法。 - 【請求項３】 脱水後の含水率を５０〜２００％の範囲
内に調整すること請求項２記載の補強用竹繊維の製造方
法。 - 【請求項４】 竹材を圧縮粗砕する第１工程と、粗砕さ
れた竹材を粉砕機により繊維化する第２工程と、機械的
分離方法により竹材裏面の薄皮部を除去する第３工程か
らなる竹繊維の製造方法において、第１工程に提供され
る竹材の含水率が６５％以上であり、且つ第１工程終了
後及び／または第２工程終了後及び／または第３工程終
了後に乾燥工程を設けることにより得られる竹材の含水
率を３〜３５％の範囲内に調整することを特徴とする補
強用竹繊維の製造方法。 - 【請求項５】 竹材を圧縮粗砕する第１工程と、粗砕さ
れた竹材を粉砕機により繊維化する第２工程と、水浸分
離法により竹材裏面の薄皮部を除去する第３工程からな
る竹繊維の製造方法において、第１工程に提供される竹
材の含水率が６５％以上であり、且つ第１工程終了後及
び／または第２工程終了後に乾燥工程を設けることによ
り第２工程終了時点の竹材の含水率を３〜３５％の範囲
内に調整することを特徴とする補強用竹繊維の製造方
法。 - 【請求項６】 竹材内側の薄皮部を分離して得られた竹
繊維を脱水して竹繊維の含水率を５０％以上低下させる
請求項５記載の補強用竹繊維の製造方法。 - 【請求項７】 脱水後の含水率を５０〜２００％の範囲
内に調整する請求項６記載の補強用竹繊維の製造方法。 - 【請求項８】 請求項１ないし３のいずれか１項に記載
の方法により製造された補強用竹繊維。 - 【請求項９】 請求項４記載の製造方法により製造され
た補強用竹繊維。 - 【請求項１０】 請求項５ないし７のいずれか１項に記
載の製造方法により製造された補強用竹繊維。 - 【請求項１１】 請求項８記載の補強用竹繊維及び無機
質水硬性結合材を含有してなる原料混合物に、所定量の
水を添加するか、または水を添加することなしに混練
し、得られた混練物を成形し、次いで養生・硬化してな
ることを特徴とする補強用竹繊維含有無機質成形体の製
造方法。 - 【請求項１２】 無機質水硬性結合材がセメントである
請求項１１記載の補強用竹繊維含有無機質成形体の製造
方法。 - 【請求項１３】 混合物が充填材を含有してなる請求項
１１または１２記載の補強用竹繊維含有無機質成形体の
製造方法。 - 【請求項１４】 請求項１１ないし１４のいずれか１項
に記載の製造方法により製造された補強用竹繊維含有無
機質成形体。 - 【請求項１５】 請求項９記載の補強用竹繊維及び無機
質水硬性結合材を含有してなる原料混合物に、所定量の
水を添加して混練し、得られた混練物を成形し、次いで
養生・硬化してなることを特徴とする補強用竹繊維含有
無機質成形体の製造方法。 - 【請求項１６】 無機質水硬性結合材がセメントである
請求項１４記載の補強用竹繊維含有無機質成形体の製造
方法。 - 【請求項１７】 混合物が充填材を含有してなる請求項
１４または１５記載の補強用竹繊維含有無機質成形体の
製造方法。 - 【請求項１８】 請求項１５ないし１７のいずれか１項
に記載の製造方法により製造された補強用竹繊維含有無
機質成形体。 - 【請求項１９】 請求項１０記載の補強用竹繊維及び無
機質水硬性結合材を含有してなる原料混合物を混練し、
得られた混練物を成形し、次いで養生・硬化してなるこ
とを特徴とする補強用竹繊維含有無機質成形体の製造方
法。 - 【請求項２０】 混合物が充填材を含有してなる請求項
１９の補強用竹繊維含有無機質成形体の製造方法。 - 【請求項２１】 請求項１９または２０記載の製造方法
により製造された補強用竹繊維含有無機質成形体。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17363395A JP3595609B2 (ja) | 1995-07-10 | 1995-07-10 | 補強用竹繊維及びその製造方法並びに該補強用竹繊維を使用した無機質成形体及びその製造方法 |
| GB9523024A GB2303152B (en) | 1995-07-10 | 1995-11-09 | Reinforcing bamboo fiber,manufacturing method thereof,inorganic molded body using reinforcing bamboo fiber,and manufacturing method thereof |
| TW84111889A TW322442B (ja) | 1995-07-10 | 1995-11-09 | |
| IN391MA1996 IN193017B (ja) | 1995-07-10 | 1996-03-12 | |
| CNB961083522A CN1156357C (zh) | 1995-07-10 | 1996-06-25 | 增强竹纤维的制法 |
| CNB2003101131168A CN100513160C (zh) | 1995-07-10 | 1996-06-25 | 制备含有增强竹纤维的无机模制物体的方法 |
| MYPI96002781A MY112843A (en) | 1995-07-10 | 1996-07-05 | Reinforcing bamboo fiber, manufacturing method thereof inorganic molded body using reinforcing bamboo fiber and manufacturing method thereof. |
| US08/677,806 US6086804A (en) | 1995-07-10 | 1996-07-10 | Method of making bamboo fiber and inorganic body |
| SG1996010246A SG67954A1 (en) | 1995-07-10 | 1996-07-10 | Reinforcing bamboo fiber manufacturing method thereof inorganic molded body using reinforcing bamboo fiber and manufacturing method thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17363395A JP3595609B2 (ja) | 1995-07-10 | 1995-07-10 | 補強用竹繊維及びその製造方法並びに該補強用竹繊維を使用した無機質成形体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0925145A true JPH0925145A (ja) | 1997-01-28 |
| JP3595609B2 JP3595609B2 (ja) | 2004-12-02 |
Family
ID=15964234
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17363395A Expired - Fee Related JP3595609B2 (ja) | 1995-07-10 | 1995-07-10 | 補強用竹繊維及びその製造方法並びに該補強用竹繊維を使用した無機質成形体及びその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
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| JP (1) | JP3595609B2 (ja) |
| CN (2) | CN100513160C (ja) |
| GB (1) | GB2303152B (ja) |
| IN (1) | IN193017B (ja) |
| MY (1) | MY112843A (ja) |
| SG (1) | SG67954A1 (ja) |
| TW (1) | TW322442B (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| JP2012180618A (ja) * | 2011-03-02 | 2012-09-20 | Toa Kiko Kk | 混合繊維製造装置 |
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