JPH09259405A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 磁気ヘッドの製造において、ギャップデプス
寸法を高精度に管理できるようにする。 【解決手段】 磁気記録媒体摺動面に臨む記録用ヘッド
チップ及び再生用ヘッドチップが磁気記録媒体の進行方
向に沿って並設してなる磁気ヘッドの製造方法におい
て、記録用ヘッドチップ及び再生用ヘッドチップを挟持
的に保持して磁気記録媒体摺動面を構成するマスク部材
の外側に臨んでマーカー溝を有するデプス確認用ダミー
チップを取付ける工程と、デプス確認用ダミーチップの
マーカー溝で確認しながら記録用ヘッドチップ及び再生
用ヘッドチップのギャップデプスが所要の寸法となるよ
うにマスク部材と共に研削して磁気記録媒体摺動面を形
成する工程を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えばデータカー
トリッジ等の磁気テープを用いた記録再生装置に使用さ
せれる磁気ヘッドの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えばデータカートリッジ等の磁気テー
プを用いた記録再生装置においては、データの大容量
化、高密度化、再生記録動作の高速化の要求に応じて、
磁気ヘッドも記録専用ヘッド素子及び再生専用ヘッド素
子を有する複数チャンネル磁気ヘッドを用いるようにな
されている。

【０００３】この複数チャンネル用の記録再生用の一体
型磁気ヘッドは、図１９に示すように構成されている。

【０００４】図１９は、この磁気ヘッド１の磁気記録媒
体としての磁気テープの摺動面３側から見た平面図であ
る。この磁気ヘッド１は、磁気テープの各チャンネルの
トラック２ａ及び２ｂが対接するテープ摺動面３に夫々
磁気ギャップｇが臨むようにテープ進行方向に沿って１
対の記録用ヘッド素子４Ｒ及び再生用ヘッド素子４Ｐが
並設されてなる。テープ摺動面３は、隣接トラック間で
のクロストークを阻止するためにヘッド素子を除いて高
透磁率磁性材料（例えは高透磁率フェライト）によるマ
スク部材で形成され、ヘッド素子とマスク部材５とは非
磁性部材６によって磁気的に分離されている。

【０００５】この磁気ヘッド１では、対をなす一方の記
録用ヘッド素子４Ｒによってａ方向に走行する磁気テー
プのトラック２ａに記録データをライトし、再生用ヘッ
ド素子４Ｐで直ちに再生してリードし、記録データと再
生データを照合し、データの記録と記録エラーのチェッ
クを同時に行なっており、このことにより、記録再生装
置のシステム上で記録、再生動作の高速化を図ってい
る。上述のエラーチェックを行う場合、磁気テープを用
いた磁気記録再生装置においては、ハードディスク等の
円盤型の磁気記録再生装置とは異なり、磁気テープが双
方向に走行する為、走行方向により記録用ヘッド素子４
Ｒ及び再生用ヘッド素子４Ｐの配列が逆にあった最低２
つのチャンネルが必要となる。

【０００６】即ち、図１９でａ方向とは反対方向のｂ方
向に進行する磁気テープのトラック２ｂに記録及び読み
出しを行う一対の記録用ヘッド素子４Ｒ′及び再生用ヘ
ッド素子４Ｐ′が上述の一対の記録用ヘッド素子４Ｒ及
び再生用ヘッド素子４Ｐの下側に設けられて、例えば、
磁気テープのチャンネル０（トラック０）にデータ記録
がなされる。又、磁気ヘッド１は矢印ｃ−ｃのようにト
ラック２ａ，２ｂと直交する方向にシーク出来るように
なされている。

【０００７】従来、このような磁気ヘッド１は、図１２
〜図１８に示すようにして製造されていた。先ず、図１
２に示すように、夫々高透磁率フェライトよりなる第１
のサイドマスク部材１１Ａ、第２のサイドマスク部材１
１Ｂ及びセンターマスク部材１１Ｃが設けられる。そし
て、第１のサイドマスク部材１１Ａの一側に非磁性セラ
ミック部材１４を介して２つの溝１５を形成し、この溝
１５内に夫々ギャップデプスを規制するための基準マー
クとなるマーカー溝１６を有した対となる記録用ヘッド
チップ１７及び再生用ヘッドチップ１８を接着する。記
録用ヘッドチップ１７及び再生用ヘッドチップ１８は、
いずれも１対の磁性コア半体を磁気ギャップｇが形成さ
れるように接合して形成される。

【０００８】第２のサイドマスク部材１１Ｂに対しても
同様にその一側に非磁性セラミック部材１４を介して２
つの溝１５を形成し、この溝１５内に夫々マーカー溝１
６を有した対となる記録用ヘッドチップ１７′及び再生
用ヘッドチップ１８′を接着する。センターマスク部材
１１Ｃは、そのヘッドチップ１７，１８，１７′，１
８′と対接する両側に非磁性セラミック部材１４が形成
されて成る。

【０００９】次に、図１３に示すように、センターマス
ク部材１１Ｃを挟むようにして夫々ヘッドチップ１７，
１８及びヘッドチップ１７′，１８′が接着されたサイ
ドマスク部材１１Ａ及び１１Ｂを、その各ヘッドチップ
１７，１８，１７′，１８′がセンターマスク部材１３
の非磁性セラミック部材１４に対接するようにして配し
て、３者を接着一体化する。

【００１０】次に、図１４に示すように、一体化された
マスク部材１１に夫々の記録用ヘッドチップ１７，１
７′と再生用ヘッドチップ１８，１８′とを２分するよ
うな溝２０を形成し、この溝２０内に非磁性セラミック
部材２１を嵌め込んで接着する。

【００１１】次に、図１５に示すように磁気テープ摺動
面側を非磁性セラミック部材２１が臨むように研削する
と共に、倣い円筒研削して図１６に示すように磁気テー
プ摺動面２２を形成する。

【００１２】この研削に際しては、図１７及び図１８に
示すように、ヘッドチップ１７，１７′，１８，１８′
とマスク部材１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃが一体化されたも
のをホルダー２４に支持し、ヘッドチップ１７，１
７′，１８，１８′に設けられているマーカー溝１６が
見え出すところまで研削する。その時点でマーカー溝１
６の残り寸法を読み、ギャップデプス０の位置を確認
し、最終的に計算で目的のギャップデプス寸法まで研削
するようにしていた。

【００１３】

【課題を解決するための手段】ところで、上述の製造方
法においては、実際にギャップデプス寸法を目で見て確
認できないため、マーカー溝１６の精度が直接ギャップ
デプスの精度を決めることとなる。現状では、マーカー
溝１６の加工に使用する砥石の形状変化や、加工精度等
の問題によって、精度の高いギャップデプス管理は、困
難になり信頼性に欠けるものであった。

【００１４】また、最終的に残りのギャップデプス寸法
を見て確認することも出来ず、数値として表わせない問
題があった。

【００１５】本発明では、上述の点に鑑み、ギャップデ
プス管理が容易且つ高い精度で行えるようにした磁気ヘ
ッドの製造方法を提供するものである。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明に係る磁気ヘッド
の製造方法は、記録用ヘッドチップ及び再生用ヘッドチ
ップを挟持的に保持するマスク部材の外側に臨んでマー
カー溝を有したデプス確認用ダミーチップを取付け、こ
のデプス確認用ダミーチップのマーカー溝を確認しなが
ら所要のギャップデプス寸法となるようにマスク部材と
共に研削して磁気記録媒体摺動面を形成するようにな
す。

【００１７】この製造方法では、マーカー溝を有するデ
プス確認用ダミーチップをマスク部材の外側に取付けた
ことにより、このマーカー溝を直接見て残りのデプスを
把握しながら研削して、所要のギャップデプス寸法とす
るので、誤差が非常に小さく、ギャップデプス管理が容
易且つ精度よく行われる。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明に係る磁気ヘッドの製造方
法は、磁気記録媒体摺動面に臨む記録用ヘッドチップ及
び再生用ヘッドチップが磁気記録媒体の進行方向に沿っ
て並設して成る磁気ヘッドの製造方法において、記録用
ヘッドチップ及び再生用ヘッドチップを挟持的に保持し
て磁気記録媒体摺動面を構成するマスク部材の外側に臨
んでマーカー溝を有したデプス確認用ダミーチップを取
付ける工程と、デプス確認用ダミーチップのマーカー溝
で確認しながら記録用ヘッドチップ及び再生用ヘッドチ
ップのギャップデプスが所要の寸法となるようにマスク
部材と共に研削して磁気記録媒体摺動面を形成する工程
とを有する。

【００１９】以下、図面を参照して本発明の実施例につ
いて説明する。

【００２０】本例においては、夫々高透磁率磁性材、例
えば高透磁率フェライトよりなる第１のサイドマスク部
材３１Ａ、第２のサイドマスク部材３１Ｂ及びセンター
マスク部材３１Ｃを設ける（図４参照）。そして、図１
に示すように、第１のサイドマスク部材３１Ａの一側に
非磁性部材、例えば非磁性セラミック部材３２を介して
２つの溝３３を形成すると共に、他側に同様の非磁性セ
ラミック部材３２を介して１つの溝３４を形成する。

【００２１】この一方の２つの溝３３内に夫々マーカー
溝３６を有する磁性コアからなる記録用ヘッドチップ３
７及び再生用ヘッドチップ３８を挿入し接着すると共
に、他方の１つの溝３４内に同様のマーカー溝３６を有
する磁性コアからなるデプス確認用ダミーチップ３９を
挿入し接着する。記録用ヘッドチップ３７及び再生用ヘ
ッドチップ３８は、いずれも１対の磁性コア半体を磁気
ギャップｇが形成されるように接合して形成される。ダ
ミーチップも磁性コア半体を接合して形成される。

【００２２】図２及び図３は、第１のマスク部材３１Ａ
に記録用ヘッドチップ３７、再生用ヘッドチップ３８、
ダミーチップ３９が接合された状態を示す。なお、図２
は上面から見た図、図３は下面から見た図である。

【００２３】デプス確認用ダミーチップ３９は、第１の
サイドマスク部材３１Ａの厚みＴ₁と同じ高さＬ₁ （Ｔ
₁ ＝Ｌ₁ ）に形成され、又、デプス確認用ダミーチップ
３９の三角形のマーカー溝３５は、例えば三角形の頂点
の位置が設定されるギャップデプス位置に対応するよう
に形成される（図１０参照）。これに対して記録用ヘッ
ドチップ３７及び再生用ヘッドチップ３８の三角形のマ
ーカー溝３６は、ギャップデプス位置より、所定距離だ
け離れて形成される。

【００２４】そして、記録用ヘッドチップ３７、再生用
ヘッドチップ３８及びダミーチップ３９は夫々の溝３
３，３４に嵌着された状態では、その各磁気ギャップｇ
が形成されている端面（但しダミーチップ３９では磁気
ギャップではない）３７ａ，３８ａ，３９ａが第１のサ
イドマスク部材３１Ａの面４１ａと同じ面上に存するよ
うになす（図３参照）。

【００２５】尚、記録用ヘッドチップ３７と再生用ヘッ
ドチップ３８はバック部において連結部４３を介して連
結されており、この状態で第１のサイドマスク部材３１
Ａに接合され、その後、この連結部４３が切除される
（図２参照）。ダミーチップ３９は例えば再生用ヘッド
チップ３８と対向する位置に接合される。

【００２６】次に、図４に示すように、上述と同様にし
て、第２のサイドマスク部材３１Ｂに対しても、その一
側に非磁性セラミック部材３２を介して２つの溝３３を
形成すると共に、他側に非磁性セラミック部材３２を介
して１つの溝３４を形成する。

【００２７】この一方の２つの溝３３内に夫々マーカー
溝３６を有する磁気コアからなる記録用ヘッドチップ３
７′及び再生用ヘッドチップ３８′を挿入し接着すると
共に、他方の１つの溝３４内に同様のマーカー溝３６を
有する磁性コアからなるデプス確認用ダミーチップ３
９′を挿入し接着する。

【００２８】センターマスク部材３１Ｃは、そのヘッド
チップ３７，３８，３７′，３８′と対接する両側に非
磁性セラミック部材４４が形成されて成る。

【００２９】次に、図５に示すように、センターマスク
部材３１を挟むようにして夫々ヘッドチップ３７，３８
が接着された第１のサイドマスク部材３１Ａとヘッドチ
ップ３７′，３８′が接着された第２のサイドマスク部
材３１Ｂを、その各ヘッドチップ３７，３８，３７′，
３８′がセンターマスク部材３１Ｃの非磁性セラミック
部材４４に対接するように配して、３者を接着一体化す
る。

【００３０】次に、図６に示すように、一体化されたマ
スク部材３１に、夫々の記録用ヘッドチップ３７，３
７′と再生用ヘッドチップ３８，３８′とを２分するよ
うな溝４５を形成し、この溝４５内に非磁性部材、例え
ば非磁性セラミック部材４６を嵌め込んで接着する。

【００３１】次に、図７に示すように、磁気テープ摺動
面側を非磁性セラミック部材４６が臨むように研削する
と共に、倣い円筒研削して図８に示すように、磁気テー
プ摺動面４７を形成する。

【００３２】この研削に際しては、図９〜図１１に示す
ように、ヘッドチップ３７，３７′，３８，３８′とマ
スク部材３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃが一体化されたものを
ホルダー４９に保持して第１及び第２のサイドマスク部
材３１Ａ及び３１Ｂの外側に臨むダミーチップ３９，３
９′のマーカー溝３６を外側から見ながら、倣い円筒研
削する。即ちマーカー溝３６により実際の残りのギャッ
プデプス寸法を見ながら研削する。そして、図１０で
は、ダミーチップ３９のマーカー溝３５の三角形頂部ま
で研削したところで予め設定しておいたギャップデプス
位置となるので、その位置で研削を停止する。

【００３３】本例では、記録用ヘッドチップ３７，３
７′及び再生用ヘッドチップ３８，３８′に形成されて
いるマーカー溝３６によっても間接的に残りのギャップ
デプス寸法を管理することができる。即ち、ダミーチッ
プによる管理と相俟って２重にギャップデプス寸法の管
理が行われる。

【００３４】尚、図１０は、平面からみた図９のＡ−Ａ
断面、図１１は図９のＢ−Ｂ断面を夫々示す。

【００３５】上述の実施例によれば、サイドマスク部材
３１Ａ及び３１Ｂの外側面に臨むようにマーカー溝３５
を有するデプス確認用ダミーチップ３９，３９′を取付
けて、このダミーチップ３９，３９′のマーカー溝３５
を見ながらギャップデプス寸法を確認しつつ倣い円筒研
削によって磁気テープ摺動面４７を形成するようにした
ので、サイドマスク部材３１Ａ，３１Ｂとセンターマス
ク部材３１Ｃで挟持され、外部から確認し得ない記録用
ヘッドチップ３７，３７′及び再生用ヘッドチップ３
８，３８′のギャップデプス寸法を正確に設定すること
ができる。

【００３６】従って、従来技術に比べてより高度なギャ
ップデプス管理が出来、ヘッドチップの個々のギャップ
デプス寸法のばらつきを小さくすることができる。ま
た、最終的なギャップデプス寸法も、実際に測定するこ
とによって数値で表わすことが出来る。従って、データ
カートリッジ等の磁気テープを用いた記録再生装置の磁
気ヘッドの製造に適用して好適ならしめる。

【００３７】上例では、第１のサイドマスク部材３１Ａ
と第２のサイドマスク部材３１Ｂの夫々の外側にデプス
確認用ダミーチップを取付けたが、その他、いずれか一
方のサイドマスク部材３１Ａ又は３１Ｂのみにデプス確
認用ダミーチップを取付けるようにしても良い。

【００３８】また、上例では２チャンネルの記録用ヘッ
ドチップ３７，３７′及び再生用ヘッドチップ３８，３
８′を有する磁気ヘッドに適用したが、３チャンネル以
上のヘッドチップを有する磁気ヘッドに適用することも
でき、その場合には最外側のサイドマスク部材の外側面
にデプス確認用ダミーチップ３９，３９′を設けるよう
にする。

【００３９】さらに、１チャンネルのヘッドチップがマ
スク部材で挟持的に保持される場合も、そのマスク部材
の外側にデプス確認用ダミーチップを取付けることによ
り、正解にギャップデプス寸法を管理できる。

【００４０】

【発明の効果】本発明に係る磁気ヘッド製造方法によれ
ば、実際にデプス確認用ダミーチップによって残りのギ
ャップデプス寸法を測定しながら倣い円筒研削が行える
ため、高精度なデプス管理ができ、ヘッド個々のギャッ
プデプスのバラツキを小さくすることができる。また、
最終的なギャップデプス寸法を数値で表わすことができ
る。従って、信頼性の高い磁気ヘッドを製造することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の磁気ヘッドの製造方法の一例を示す製
造工程図である。

【図２】本発明の磁気ヘッドの製造方法の一例を示す製
造工程図である。

【図３】図２の下面より見た製造工程図である。

【図４】本発明の磁気ヘッドの製造方法の一例を示す製
造工程図である。

【図５】本発明の磁気ヘッドの製造方法の一例を示す製
造工程図である。

【図６】本発明の磁気ヘッドの製造方法の一例を示す製
造工程図である。

【図７】本発明の磁気ヘッドの製造方法の一例を示す製
造工程図である。

【図８】本発明の磁気ヘッドの製造方法の一例を示す製
造工程図である。

【図９】磁気ヘッドを上面から見た平面図である。

【図１０】図９のＡ−Ａ線上の断面図である。

【図１１】図９のＢ−Ｂ線上の断面図である。

【図１２】従来の磁気ヘッドの製造方法の例を示す製造
工程図である。

【図１３】従来の磁気ヘッドの製造方法の例を示す製造
工程図である。

【図１４】従来の磁気ヘッドの製造方法の例を示す製造
工程図である。

【図１５】従来の磁気ヘッドの製造方法の例を示す製造
工程図である。

【図１６】従来の磁気ヘッドの製造方法の例を示す製造
工程図である。

【図１７】磁気ヘッドの上面から見た平面図である。

【図１８】図１７のＣ−Ｃ線上の断面図である。

【図１９】複数チャネル用の記録再生用の一体型磁気ヘ
ッドの説明に供する平面図である。

【符号の説明】

３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ マスク部材、３２，４４，４
６ 非磁性セラミック部材、３５，３６ マーカー溝、
３７，３７′ 記録用ヘッドチップ、３８，３８′ 再
生用ヘッドチップ、３９，３９′ デプス確認用チッ
プ、４７ 磁気テープ摺動面

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁気記録媒体摺動面に臨む記録用ヘッド
   チップ及び再生用ヘッドチップが、磁気記録媒体の進行
   方向に沿って並設して成る磁気ヘッドの製造方法におい
   て、 前記記録用ヘッドチップ及び再生用ヘッドチップを挟持
   的に保持して磁気記録媒体摺動面を構成するマスク部材
   の外側に臨んでマーカー溝を有したデプス確認用ダミー
   チップを取付ける工程と、 前記デプス確認用ダミーチップのマーカー溝で確認しな
   がら前記記録用ヘッドチップ及び前記再生用ヘッドチッ
   プのギャップデプスが所要の寸法となるように前記マス
   ク部材と共に研削して磁気記録媒体摺動面を形成する工
   程とを有することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。