JPH10128500A - 連続鋳造設備の管状モールド - Google Patents
連続鋳造設備の管状モールドInfo
- Publication number
- JPH10128500A JPH10128500A JP28644196A JP28644196A JPH10128500A JP H10128500 A JPH10128500 A JP H10128500A JP 28644196 A JP28644196 A JP 28644196A JP 28644196 A JP28644196 A JP 28644196A JP H10128500 A JPH10128500 A JP H10128500A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- corner
- tubular mold
- slab
- mold
- width
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 title claims description 8
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 19
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 17
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 17
- 238000009751 slip forming Methods 0.000 claims description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 8
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N (r)-(6-ethoxyquinolin-4-yl)-[(2s,4s,5r)-5-ethyl-1-azabicyclo[2.2.2]octan-2-yl]methanol;hydrochloride Chemical compound Cl.C([C@H]([C@H](C1)CC)C2)CN1[C@@H]2[C@H](O)C1=CC=NC2=CC=C(OCC)C=C21 QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 1
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 1
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋳片コーナ部の管状モールドの内壁との接触
状態を改善し、鋳片コーナ部と管状モールドの各々のコ
ーナ部とに発生するエヤーギャップを減少させることが
できる連続鋳造設備の管状モールドを提供することにあ
る。 【解決手段】 溶鋼に接する内壁の４箇所のコーナ部の
頂点位置１ａを鋳片の対角寸法の凝固収縮量に対応した
所要のコーナ半径Ｒの１／４円の曲面状に形成し、下端
部の前記コーナ部１ｃを前記曲面状に形成すると共に鋳
片対角寸法の凝固収縮量に対応してコーナ部１ｂの中心
角度θで表すｅ＝Ｒ（１−ｃｏｓθ／２）で計算される
弧の高さｅによる幅ｂの平面部を形成し、湯面レベル部
Ｆの前記コーナ部では前記平面部の幅ｂが零となるよう
に、前記下端部のコーナ部から連続的に変化させて形成
したことを特徴とする。
状態を改善し、鋳片コーナ部と管状モールドの各々のコ
ーナ部とに発生するエヤーギャップを減少させることが
できる連続鋳造設備の管状モールドを提供することにあ
る。 【解決手段】 溶鋼に接する内壁の４箇所のコーナ部の
頂点位置１ａを鋳片の対角寸法の凝固収縮量に対応した
所要のコーナ半径Ｒの１／４円の曲面状に形成し、下端
部の前記コーナ部１ｃを前記曲面状に形成すると共に鋳
片対角寸法の凝固収縮量に対応してコーナ部１ｂの中心
角度θで表すｅ＝Ｒ（１−ｃｏｓθ／２）で計算される
弧の高さｅによる幅ｂの平面部を形成し、湯面レベル部
Ｆの前記コーナ部では前記平面部の幅ｂが零となるよう
に、前記下端部のコーナ部から連続的に変化させて形成
したことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は連続鋳造設備におい
て、溶鋼を凝固させる管状モールドの形状に関する。
て、溶鋼を凝固させる管状モールドの形状に関する。
【０００２】
【従来の技術】図５に示す従来の管状モールド２１の内
壁は、一辺の長さｄの方形断面であり、その頂点から下
端へ、鋳片１０の凝固による収縮に応じて小さくなるよ
うに、テーパ状に形成され、その４箇所のコーナ部の頂
点コーナ部２１ａ、湯面レベルＦの湯面コーナ２１ｂ、
下端コーナ部２１ｃは、所要のコーナ部半径Ｒの曲面状
に形成されている。
壁は、一辺の長さｄの方形断面であり、その頂点から下
端へ、鋳片１０の凝固による収縮に応じて小さくなるよ
うに、テーパ状に形成され、その４箇所のコーナ部の頂
点コーナ部２１ａ、湯面レベルＦの湯面コーナ２１ｂ、
下端コーナ部２１ｃは、所要のコーナ部半径Ｒの曲面状
に形成されている。
【０００３】この管状モールド２１の各々の前記コーナ
部は、一定寸法のコーナ半径Ｒの曲面状にする方が製造
上も容易であり、また従来の連続鋳片では不具合は無
く、一般に広く使用されてきた。
部は、一定寸法のコーナ半径Ｒの曲面状にする方が製造
上も容易であり、また従来の連続鋳片では不具合は無
く、一般に広く使用されてきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】近年、連続鋳造設備の
能力向上が主要課題となり、高速鋳造が不可欠の技術と
して採り入れられている。この鋳造速度の上昇に伴っ
て、次のような問題が顕著に現れてくる。
能力向上が主要課題となり、高速鋳造が不可欠の技術と
して採り入れられている。この鋳造速度の上昇に伴っ
て、次のような問題が顕著に現れてくる。
【０００５】（１）図８に示すように、管状モールド２
１内で凝固殻１１の成長が不均一になり易く、管状モー
ルド２１と凝固殻１１との間に空隙ｇが生じる、いわゆ
るエヤーギャップが発生する。この傾向は下端コーナ部
２１ｃで顕著となる。
１内で凝固殻１１の成長が不均一になり易く、管状モー
ルド２１と凝固殻１１との間に空隙ｇが生じる、いわゆ
るエヤーギャップが発生する。この傾向は下端コーナ部
２１ｃで顕著となる。
【０００６】（２）エヤーギャップ発生部では管状モー
ルド２１の水冷による凝固殻１１の冷却が著しく妨げら
れるため、復熱または再溶解作用により鋳片１０の凝固
殻１１の成長が局部的に阻害され、不均一に凝固が進行
する。この結果、鋳片１０の菱形変形や、鋳片コーナ部
１０ａ近くの縦割れが発生し、特にコーナ半径Ｒが不適
切に大きい場合には鋳片コーナ部１０ａの頂点割れが発
生し、鋳片１０の成品品質、歩留り及び設備の稼働率を
低下させる。
ルド２１の水冷による凝固殻１１の冷却が著しく妨げら
れるため、復熱または再溶解作用により鋳片１０の凝固
殻１１の成長が局部的に阻害され、不均一に凝固が進行
する。この結果、鋳片１０の菱形変形や、鋳片コーナ部
１０ａ近くの縦割れが発生し、特にコーナ半径Ｒが不適
切に大きい場合には鋳片コーナ部１０ａの頂点割れが発
生し、鋳片１０の成品品質、歩留り及び設備の稼働率を
低下させる。
【０００７】（３）鋳片１０の凝固収縮に伴うエヤーギ
ャップの発生を軽減するために、管状モールド２１の内
面には長さ（上下）方向に前記テーパを設けているが、
最適なテーパを選定することは非常に難かしい。以上の
（１）〜（３）項により、管状モールド１０の各コーナ
２１ｂ，２１ｃに発生するエヤーギャップを完全に防止
することは困難であった。
ャップの発生を軽減するために、管状モールド２１の内
面には長さ（上下）方向に前記テーパを設けているが、
最適なテーパを選定することは非常に難かしい。以上の
（１）〜（３）項により、管状モールド１０の各コーナ
２１ｂ，２１ｃに発生するエヤーギャップを完全に防止
することは困難であった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明による連続鋳造設
備の管状モールドは、溶鋼に接する内壁の４箇所のコー
ナ部の頂点位置を鋳片の対角寸法の凝固収縮量に対応し
た所要のコーナ半径Ｒの１／４円の曲面状に形成し、下
端部の前記コーナ部を前記曲面状に形成すると共に鋳片
対角寸法の凝固収縮量に対応してコーナ部の中心角度θ
で表すｅ＝Ｒ（１−ｃｏｓθ／２）で計算される弧の高
さｅによる幅ｂの平面部を形成し、湯面レベル部の前記
コーナ部では前記平面部の幅ｂが零となるように、前記
下端部のコーナ部から連続的に変化させて形成したこと
で、前記課題を解決するための手段とする。
備の管状モールドは、溶鋼に接する内壁の４箇所のコー
ナ部の頂点位置を鋳片の対角寸法の凝固収縮量に対応し
た所要のコーナ半径Ｒの１／４円の曲面状に形成し、下
端部の前記コーナ部を前記曲面状に形成すると共に鋳片
対角寸法の凝固収縮量に対応してコーナ部の中心角度θ
で表すｅ＝Ｒ（１−ｃｏｓθ／２）で計算される弧の高
さｅによる幅ｂの平面部を形成し、湯面レベル部の前記
コーナ部では前記平面部の幅ｂが零となるように、前記
下端部のコーナ部から連続的に変化させて形成したこと
で、前記課題を解決するための手段とする。
【０００９】要するに、４辺形状モールドの各コーナ部
を、モールド上端より湯面レベルまで曲面状とし、且
つ、モールドの湯面レベル部より下端に向けて、コーナ
部中に平面部を連続的に漸増するように形成したことを
特徴とするものである。
を、モールド上端より湯面レベルまで曲面状とし、且
つ、モールドの湯面レベル部より下端に向けて、コーナ
部中に平面部を連続的に漸増するように形成したことを
特徴とするものである。
【００１０】〔作用〕水冷されている管状モールドに湯
面レベル迄溶鋼を注湯し、凝固させた鋳片を下方に引抜
いて連続鋳造する。この鋳片は管状モールドの湯面レベ
ルから下端部に下降するにしたがって凝固が進行する。
面レベル迄溶鋼を注湯し、凝固させた鋳片を下方に引抜
いて連続鋳造する。この鋳片は管状モールドの湯面レベ
ルから下端部に下降するにしたがって凝固が進行する。
【００１１】この凝固が湯面レベルのコーナ部から下端
部のコーナ部に進行するにしたがってこの凝固殻の成長
が不均一になり、エヤーギャップが発生し易くなるが、
湯面コーナ部から下端コーナ部に漸増するコーナ平面部
によって鋳片コーナ部の管状モールドの内壁との接触状
態が改善され、鋳片コーナ部と管状モールドの各々のコ
ーナ部とに発生するエヤーギャップが減少し、鋳片コー
ナ部の凝固を促進させて不均一凝固を改善し、鋳片の菱
形変形、鋳片コーナ部近くの縦割れ及び鋳片コーナ部頂
点割れ等の品質欠陥を無くする。
部のコーナ部に進行するにしたがってこの凝固殻の成長
が不均一になり、エヤーギャップが発生し易くなるが、
湯面コーナ部から下端コーナ部に漸増するコーナ平面部
によって鋳片コーナ部の管状モールドの内壁との接触状
態が改善され、鋳片コーナ部と管状モールドの各々のコ
ーナ部とに発生するエヤーギャップが減少し、鋳片コー
ナ部の凝固を促進させて不均一凝固を改善し、鋳片の菱
形変形、鋳片コーナ部近くの縦割れ及び鋳片コーナ部頂
点割れ等の品質欠陥を無くする。
【００１２】
【実施例】本発明の一実施例に係る連続鋳造設備の管状
モールドを図１〜図４に示す。同図に示すように、管状
モールド１の内面の４箇所のコーナ部は、頂点コーナ部
１ａ及び湯面レベルＦの湯面コーナ部１ｂが鋳片１０の
対角寸法の凝固収縮量に対応した所要のコーナ部半径Ｒ
の１／４円の曲面状に形成され、下端コーナ部１ｃは前
記曲面状に形成されると共にコーナ半径Ｒの中心点を起
点とする中心角度θによって算出される平面部幅ｂのコ
ーナ平面部１ｄが形成されている。
モールドを図１〜図４に示す。同図に示すように、管状
モールド１の内面の４箇所のコーナ部は、頂点コーナ部
１ａ及び湯面レベルＦの湯面コーナ部１ｂが鋳片１０の
対角寸法の凝固収縮量に対応した所要のコーナ部半径Ｒ
の１／４円の曲面状に形成され、下端コーナ部１ｃは前
記曲面状に形成されると共にコーナ半径Ｒの中心点を起
点とする中心角度θによって算出される平面部幅ｂのコ
ーナ平面部１ｄが形成されている。
【００１３】そして、この平面部幅ｂが湯面コーナ部１
ｂでは零となるように、４箇所の下端コーナ部１ｃから
連続的に変化させて形成されている。図４に示すよう
に、下端コーナ部１ｃのコーナ半径Ｒの一部を平面部１
ｄとすると、平面部幅ｂ＝Ｒ・θと表され、この平面部
幅ｂは中心角度θで示される。
ｂでは零となるように、４箇所の下端コーナ部１ｃから
連続的に変化させて形成されている。図４に示すよう
に、下端コーナ部１ｃのコーナ半径Ｒの一部を平面部１
ｄとすると、平面部幅ｂ＝Ｒ・θと表され、この平面部
幅ｂは中心角度θで示される。
【００１４】一方、管状モールド１の下端コーナ部１ｃ
から湯面コーナ部１ｂまでの、鋳片コーナ部１０ａへの
接近を示す変移量、すなわち弧の高さｅは次に示す式
（１）で表される。 ｅ＝Ｒ（１−ｃｏｓθ／２） …（１）
から湯面コーナ部１ｂまでの、鋳片コーナ部１０ａへの
接近を示す変移量、すなわち弧の高さｅは次に示す式
（１）で表される。 ｅ＝Ｒ（１−ｃｏｓθ／２） …（１）
【００１５】従って、方形断面の一辺の長さｄｍｍ及び
有効長さＬｍの管状モールド１に対してモールド対角寸
法の収縮程度を示すテーパ率Ｋｄは次に示す式（２）で
表すことができる。
有効長さＬｍの管状モールド１に対してモールド対角寸
法の収縮程度を示すテーパ率Ｋｄは次に示す式（２）で
表すことができる。
【００１６】
【数１】
【００１７】次に、本実施例の具体的な構成を説明す
る。例えば、方形断面の一辺の長さｄ＝１３５ｍｍ、有
効長さＬ＝０．７ｍの管状モールド１において、コーナ
半径Ｒ＝１２ｍｍの場合、面テーパ率としてはＫｓ＝
０．９％／ｍを与えていても、鋳片コーナ部１０ａの凝
固不足による頂点割れ等の欠陥が発生し、鋳込速度をあ
まり早くすることができなかった。
る。例えば、方形断面の一辺の長さｄ＝１３５ｍｍ、有
効長さＬ＝０．７ｍの管状モールド１において、コーナ
半径Ｒ＝１２ｍｍの場合、面テーパ率としてはＫｓ＝
０．９％／ｍを与えていても、鋳片コーナ部１０ａの凝
固不足による頂点割れ等の欠陥が発生し、鋳込速度をあ
まり早くすることができなかった。
【００１８】そこで、鋳片コーナ部１０ａの管状モール
ド１内壁との接触を改菩するため、この管状モールド１
を計画した。管状モールド１の方形断面の一辺の長さｄ
の対角寸法のテーパ率Ｋｄ＝０．７％／ｍだけ増加させ
るものと考えると、前記式（２）においてｄ＝１３５ｍ
ｍ、モールド有効長さＬ＝０．６ｍ、Ｋｄ＝０．７％／
ｍを代入すると、弧の高さｅ＝０．４ｍｍとなる。従っ
て、管状モールド１は、その湯面コーナ部１ｂでは、平
面部角度θ＝０、平面部幅ｂ＝０から下端コーナ部１ｃ
ではθ＝３０°、ｂ＝Ｒ・θ＝６．３ｍｍまで平面部１
ｄを漸増させたものである。
ド１内壁との接触を改菩するため、この管状モールド１
を計画した。管状モールド１の方形断面の一辺の長さｄ
の対角寸法のテーパ率Ｋｄ＝０．７％／ｍだけ増加させ
るものと考えると、前記式（２）においてｄ＝１３５ｍ
ｍ、モールド有効長さＬ＝０．６ｍ、Ｋｄ＝０．７％／
ｍを代入すると、弧の高さｅ＝０．４ｍｍとなる。従っ
て、管状モールド１は、その湯面コーナ部１ｂでは、平
面部角度θ＝０、平面部幅ｂ＝０から下端コーナ部１ｃ
ではθ＝３０°、ｂ＝Ｒ・θ＝６．３ｍｍまで平面部１
ｄを漸増させたものである。
【００１９】上述した実施例では、水冷されている管状
モールド１に湯面レベルＦ迄溶鋼を注湯し、凝固させた
鋳片１０を下方に引抜いて連続鋳造する。この鋳片１０
は管状モールド１の湯面レベルＦから下端部に下降する
にしたがて凝固が進行する。
モールド１に湯面レベルＦ迄溶鋼を注湯し、凝固させた
鋳片１０を下方に引抜いて連続鋳造する。この鋳片１０
は管状モールド１の湯面レベルＦから下端部に下降する
にしたがて凝固が進行する。
【００２０】この凝固が湯面コーナ部１ｂから下端コー
ナ部１ｃに進行１するにしたがってこの凝固殻の成長が
不均一になり、エヤーギャップが生成し易くなるが、湯
面コーナ部１ｂから下端コーナ部２１ｃに向けて平面部
幅ｂが大きくなるように形成したコーナ平面部１ｄによ
って鋳片コーナ部１０ａの管状モールド１の内壁との接
触状態が改善され、鋳片コーナ部１０ａと管状モールド
１の各々のコーナ部１ｂ，１ｃとに発生するエヤーギャ
ップが減少し、鋳片コーナ部１０ａの凝固を促進させて
不均一凝固を改善する。
ナ部１ｃに進行１するにしたがってこの凝固殻の成長が
不均一になり、エヤーギャップが生成し易くなるが、湯
面コーナ部１ｂから下端コーナ部２１ｃに向けて平面部
幅ｂが大きくなるように形成したコーナ平面部１ｄによ
って鋳片コーナ部１０ａの管状モールド１の内壁との接
触状態が改善され、鋳片コーナ部１０ａと管状モールド
１の各々のコーナ部１ｂ，１ｃとに発生するエヤーギャ
ップが減少し、鋳片コーナ部１０ａの凝固を促進させて
不均一凝固を改善する。
【００２１】前述した管状モールド１は面寸法では０．
９％／ｍのテーパ率、断面対角寸法では１．６％／ｍの
テーパ率を有することになり、この管状モールド１を採
用して鋳片１０を鋳造した結果、前記鋳片コーナ部１０
ａの不均一凝固の改善によって鋳片１０の菱形変形、鋳
片コーナ部１０ａ近くの縦割れ及び鋳片コーナ部１０ａ
の頂点割れ等の品質欠陥を無くする。なお、この管状モ
ールド１を製造する方法は、銅管引抜き加工用ダイスの
内工具のコーナ１／４円曲面部に所定寸法の面取り加工
を実施するだけであり、比較的容易に引抜き加工法によ
り製造可能なことも特徴の一つである。
９％／ｍのテーパ率、断面対角寸法では１．６％／ｍの
テーパ率を有することになり、この管状モールド１を採
用して鋳片１０を鋳造した結果、前記鋳片コーナ部１０
ａの不均一凝固の改善によって鋳片１０の菱形変形、鋳
片コーナ部１０ａ近くの縦割れ及び鋳片コーナ部１０ａ
の頂点割れ等の品質欠陥を無くする。なお、この管状モ
ールド１を製造する方法は、銅管引抜き加工用ダイスの
内工具のコーナ１／４円曲面部に所定寸法の面取り加工
を実施するだけであり、比較的容易に引抜き加工法によ
り製造可能なことも特徴の一つである。
【００２２】
【発明の効果】以上、実施例に基づいて具体的に説明し
たように、本発明では、管状モールドの内壁の湯面コー
ナ部から下端コーナ部に所要のコーナ半径Ｒで曲面状に
形成すると共に所要の幅ｂの平面部を形成し、湯面コー
ナ部では前記平面部の幅ｂが零となるように、前記下端
コーナ部から連続的に変化させて形成したことにより、
次のような効果を奏する。 （１）鋳片コーナ部の管状モールドの内壁との接触状態
が改善され、鋳片コーナ部と管状モールドの各々のコー
ナ部とに発生するエヤーギャップを減少させることがで
きる。 （２）鋳片コーナ部の凝固が促進され、この鋳片コーナ
部の不均一凝固の改善による鋳片の菱形変形、鋳片コー
ナ部近くの縦割れ及び鋳片コーナ部の頂点割れ等の欠陥
発生を防止することが可能になり、高速鋳造にも対応す
ることができる。 （３）本発明の管状モールドの製造は容易であるので、
実用的である。
たように、本発明では、管状モールドの内壁の湯面コー
ナ部から下端コーナ部に所要のコーナ半径Ｒで曲面状に
形成すると共に所要の幅ｂの平面部を形成し、湯面コー
ナ部では前記平面部の幅ｂが零となるように、前記下端
コーナ部から連続的に変化させて形成したことにより、
次のような効果を奏する。 （１）鋳片コーナ部の管状モールドの内壁との接触状態
が改善され、鋳片コーナ部と管状モールドの各々のコー
ナ部とに発生するエヤーギャップを減少させることがで
きる。 （２）鋳片コーナ部の凝固が促進され、この鋳片コーナ
部の不均一凝固の改善による鋳片の菱形変形、鋳片コー
ナ部近くの縦割れ及び鋳片コーナ部の頂点割れ等の欠陥
発生を防止することが可能になり、高速鋳造にも対応す
ることができる。 （３）本発明の管状モールドの製造は容易であるので、
実用的である。
【図１】本発明の管状モールドを示す斜視図である。
【図２】図１のII部を拡大した水平方向断面図である。
【図３】図１のIII部を拡大した水平方向断面図であ
る。
る。
【図４】図３の下部コーナ部の説明図である。
【図５】従来の管状モールドを示す斜視図である。
【図６】図５のVI部を拡大した水平方向断面図である。
【図７】図５のVII部を拡大した水平方向断面図であ
る。
る。
【図８】従来の管状モールドの下端コーナ部に発生する
鋳片とのエヤーギャップを示す水平方向断面図である。
鋳片とのエヤーギャップを示す水平方向断面図である。
１ 管状モールド １ａ 頂点コーナ部 １ｂ 湯面コーナ部 １ｃ 下端コーナ部 １ｄ コーナ平面部 １０ 鋳片 １０ａ 鋳片コーナ部 ｂ 平面部幅 ｅ 弧の高さ Ｆ 湯面レベル Ｌ 有効長さ Ｒ コーナ半径 θ 中心角度
Claims (2)
- 【請求項１】 ４辺形状モールドの各コーナ部を、モー
ルド上端より湯面レベルまで曲面状とし、且つ、モール
ドの湯面レベル部より下端に向けて、コーナ部中に平面
部を連続的に漸増するように形成したことを特徴とする
連続鋳造設備の管状モールド。 - 【請求項２】 溶鋼に接する内壁の４箇所のコーナ部の
頂点位置を鋳片の対角寸法の凝固収縮量に対応した所要
のコーナ半径Ｒの１／４円の曲面状に形成し、下端部の
前記コーナ部を前記曲面状に形成すると共に鋳片対角寸
法の凝固収縮量に対応してコーナ部の中心角度θで表す
ｅ＝Ｒ（１−ｃｏｓθ／２）で計算される弧の高さｅに
よる幅ｂの平面部を形成し、湯面レベル部の前記コーナ
部では前記平面部の幅ｂが零となるように、前記下端部
のコーナ部から連続的に変化させて形成したことを特徴
とする連続鋳造設備の管状モールド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28644196A JPH10128500A (ja) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | 連続鋳造設備の管状モールド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28644196A JPH10128500A (ja) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | 連続鋳造設備の管状モールド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10128500A true JPH10128500A (ja) | 1998-05-19 |
Family
ID=17704436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28644196A Withdrawn JPH10128500A (ja) | 1996-10-29 | 1996-10-29 | 連続鋳造設備の管状モールド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10128500A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002035896A (ja) * | 2000-07-24 | 2002-02-05 | Chuetsu Metal Works Co Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
| US7222658B2 (en) * | 2003-12-27 | 2007-05-29 | Concast Ag | Die cavity of a casting die for continuously casting billets and blooms |
-
1996
- 1996-10-29 JP JP28644196A patent/JPH10128500A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002035896A (ja) * | 2000-07-24 | 2002-02-05 | Chuetsu Metal Works Co Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
| US7222658B2 (en) * | 2003-12-27 | 2007-05-29 | Concast Ag | Die cavity of a casting die for continuously casting billets and blooms |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5933751B2 (ja) | 連続鋳造鋳型 | |
| JP4686477B2 (ja) | ビレットおよびブルームを連続鋳造するための鋳型の鋳型キャビティ | |
| TWI290071B (en) | Steel continuous casting plant for billet and cogged ingot formats | |
| US4565236A (en) | Method of and mold for continuously casting steel beam blanks | |
| JP6900700B2 (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型、及び、鋼鋳片の連続鋳造方法 | |
| CN110000348B (zh) | 双曲线漏斗形结晶器宽面铜板及其制备方法 | |
| JP4289702B2 (ja) | 金属を連続鋳造するための鋳型 | |
| JP4578586B2 (ja) | ビームブランク鋳片の連続鋳造用鋳型 | |
| CN1325196C (zh) | 在高浇铸速度下将液态金属且特别是钢水浇铸成多边形铸坯、初轧铸坯、粗制型材连铸坯的连铸结晶器 | |
| CN105665663A (zh) | 结晶器 | |
| CA2255279C (en) | Funnel geometry of a mold for the continuous casting of metal | |
| CN110000349B (zh) | 基于缓和曲线的薄板坯漏斗形结晶器宽面铜板及制备方法 | |
| JPH0220645A (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型 | |
| JPH0356824B2 (ja) | ||
| JPH08510170A (ja) | 鋼を連続鋳造するための、特に薄肉スラブを連続鋳造するための、改良された鋳型 | |
| JP3320040B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| CN105983666A (zh) | 一种具有收缩一致曲面形状的板坯结晶器窄边铜板 | |
| JP3930756B2 (ja) | 鋼の連続鋳造用チューブモールド | |
| JPS5917475Y2 (ja) | 連続鋳造用底金 | |
| JP2993868B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JP2014000586A (ja) | 鋳造用鋳型 | |
| JPH05138300A (ja) | 水平連続鋳造用モールド | |
| JPH09239496A (ja) | 角ビレットの連続鋳造用鋳型 | |
| JP2009241104A (ja) | 連続鋳造用鋳型または連続鋳造方法 | |
| RU2156178C2 (ru) | Поддон для отливки плоских слитков |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040106 |