JPH09262641A - 連続鋳造用モールド - Google Patents
連続鋳造用モールドInfo
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- JPH09262641A JPH09262641A JP7370696A JP7370696A JPH09262641A JP H09262641 A JPH09262641 A JP H09262641A JP 7370696 A JP7370696 A JP 7370696A JP 7370696 A JP7370696 A JP 7370696A JP H09262641 A JPH09262641 A JP H09262641A
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- Japan
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- mold
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- radius
- continuous casting
- corner radius
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- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
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Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 コーナ部にも長手方向にテーパを設けること
により、コーナ部でモールドと凝固殻との接触を保持し
得る連続鋳造用モールドを提供する。 【解決手段】 断面４辺形状の連続鋳造用モールド１の
上端と下端で溶鋼に接する側のコーナ部の半径寸法が異
なるように製造し、上端と下端の間でコーナ半径寸法を
変化させ、下端のコーナ半径寸法Ｒ2 が上端のコーナ半
径寸法Ｒ1 より大きくした。
により、コーナ部でモールドと凝固殻との接触を保持し
得る連続鋳造用モールドを提供する。 【解決手段】 断面４辺形状の連続鋳造用モールド１の
上端と下端で溶鋼に接する側のコーナ部の半径寸法が異
なるように製造し、上端と下端の間でコーナ半径寸法を
変化させ、下端のコーナ半径寸法Ｒ2 が上端のコーナ半
径寸法Ｒ1 より大きくした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造用モール
ドに関するものである。
ドに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、連続鋳造設備のモールドは、各面
にはテーパを設けているが、コーナ半径は上端から下端
まで一定の寸法を保つように製造されている（図１参
照）。これは、管状をなすモールドの内側のコーナ半径
は一定寸法の方が製造も容易であり、また実用上も不具
合はなく、一般に広く使用されて来たことによる。
にはテーパを設けているが、コーナ半径は上端から下端
まで一定の寸法を保つように製造されている（図１参
照）。これは、管状をなすモールドの内側のコーナ半径
は一定寸法の方が製造も容易であり、また実用上も不具
合はなく、一般に広く使用されて来たことによる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】近年、連続鋳造設備の
能力向上が主要課題となり、高速鋳造が不可欠の技術と
して採り入れられている。しかし、鋳造速度の上昇に伴
い、次のような問題点が顕著になっている。 モールド内で凝固殻の成長が不均一になりやすく、
モールドと凝固殻の間に空隙ができる，所謂エアギャッ
プの生成が顕著になる（図２参照）。 上記エアギャップはモールドのコーナ近傍に発生す
る。 エアギャップの部分ではモールドによる冷却が著し
く妨げられるため、復熱作用により局部的に凝固の成長
が阻害され、不均一に凝固が進行する。 その結果、コーナ近くに縦割れや菱形変形を生じる
ため、成品の歩留りと設備稼働率を低下させる。
能力向上が主要課題となり、高速鋳造が不可欠の技術と
して採り入れられている。しかし、鋳造速度の上昇に伴
い、次のような問題点が顕著になっている。 モールド内で凝固殻の成長が不均一になりやすく、
モールドと凝固殻の間に空隙ができる，所謂エアギャッ
プの生成が顕著になる（図２参照）。 上記エアギャップはモールドのコーナ近傍に発生す
る。 エアギャップの部分ではモールドによる冷却が著し
く妨げられるため、復熱作用により局部的に凝固の成長
が阻害され、不均一に凝固が進行する。 その結果、コーナ近くに縦割れや菱形変形を生じる
ため、成品の歩留りと設備稼働率を低下させる。
【０００４】ところで、従来、凝固・収縮に伴うエアギ
ャップの生成をなくすために、モールドの内面には長手
方向にテーパを設け、均一な接触を保つように作られて
いる。その上、凝固殻には溶鋼静圧が作用しているた
め、エアギャップはモールドの面に沿って生ずることは
なく、コーナ部に集中し、コーナ近傍で凝固殻の復熱が
起こり先に述べた不具合を生じさせる。従って、面のテ
ーパだけでは高速鋳造に伴う問題点は解決されない。
ャップの生成をなくすために、モールドの内面には長手
方向にテーパを設け、均一な接触を保つように作られて
いる。その上、凝固殻には溶鋼静圧が作用しているた
め、エアギャップはモールドの面に沿って生ずることは
なく、コーナ部に集中し、コーナ近傍で凝固殻の復熱が
起こり先に述べた不具合を生じさせる。従って、面のテ
ーパだけでは高速鋳造に伴う問題点は解決されない。
【０００５】そこで、本発明の目的は、コーナ部にも長
手方向にテーパを設けることにより、コーナ部でモール
ドと凝固殻との接触を保持し得る連続鋳造用モールドを
提供することにある。
手方向にテーパを設けることにより、コーナ部でモール
ドと凝固殻との接触を保持し得る連続鋳造用モールドを
提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明に係る連続鋳造用モールドは、連続鋳造用モ
ールドの上端と下端で溶鋼に接する側のコーナ部の半径
寸法が異なるように製造し、上端と下端の間でコーナ半
径寸法を変化させ、下端のコーナ半径寸法が上端のコー
ナ半径寸法より大きくしたことを特徴とする。また、コ
ーナテーパと面テーパの比を表す，下式におけるｘの値
が１．０〜１．４の範囲で選定されると好適である。
に、本発明に係る連続鋳造用モールドは、連続鋳造用モ
ールドの上端と下端で溶鋼に接する側のコーナ部の半径
寸法が異なるように製造し、上端と下端の間でコーナ半
径寸法を変化させ、下端のコーナ半径寸法が上端のコー
ナ半径寸法より大きくしたことを特徴とする。また、コ
ーナテーパと面テーパの比を表す，下式におけるｘの値
が１．０〜１．４の範囲で選定されると好適である。
【数２】Ｒ1 ＝Ｒ2 −（２1/2 ＋１）Ｋs ・Ｌ・ｘ 但し、Ｒ1 ：上端のコーナ半径 Ｒ2 ：下端のコーナ半径 Ｋs ：面テーパ Ｌ ：モールド長 また、モールドは断面４辺形状であると好適である。
【０００７】［作用］前記構成によれば、モールド上端
のコーナ半径（Ｒ1 ）がモールド下端でＲ2に変化する
と、モールド下端でのコーナの変位（ｅ）は、ｅ＝（２
1/2 −１）（Ｒ2 −Ｒ1 ）となる。モールド長さを
（Ｌ）とすれば、コーナ部のテーパは、
のコーナ半径（Ｒ1 ）がモールド下端でＲ2に変化する
と、モールド下端でのコーナの変位（ｅ）は、ｅ＝（２
1/2 −１）（Ｒ2 −Ｒ1 ）となる。モールド長さを
（Ｌ）とすれば、コーナ部のテーパは、
【数３】１／Ｌ｛（２1/2 −１）（Ｒ2 −Ｒ1 ）｝ で表される（図３参照）。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る連続鋳造用モ
ールドを実施例に基づいて詳細に説明する。
ールドを実施例に基づいて詳細に説明する。
【０００９】「実施例」図１は連続鋳造用モールドの比
較説明図、図２はコーナ部に発生するエアギャップの説
明図、図３はコーナ部の半径寸法説明図である。
較説明図、図２はコーナ部に発生するエアギャップの説
明図、図３はコーナ部の半径寸法説明図である。
【００１０】図１において、１は断面４辺形状の長さＬ
の銅製モールドで、２は該モールド１の周囲に多数列設
された水スプレーノズルである。従って、上方よりモー
ルド１中に溶湯を注ぎ、モールド１の外周囲よりり水ス
プレーノズル２から水を吹きかけて、中の溶湯（鋳片）
を冷却し、かつ常にモールド全体を振動させておくこと
で、鋳片の下方への送り出しを行うものである。
の銅製モールドで、２は該モールド１の周囲に多数列設
された水スプレーノズルである。従って、上方よりモー
ルド１中に溶湯を注ぎ、モールド１の外周囲よりり水ス
プレーノズル２から水を吹きかけて、中の溶湯（鋳片）
を冷却し、かつ常にモールド全体を振動させておくこと
で、鋳片の下方への送り出しを行うものである。
【００１１】そして、本実施例では、前記モールド１
は、上端と下端で溶鋼に接する側のコーナ部の半径寸法
が異なるように製造され、上端と下端の間でコーナ半径
寸法を連続的に変化させ、下端のコーナ半径寸法Ｒ2 が
上端のコーナ半径寸法Ｒ1 より大きく設定されている
（図３のコーナの変位ｅ参照）。因みに、従来は上端及
び下端のコーナ半径寸法は共にＲ1 で同一であった。
は、上端と下端で溶鋼に接する側のコーナ部の半径寸法
が異なるように製造され、上端と下端の間でコーナ半径
寸法を連続的に変化させ、下端のコーナ半径寸法Ｒ2 が
上端のコーナ半径寸法Ｒ1 より大きく設定されている
（図３のコーナの変位ｅ参照）。因みに、従来は上端及
び下端のコーナ半径寸法は共にＲ1 で同一であった。
【００１２】これにより、コーナ部にも長手方向にテー
パを設けてコーナ部でモールド１と凝固殻との接触を保
持することが可能となる。
パを設けてコーナ部でモールド１と凝固殻との接触を保
持することが可能となる。
【００１３】ところで、コーナのテーパＫc とコーナ半
径Ｒ1 ，Ｒ2 の関係は（１）式で表される。
径Ｒ1 ，Ｒ2 の関係は（１）式で表される。
【数４】 Ｋc ＝（２1/2 −１）（Ｒ2 −Ｒ1 ）／Ｌ・・・（１）
【００１４】前記テーパＫc と面テーパＫs の関係をＫ
c ＝ｘＫs とすれば、（１）式との関係から上端のコー
ナ半径Ｒ1 は（２）式で表される。
c ＝ｘＫs とすれば、（１）式との関係から上端のコー
ナ半径Ｒ1 は（２）式で表される。
【数５】 Ｒ1 ＝Ｒ2 −（２1/2 ＋１）Ｋs ・Ｌ・ｘ・・・（２）
【００１５】実機での例は、面テーパは０．７％／ｍで
Ｋs ＝０．７・１／ｍ、モールド長ＬはＬ＝０．８ｍ、
コーナのテーパを面のテーパと同一としｘ＝１．０から
Ｋc＝０．７・１／ｍ、モールド下端のコーナ半径Ｒ2
をＲ2 ＝６ｍｍとすると、上端のコーナ半径Ｒ1 は
（２）式から
Ｋs ＝０．７・１／ｍ、モールド長ＬはＬ＝０．８ｍ、
コーナのテーパを面のテーパと同一としｘ＝１．０から
Ｋc＝０．７・１／ｍ、モールド下端のコーナ半径Ｒ2
をＲ2 ＝６ｍｍとすると、上端のコーナ半径Ｒ1 は
（２）式から
【数６】 Ｒ1 ＝６−（２1/2 ＋１）×０．７×０．８×１．０ ＝６−１．３５ ＝４．６４ｍｍ となる。
【００１６】上記の通り、モールド１の下端でＲ2 ＝６
ｍｍ、上端で４．６４ｍｍの差を有するモールドを使用
し、コーナにも０．７％／ｍのテーパを付与することが
できる。
ｍｍ、上端で４．６４ｍｍの差を有するモールドを使用
し、コーナにも０．７％／ｍのテーパを付与することが
できる。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、連
続鋳造用モールドの上端と下端で溶鋼に接する側のコー
ナ部の半径寸法が異なるように製造し、上端と下端の間
でコーナ半径寸法を変化させ、下端のコーナ半径寸法が
上端のコーナ半径寸法より大きくしたので、凝固殻の収
縮によってコーナ部に集積されるエアギャップを生じさ
せないように、モールドコーナを迫り出させるコーナ部
テーパが、コーナ半径をモールド上下端で変えることに
より実現でき、コーナ近傍の縦割れや菱形変形を未然に
防止することが出来る。
続鋳造用モールドの上端と下端で溶鋼に接する側のコー
ナ部の半径寸法が異なるように製造し、上端と下端の間
でコーナ半径寸法を変化させ、下端のコーナ半径寸法が
上端のコーナ半径寸法より大きくしたので、凝固殻の収
縮によってコーナ部に集積されるエアギャップを生じさ
せないように、モールドコーナを迫り出させるコーナ部
テーパが、コーナ半径をモールド上下端で変えることに
より実現でき、コーナ近傍の縦割れや菱形変形を未然に
防止することが出来る。
【図１】連続鋳造用モールドの比較説明図である。
【図２】同じくコーナ部に発生するエアギャップの説明
図である。
図である。
【図３】同じくコーナ部の半径寸法説明図である。
１ モールド ２ 水スプレーノズル Ｒ1 上端のコーナ半径 Ｒ2 下端のコーナ半径
Claims (3)
- 【請求項１】 連続鋳造用モールドの上端と下端で溶鋼
に接する側のコーナ部の半径寸法が異なるように製造
し、上端と下端の間でコーナ半径寸法を変化させ、下端
のコーナ半径寸法が上端のコーナ半径寸法より大きくし
たことを特徴とする連続鋳造用モールド。 - 【請求項２】 コーナテーパと面テーパの比を表す，下
式におけるｘの値が１．０〜１．４の範囲で選定される
請求項１記載の連続鋳造用モールド。 【数１】Ｒ1 ＝Ｒ2 −（２1/2 ＋１）Ｋs ・Ｌ・ｘ 但し、Ｒ1 ：上端のコーナ半径 Ｒ2 ：下端のコーナ半径 Ｋs ：面テーパ Ｌ ：モールド長 - 【請求項３】 モールドは断面４辺形状である請求項１
または２記載の連続鋳造用モールド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7370696A JPH09262641A (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 連続鋳造用モールド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7370696A JPH09262641A (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 連続鋳造用モールド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09262641A true JPH09262641A (ja) | 1997-10-07 |
Family
ID=13525937
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7370696A Withdrawn JPH09262641A (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 連続鋳造用モールド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09262641A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002035896A (ja) * | 2000-07-24 | 2002-02-05 | Chuetsu Metal Works Co Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
| EP1676658A1 (de) * | 2004-12-29 | 2006-07-05 | Concast Ag | Stahlstranggiessanlage für Knüppel- und Vorblockformate |
-
1996
- 1996-03-28 JP JP7370696A patent/JPH09262641A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002035896A (ja) * | 2000-07-24 | 2002-02-05 | Chuetsu Metal Works Co Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
| EP1676658A1 (de) * | 2004-12-29 | 2006-07-05 | Concast Ag | Stahlstranggiessanlage für Knüppel- und Vorblockformate |
| WO2006072311A1 (de) * | 2004-12-29 | 2006-07-13 | Concast Ag | Stahlstranggiessanlage für knüppel- und vorblockformate |
| US7631684B2 (en) | 2004-12-29 | 2009-12-15 | Concast Ag | Continuous casting plant |
| HRP20070220B1 (hr) * | 2004-12-29 | 2011-12-31 | Concast Ag | Postrojenje za kontinuirano lijevanje čeličnih gredica i blumova |
| JP4890469B2 (ja) * | 2004-12-29 | 2012-03-07 | コンカスト アクチェンゲゼルシャフト | ビレットおよびブルーム形状用連続鋳鋼装置 |
| KR101247154B1 (ko) * | 2004-12-29 | 2013-03-29 | 에스엠에스 콘캐스트 에이지 | 빌릿 및 블룸 포맷용 강 연속 주조 장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030603 |