JPH09257164A - 管体の接続構造 - Google Patents
管体の接続構造Info
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- JPH09257164A JPH09257164A JP6452496A JP6452496A JPH09257164A JP H09257164 A JPH09257164 A JP H09257164A JP 6452496 A JP6452496 A JP 6452496A JP 6452496 A JP6452496 A JP 6452496A JP H09257164 A JPH09257164 A JP H09257164A
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- Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、第１の管体と第２の管体とを相互
に接続するための管体の接続構造に関し、シール性を維
持しながら第１の管体と第２の管体とを容易，確実に接
続することを目的とする。 【解決手段】 第１の管体２１の端部および第２の管体
２３の端部の外周に沿って内側に突出する環状凹部２１
ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂを形成するとともに、第１
の管体２１および第２の管体２３の端部を、筒状の金属
製の連結部材２５の一側および他側に嵌挿し、連結部材
２５の環状凹部２１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂに対応
する位置に環状凹部２１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂに
密着する環状溝２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄを形成
し、連結部材２５の熱膨張係数を、第１の管体２１およ
び第２の管体２３の熱膨張係数より小さくして構成す
る。
に接続するための管体の接続構造に関し、シール性を維
持しながら第１の管体と第２の管体とを容易，確実に接
続することを目的とする。 【解決手段】 第１の管体２１の端部および第２の管体
２３の端部の外周に沿って内側に突出する環状凹部２１
ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂを形成するとともに、第１
の管体２１および第２の管体２３の端部を、筒状の金属
製の連結部材２５の一側および他側に嵌挿し、連結部材
２５の環状凹部２１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂに対応
する位置に環状凹部２１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂに
密着する環状溝２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄを形成
し、連結部材２５の熱膨張係数を、第１の管体２１およ
び第２の管体２３の熱膨張係数より小さくして構成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製の第１の管
体と第２の管体とを相互に接続するための管体の接続構
造に関する。
体と第２の管体とを相互に接続するための管体の接続構
造に関する。
【０００２】
【従来の技術】近時、自動車においては、軽量化および
コスト低減の要請から排気管の薄肉化が図られており、
排気管の接続部については、排気管の薄肉化によるアー
ク溶接の困難性から溶接を用いない接続構造が要望され
ている。従来、このように溶接を用いない管体の接続構
造として、例えば、特開平６−１１０７７号公報に開示
されるものが知られている。
コスト低減の要請から排気管の薄肉化が図られており、
排気管の接続部については、排気管の薄肉化によるアー
ク溶接の困難性から溶接を用いない接続構造が要望され
ている。従来、このように溶接を用いない管体の接続構
造として、例えば、特開平６−１１０７７号公報に開示
されるものが知られている。
【０００３】図３は、この公報に開示される管体の接続
構造を示すもので、この管体の接続構造では、第１の管
体１１の端部および第２の管体１３の端部の外側に、連
結部材１５が被嵌され、連結部材１５から内側に突出し
て形成される環状突部１５ａにより、第１の管体１１お
よび第２の管体１３が塑性変形され、第１の管体１１お
よび第２の管体１３に内側に突出する環状突部１１ａ，
１３ａが形成されている。
構造を示すもので、この管体の接続構造では、第１の管
体１１の端部および第２の管体１３の端部の外側に、連
結部材１５が被嵌され、連結部材１５から内側に突出し
て形成される環状突部１５ａにより、第１の管体１１お
よび第２の管体１３が塑性変形され、第１の管体１１お
よび第２の管体１３に内側に突出する環状突部１１ａ，
１３ａが形成されている。
【０００４】なお、連結部材１５の外周には、予め、図
４に示すような環状溝１５ｂが形成され、第１の管体１
１および第２の管体１３に連結部材１５を被嵌した状態
で、連結部材１５の両端を圧力Ｐで押圧すると、連結部
材１５が環状溝１５ｂの部分で座屈し環状突部１５ａが
形成される。このような管体の接続構造では、連結部材
１５の環状突部１５ａが、第１の管体１１および第２の
管体１３の環状突部１１ａ，１３ａに密着するため、溶
接を用いることなしに良好なシール性を得ることができ
る。
４に示すような環状溝１５ｂが形成され、第１の管体１
１および第２の管体１３に連結部材１５を被嵌した状態
で、連結部材１５の両端を圧力Ｐで押圧すると、連結部
材１５が環状溝１５ｂの部分で座屈し環状突部１５ａが
形成される。このような管体の接続構造では、連結部材
１５の環状突部１５ａが、第１の管体１１および第２の
管体１３の環状突部１１ａ，１３ａに密着するため、溶
接を用いることなしに良好なシール性を得ることができ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の管体の接続構造では、連結部材１５の両端を
押圧し、予め連結部材１５に形成される環状溝１５ｂを
座屈させて環状突部１５ａを形成しているため、環状突
部１５ａの深さを深くすることが困難であり、例えば、
第１の管体１１および第２の管体１３の直径が２０mm程
度より大きくなると良好なシール性を得ることが困難に
なるという問題があった。
うな従来の管体の接続構造では、連結部材１５の両端を
押圧し、予め連結部材１５に形成される環状溝１５ｂを
座屈させて環状突部１５ａを形成しているため、環状突
部１５ａの深さを深くすることが困難であり、例えば、
第１の管体１１および第２の管体１３の直径が２０mm程
度より大きくなると良好なシール性を得ることが困難に
なるという問題があった。
【０００６】本発明は、かかる従来の問題を解決するた
めになされたもので、シール性を維持しながら第１の管
体と第２の管体とを容易，確実に接続することができる
管体の接続構造を提供することを目的とする。
めになされたもので、シール性を維持しながら第１の管
体と第２の管体とを容易，確実に接続することができる
管体の接続構造を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１の管体の接続構
造は、金属製の第１の管体と第２の管体とを相互に接続
する管体の接続構造において、前記第１の管体の端部お
よび第２の管体の端部を、筒状の金属製の連結部材の一
側および他側に嵌挿するとともに、前記連結部材の熱膨
張係数を、前記第１の管体および第２の管体の熱膨張係
数より小さくしてなることを特徴とする。
造は、金属製の第１の管体と第２の管体とを相互に接続
する管体の接続構造において、前記第１の管体の端部お
よび第２の管体の端部を、筒状の金属製の連結部材の一
側および他側に嵌挿するとともに、前記連結部材の熱膨
張係数を、前記第１の管体および第２の管体の熱膨張係
数より小さくしてなることを特徴とする。
【０００８】請求項２の管体の接続構造は、金属製の第
１の管体と第２の管体とを相互に接続する管体の接続構
造において、前記第１の管体の端部および第２の管体の
端部の外周に沿って内側に突出する環状凹部を形成する
とともに、前記第１の管体および第２の管体の端部を、
筒状の金属製の連結部材の一側および他側に嵌挿し、前
記連結部材の前記環状凹部に対応する位置に前記環状凹
部に密着する環状溝を形成してなることを特徴とする。
１の管体と第２の管体とを相互に接続する管体の接続構
造において、前記第１の管体の端部および第２の管体の
端部の外周に沿って内側に突出する環状凹部を形成する
とともに、前記第１の管体および第２の管体の端部を、
筒状の金属製の連結部材の一側および他側に嵌挿し、前
記連結部材の前記環状凹部に対応する位置に前記環状凹
部に密着する環状溝を形成してなることを特徴とする。
【０００９】請求項３の管体の接続構造は、金属製の第
１の管体と第２の管体とを相互に接続する管体の接続構
造において、前記第１の管体の端部および第２の管体の
端部の外周に沿って内側に突出する環状凹部を形成する
とともに、前記第１の管体および第２の管体の端部を、
筒状の金属製の連結部材の一側および他側に嵌挿し、前
記連結部材の前記環状凹部に対応する位置に前記環状凹
部に密着する環状溝を形成し、前記連結部材の熱膨張係
数を、前記第１の管体および第２の管体の熱膨張係数よ
り小さくしてなることを特徴とする。
１の管体と第２の管体とを相互に接続する管体の接続構
造において、前記第１の管体の端部および第２の管体の
端部の外周に沿って内側に突出する環状凹部を形成する
とともに、前記第１の管体および第２の管体の端部を、
筒状の金属製の連結部材の一側および他側に嵌挿し、前
記連結部材の前記環状凹部に対応する位置に前記環状凹
部に密着する環状溝を形成し、前記連結部材の熱膨張係
数を、前記第１の管体および第２の管体の熱膨張係数よ
り小さくしてなることを特徴とする。
【００１０】請求項４の管体の接続構造は、請求項２ま
たは３記載の管体の接続構造において、前記第１の管体
および第２の管体の環状凹部を、軸長方向に対して傾斜
してなることを特徴とする。
たは３記載の管体の接続構造において、前記第１の管体
および第２の管体の環状凹部を、軸長方向に対して傾斜
してなることを特徴とする。
【００１１】（作用）請求項１の管体の接続構造では、
第１の管体および第２の管体内を、例えば、温度の高い
自動車用エンジンの排ガスが流通される。
第１の管体および第２の管体内を、例えば、温度の高い
自動車用エンジンの排ガスが流通される。
【００１２】そして、排ガスの流通により第１の管体、
第２の管体および連結部材の温度が上昇するが、連結部
材の熱膨張係数が、第１の管体および第２の管体の熱膨
張係数より小さいため、連結部材の膨張が第１の管体お
よび第２の管体の膨張より小さくなり、第１の管体およ
び第２の管体の外周が、連結部材の内周に密着される。
請求項２の管体の接続構造では、第１の管体および第２
の管体の外側に嵌合される連結部材の環状溝が、第１の
管体および第２の管体の環状凹部に密着されシール性が
確保される。
第２の管体および連結部材の温度が上昇するが、連結部
材の熱膨張係数が、第１の管体および第２の管体の熱膨
張係数より小さいため、連結部材の膨張が第１の管体お
よび第２の管体の膨張より小さくなり、第１の管体およ
び第２の管体の外周が、連結部材の内周に密着される。
請求項２の管体の接続構造では、第１の管体および第２
の管体の外側に嵌合される連結部材の環状溝が、第１の
管体および第２の管体の環状凹部に密着されシール性が
確保される。
【００１３】また、連結部材への環状溝の形成は、例え
ば、プレス成形，ロール成形等により連結部材を塑性変
形することにより行われる。請求項３の管体の接続構造
では、第１の管体および第２の管体内を、例えば、温度
の高い自動車用エンジンの排ガスが流通される。そし
て、排ガスの流通により第１の管体、第２の管体および
連結部材の温度が上昇するが、連結部材の熱膨張係数
が、第１の管体および第２の管体の熱膨張係数より小さ
いため、連結部材の膨張が第１の管体および第２の管体
の膨張より小さくなり、第１の管体および第２の管体の
外周が、連結部材の内周に密着される。
ば、プレス成形，ロール成形等により連結部材を塑性変
形することにより行われる。請求項３の管体の接続構造
では、第１の管体および第２の管体内を、例えば、温度
の高い自動車用エンジンの排ガスが流通される。そし
て、排ガスの流通により第１の管体、第２の管体および
連結部材の温度が上昇するが、連結部材の熱膨張係数
が、第１の管体および第２の管体の熱膨張係数より小さ
いため、連結部材の膨張が第１の管体および第２の管体
の膨張より小さくなり、第１の管体および第２の管体の
外周が、連結部材の内周に密着される。
【００１４】また、第１の管体および第２の管体の外側
に嵌合される連結部材の環状溝が、第１の管体および第
２の管体の環状凹部に密着されシール性が確保される。
さらに、連結部材への環状溝の形成は、例えば、プレス
成形，ロール成形等により連結部材を塑性変形すること
により行われる。請求項４の管体の接続構造では、第１
の管体および第２の管体の環状凹部を、軸長方向に対し
て傾斜して形成したので、連結部材の環状溝も軸長方向
に対して傾斜して形成され、これにより、第１の管体と
第２の管体との相対的な回動が阻止される。
に嵌合される連結部材の環状溝が、第１の管体および第
２の管体の環状凹部に密着されシール性が確保される。
さらに、連結部材への環状溝の形成は、例えば、プレス
成形，ロール成形等により連結部材を塑性変形すること
により行われる。請求項４の管体の接続構造では、第１
の管体および第２の管体の環状凹部を、軸長方向に対し
て傾斜して形成したので、連結部材の環状溝も軸長方向
に対して傾斜して形成され、これにより、第１の管体と
第２の管体との相対的な回動が阻止される。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の詳細を図面に示す
実施形態について説明する。図１は、本発明の管体の接
続構造の第１の実施形態を示しており、図において符号
２１は円筒状の第１の管体を、符号２３は円筒状の第２
の管体を示している。第１の管体２１および第２の管体
２３は、ステンレス鋼等の金属からなり、例えば、エン
ジンの排ガスが流通される排気管として使用される。
実施形態について説明する。図１は、本発明の管体の接
続構造の第１の実施形態を示しており、図において符号
２１は円筒状の第１の管体を、符号２３は円筒状の第２
の管体を示している。第１の管体２１および第２の管体
２３は、ステンレス鋼等の金属からなり、例えば、エン
ジンの排ガスが流通される排気管として使用される。
【００１６】第１の管体２１の端部および第２の管体２
３の端部には、その外周に沿って内側に突出する台形状
の環状凹部２１ａ，２３ａが形成されている。この環状
凹部２１ａ，２３ａは、例えば、プレス成形，ロール成
形等により形成される。第１の管体２１および第２の管
体２３の端部は、円筒状の金属製の連結部材２５の一側
および他側に嵌挿されている。
３の端部には、その外周に沿って内側に突出する台形状
の環状凹部２１ａ，２３ａが形成されている。この環状
凹部２１ａ，２３ａは、例えば、プレス成形，ロール成
形等により形成される。第１の管体２１および第２の管
体２３の端部は、円筒状の金属製の連結部材２５の一側
および他側に嵌挿されている。
【００１７】そして、連結部材２５には、第１の管体２
１および第２の管体２３の環状凹部２１ａ，２３ａに対
応する位置に、環状凹部２１ａ，２３ａに密着する環状
溝２５ａ，２５ｂが形成されている。この環状溝２５
ａ，２５ｂは、例えば、プレス成形，ロール成形等によ
り、連結部材２５を、第１の管体２１および第２の管体
２３の環状凹部２１ａ，２３ａに沿って塑性変形するこ
とにより形成される。
１および第２の管体２３の環状凹部２１ａ，２３ａに対
応する位置に、環状凹部２１ａ，２３ａに密着する環状
溝２５ａ，２５ｂが形成されている。この環状溝２５
ａ，２５ｂは、例えば、プレス成形，ロール成形等によ
り、連結部材２５を、第１の管体２１および第２の管体
２３の環状凹部２１ａ，２３ａに沿って塑性変形するこ
とにより形成される。
【００１８】この実施形態では、連結部材２５の肉厚
は、第１の管体２１および第２の管体２３の肉厚より充
分に小さくされている。そして、第１の管体２１および
第２の管体２３の外径は、例えば、５０〜１５０mmとさ
れ、肉厚が、０．６〜１．２mmとされる。また、連結部
材２５の肉厚は、０．４〜１．０mmとされる。
は、第１の管体２１および第２の管体２３の肉厚より充
分に小さくされている。そして、第１の管体２１および
第２の管体２３の外径は、例えば、５０〜１５０mmとさ
れ、肉厚が、０．６〜１．２mmとされる。また、連結部
材２５の肉厚は、０．４〜１．０mmとされる。
【００１９】そして、連結部材２５には、熱膨張係数
が、第１の管体２１および第２の管体２３の熱膨張係数
より小さな材料が用いられている。すなわち、連結部材
２５には、例えば、熱膨張係数が１０．１×１０-6／℃
のＳＵＳ４１０が用いられ、一方、第１の管体２１およ
び第２の管体２３には、例えば、熱膨張係数が１７．８
×１０-6／℃のＳＵＳ３０４が用いられている。
が、第１の管体２１および第２の管体２３の熱膨張係数
より小さな材料が用いられている。すなわち、連結部材
２５には、例えば、熱膨張係数が１０．１×１０-6／℃
のＳＵＳ４１０が用いられ、一方、第１の管体２１およ
び第２の管体２３には、例えば、熱膨張係数が１７．８
×１０-6／℃のＳＵＳ３０４が用いられている。
【００２０】以上のように構成された管体の接続構造で
は、第１の管体２１および第２の管体２３内を、例え
ば、高温の排ガスが流通すると、連結部材２５の膨張が
第１の管体２１および第２の管体２３の膨張より小さく
なり、第１の管体２１および第２の管体２３の外周が、
連結部材２５の内周に密着するため、シール性を維持し
ながら第１の管体２１と第２の管体２３とを容易，確実
に接続することができる。
は、第１の管体２１および第２の管体２３内を、例え
ば、高温の排ガスが流通すると、連結部材２５の膨張が
第１の管体２１および第２の管体２３の膨張より小さく
なり、第１の管体２１および第２の管体２３の外周が、
連結部材２５の内周に密着するため、シール性を維持し
ながら第１の管体２１と第２の管体２３とを容易，確実
に接続することができる。
【００２１】また、第１の管体２１および第２の管体２
３の外側に嵌合される連結部材２５の環状溝２５ａ，２
５ｂを、第１の管体２１および第２の管体２３の環状凹
部２１ａ，２３ａに密着するようにしたので、シール性
を維持しながら第１の管体２１と第２の管体２３とを容
易，確実に接続することができる。さらに、上述した管
体の接続構造では、連結部材２５の肉厚を、第１の管体
２１および第２の管体２３の肉厚より充分に小さくした
ので、連結部材２５への環状溝２５ａ，２５ｂの形成が
容易になり、連結部材２５の環状溝２５ａ，２５ｂを、
第１の管体２１および第２の管体２３の環状凹部２１
ａ，２３ａに確実に密着することができる。
３の外側に嵌合される連結部材２５の環状溝２５ａ，２
５ｂを、第１の管体２１および第２の管体２３の環状凹
部２１ａ，２３ａに密着するようにしたので、シール性
を維持しながら第１の管体２１と第２の管体２３とを容
易，確実に接続することができる。さらに、上述した管
体の接続構造では、連結部材２５の肉厚を、第１の管体
２１および第２の管体２３の肉厚より充分に小さくした
ので、連結部材２５への環状溝２５ａ，２５ｂの形成が
容易になり、連結部材２５の環状溝２５ａ，２５ｂを、
第１の管体２１および第２の管体２３の環状凹部２１
ａ，２３ａに確実に密着することができる。
【００２２】図２は、本発明の管体の接続構造の第２の
実施形態を示すもので、この実施形態では、第１の管体
２１および第２の管体２３の環状凹部２１ｂ，２３ｂ
が、軸長方向に対して傾斜して形成され、同時に、連結
部材２５の環状溝２５ｃ，２５ｄが、軸長方向に対して
傾斜して形成されている。第１の管体２１側の環状溝２
５ｃと第２の管体２３側の環状溝２５ｄは、八の字状に
逆方向に傾斜されている。
実施形態を示すもので、この実施形態では、第１の管体
２１および第２の管体２３の環状凹部２１ｂ，２３ｂ
が、軸長方向に対して傾斜して形成され、同時に、連結
部材２５の環状溝２５ｃ，２５ｄが、軸長方向に対して
傾斜して形成されている。第１の管体２１側の環状溝２
５ｃと第２の管体２３側の環状溝２５ｄは、八の字状に
逆方向に傾斜されている。
【００２３】なお、上述した部分を除いて第１の実施形
態と同様に構成されているため、同一部分には同一符号
を付して詳細な説明を省略する。この実施形態では、第
１の管体２１および第２の管体２３の環状凹部２１ｂ，
２３ｂ、および、連結部材２５の環状溝２５ｃ，２５ｄ
を、軸長方向に対して傾斜して形成したので、第１の管
体２１と第２の管体２３との相対的な回動を確実に阻止
することができる。
態と同様に構成されているため、同一部分には同一符号
を付して詳細な説明を省略する。この実施形態では、第
１の管体２１および第２の管体２３の環状凹部２１ｂ，
２３ｂ、および、連結部材２５の環状溝２５ｃ，２５ｄ
を、軸長方向に対して傾斜して形成したので、第１の管
体２１と第２の管体２３との相対的な回動を確実に阻止
することができる。
【００２４】なお、この実施形態では、第１の管体２１
側の環状溝２５ｃと第２の管体２３側の環状溝２５ｄを
八の字状に逆方向に傾斜した例について述べたが、本発
明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、例え
ば、平行になるように形成しても良い。また、以上述べ
た実施形態では、第１の管体２１、第２の管体２３およ
び連結部材２５をステンレス鋼により形成した例につい
て述べたが、本発明は、かかる実施形態に限定されるも
のではなく、銅等の金属であっても良い。
側の環状溝２５ｃと第２の管体２３側の環状溝２５ｄを
八の字状に逆方向に傾斜した例について述べたが、本発
明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、例え
ば、平行になるように形成しても良い。また、以上述べ
た実施形態では、第１の管体２１、第２の管体２３およ
び連結部材２５をステンレス鋼により形成した例につい
て述べたが、本発明は、かかる実施形態に限定されるも
のではなく、銅等の金属であっても良い。
【００２５】
【発明の効果】以上述べたように、請求項１の管体の接
続構造では、第１の管体および第２の管体内を、例え
ば、高温の排ガスが流通すると、連結部材の膨張が第１
の管体および第２の管体の膨張より小さくなり、第１の
管体および第２の管体の外周が、連結部材の内周に密着
するため、シール性を維持しながら第１の管体と第２の
管体とを容易，確実に接続することができる。
続構造では、第１の管体および第２の管体内を、例え
ば、高温の排ガスが流通すると、連結部材の膨張が第１
の管体および第２の管体の膨張より小さくなり、第１の
管体および第２の管体の外周が、連結部材の内周に密着
するため、シール性を維持しながら第１の管体と第２の
管体とを容易，確実に接続することができる。
【００２６】請求項２の管体の接続構造では、第１の管
体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状
溝を、第１の管体および第２の管体の環状凹部に密着す
るようにしたので、シール性を維持しながら第１の管体
と第２の管体とを容易，確実に接続することができる。
請求項３の管体の接続構造では、第１の管体および第２
の管体内を、例えば、高温の排ガスが流通すると、連結
部材の膨張が第１の管体および第２の管体の膨張より小
さくなり、第１の管体および第２の管体の外周が、連結
部材の内周に密着し、また、第１の管体および第２の管
体の外側に嵌合される連結部材の環状溝が、第１の管体
および第２の管体の環状凹部に密着するため、シール性
を維持しながら第１の管体と第２の管体とをより確実に
接続することができる。
体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状
溝を、第１の管体および第２の管体の環状凹部に密着す
るようにしたので、シール性を維持しながら第１の管体
と第２の管体とを容易，確実に接続することができる。
請求項３の管体の接続構造では、第１の管体および第２
の管体内を、例えば、高温の排ガスが流通すると、連結
部材の膨張が第１の管体および第２の管体の膨張より小
さくなり、第１の管体および第２の管体の外周が、連結
部材の内周に密着し、また、第１の管体および第２の管
体の外側に嵌合される連結部材の環状溝が、第１の管体
および第２の管体の環状凹部に密着するため、シール性
を維持しながら第１の管体と第２の管体とをより確実に
接続することができる。
【００２７】請求項４の管体の接続構造では、第１の管
体および第２の管体の環状凹部を、軸長方向に対して傾
斜して形成したので、連結部材の環状溝も軸長方向に対
して傾斜して形成され、これにより、第１の管体と第２
の管体との相対的な回動を確実に阻止することができ
る。
体および第２の管体の環状凹部を、軸長方向に対して傾
斜して形成したので、連結部材の環状溝も軸長方向に対
して傾斜して形成され、これにより、第１の管体と第２
の管体との相対的な回動を確実に阻止することができ
る。
【図１】本発明の管体の接続構造の第１の実施形態を示
す縦断面図である。
す縦断面図である。
【図２】本発明の管体の接続構造の第２の実施形態を示
す縦断面図である。
す縦断面図である。
【図３】従来の管体の接続構造を示す一部縦断面図であ
る。
る。
【図４】図３の連結部材の嵌合前の状態を示す断面図で
ある。
ある。
２１ 第１の管体 ２１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂ 環状凹部 ２３ 第２の管体 ２５ 連結部材 ２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ 環状溝
Claims (4)
- 【請求項１】 金属製の第１の管体（２１）と第２の管
体とを相互に接続する管体の接続構造において、 前記第１の管体（２１）の端部および第２の管体（２
３）の端部を、筒状の金属製の連結部材（２５）の一側
および他側に嵌挿するとともに、前記連結部材（２５）
の熱膨張係数を、前記第１の管体（２１）および第２の
管体（２３）の熱膨張係数より小さくしてなることを特
徴とする管体の接続構造。 - 【請求項２】 金属製の第１の管体（２１）と第２の管
体（２３）とを相互に接続する管体の接続構造におい
て、 前記第１の管体（２１）の端部および第２の管体（２
３）の端部の外周に沿って内側に突出する環状凹部（２
１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂ）を形成するとともに、
前記第１の管体（２１）および第２の管体（２３）の端
部を、筒状の金属製の連結部材（２５）の一側および他
側に嵌挿し、前記連結部材（２５）の前記環状凹部（２
１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂ）に対応する位置に前記
環状凹部（２１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂ）に密着す
る環状溝（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ）を形成し
てなることを特徴とする管体の接続構造。 - 【請求項３】 金属製の第１の管体（２１）と第２の管
体（２３）とを相互に接続する管体の接続構造におい
て、 前記第１の管体（２１）の端部および第２の管体（２
３）の端部の外周に沿って内側に突出する環状凹部（２
１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂ）を形成するとともに、
前記第１の管体（２１）および第２の管体（２３）の端
部を、筒状の金属製の連結部材（２５）の一側および他
側に嵌挿し、前記連結部材（２５）の前記環状凹部（２
１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂ）に対応する位置に前記
環状凹部（２１ａ，２１ｂ，２３ａ，２３ｂ）に密着す
る環状溝（２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ）を形成
し、前記連結部材（２５）の熱膨張係数を、前記第１の
管体（２１）および第２の管体（２３）の熱膨張係数よ
り小さくしてなることを特徴とする管体の接続構造。 - 【請求項４】 請求項２または３記載の管体の接続構造
において、 前記第１の管体（２１）および第２の管体（２３）の環
状凹部（２１ｂ，２３ｂ）を、軸長方向に対して傾斜し
てなることを特徴とする管体の接続構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06452496A JP3732882B2 (ja) | 1996-03-21 | 1996-03-21 | 管体の接続構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06452496A JP3732882B2 (ja) | 1996-03-21 | 1996-03-21 | 管体の接続構造 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09257164A true JPH09257164A (ja) | 1997-09-30 |
| JP3732882B2 JP3732882B2 (ja) | 2006-01-11 |
Family
ID=13260702
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06452496A Expired - Fee Related JP3732882B2 (ja) | 1996-03-21 | 1996-03-21 | 管体の接続構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3732882B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016042596A1 (ja) * | 2014-09-16 | 2016-03-24 | 日新製鋼株式会社 | 金属管の継手構造及び継手方法 |
| WO2019204951A1 (zh) * | 2018-04-28 | 2019-10-31 | 浙江康帕斯流体输送技术有限公司 | 一种管件连接结构 |
-
1996
- 1996-03-21 JP JP06452496A patent/JP3732882B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016042596A1 (ja) * | 2014-09-16 | 2016-03-24 | 日新製鋼株式会社 | 金属管の継手構造及び継手方法 |
| WO2019204951A1 (zh) * | 2018-04-28 | 2019-10-31 | 浙江康帕斯流体输送技术有限公司 | 一种管件连接结构 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3732882B2 (ja) | 2006-01-11 |
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