JPH09269098A

JPH09269098A - 被覆管

Info

Publication number: JPH09269098A
Application number: JP8078527A
Authority: JP
Inventors: Akira Hattori; 昭服部
Original assignee: GENERAL SHOKO KK
Current assignee: GENERAL SHOKO KK
Priority date: 1996-04-01
Filing date: 1996-04-01
Publication date: 1997-10-14

Abstract

(57)【要約】【課題】耐熱性が高く発煙せず、ロックウール繊維が
解れず容易に変形でき、一動作で容易に筒状の被覆体に
施工できる被覆管を提供する。【解決手段】冷塊原料の溶融湯を吹き飛ばして高耐熱
性の安価な柔軟性の高い所定の組成のロックウール繊維
を形成し、シート状のマットに集綿する。ニードリング
加工により密度を８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ³以下
のフェルトシート状のシート部材に集綿し、圧縮積層し
て略筒状の筒状部２を形成する。筒状部２に軸方向に沿
って切欠部３を切り込み形成し、外周面にアルミニウム
層４を形成する。切欠部３の一縁からアルミニウム層４
に連続し切欠部３の他縁に対向する面に剥離シート７が
剥離可能に被覆する接着層６を有した取付片５を突出形
成する。切欠部３から被覆体を挿入し、剥離シート７を
剥離して接着層６にて取付片５を切欠部３を跨いで外周
面に巻き付けて取り付ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、フェルトシート状
に形成されたロックウール繊維のシート部材にて被覆体
を被覆する被覆管に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば空調冷暖房用の配管には、
ポリエチレン発泡断熱材などにてフェルトシート状や筒
状などの所定の形状に形成された断熱保温材が被覆され
ている。

【０００３】しかしながら、配管内に流通する熱媒体か
らの熱負荷などによりポリエチレン発泡断熱材が劣化し
て配管とポリエチレン発泡断熱材との間に隙間が生じて
断熱硬化が低下する。また、冷暖房の繰り返しにより配
管とポリエチレン断熱材との間に結露が生じ、ポリエチ
レン発泡断熱材の継ぎ目などから水滴となって滴下する
場合がある。さらに、ポリエチレン発泡断熱材は耐熱性
が低く用途が限られるとともに、着火した場合には発煙
して有害ガスが発生するおそれがある。また、配管にポ
リエチレン発泡断熱材を現地で被覆することは困難であ
る問題がある。

【０００４】一方、建築物の天井面、壁面、床面の保温
材などとして、耐熱温度が約７００℃と高温で安価であ
ることから、ロックウール繊維を用いた無機質断熱材が
使用されている。

【０００５】そして、このロックウール繊維を用いた無
機質断熱材は、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３５重量％以上
４２重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１
０重量％以上１３重量％以下、酸化カルシウム（Ｃａ
Ｏ）が３７重量％以上４０重量％以下、酸化マグネシウ
ム（ＭｇＯ）が５重量％以上７重量％以下を主成分とす
るロックウール繊維を、熱硬化性樹脂であるフェノール
系などの有機結合材を約１〜４重量％含有させてフェル
トシート状や筒状などの所定の形状に熱硬化させて形成
している。

【０００６】しかしながら、このロックウール繊維を用
いた無機質断熱材は、ロックウール繊維間を熱硬化性樹
脂などの有機結合材で結合しているため、柔軟性の向上
に制限があり、例えば高温蒸気が流通する配管などの異
形の被保温部を被覆する際に変形させるとロックウール
繊維がおれて粉末量が多くなって断熱性が低下したり、
シートに亀裂が生じたり切断したりする。

【０００７】さらに、火災時や高温連続使用に暴露され
た際、ロックウール繊維間を結合する有機結合材が発煙
して有害ガスを放出したり、有機結合材が劣化して結合
力が低下して保形性がなくなり、脱落して保温効果がな
くなるなどの問題がある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、ポリ
エチレン発泡断熱材にて被覆する場合には、比較的変形
しやすいが耐熱性が低く、ロックウール繊維を有機結合
材にて結合した無機質断熱材を用いて被覆する場合に
は、変形性が低く被覆作業が困難であるとともに、高温
域では有害ガスの発生や結合力の低下による保形性の低
下を生じる。

【０００９】また、管状の被覆体を被覆する際、被覆体
が略Ｌ字状に屈曲する位置や略Ｔ字状に接続する部分で
は長さが半端となり、あらかじめポリエチレン発泡断熱
材やロックウール繊維を有機結合材にて結合した無機質
断熱材を筒状に形成したものでは、この半端な部分の被
覆が困難である問題がある。

【００１０】本発明は、上記問題点に鑑み、耐熱性が高
く発煙せず筒状の被覆体への施工性が向上する被覆管を
提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の被覆管
は、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４０重量％以上４２重量％
以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１５重量％以
上１７重量％以下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が４重量％以
上６重量％以下、酸化カルシウム（ＣａＯ）が１６重量
％以上１９重量％以下、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が
１０重量％以上１２重量％以下、および、酸化カリウム
（Ｋ₂Ｏ）と酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）との総量が４
重量％以上５重量％以下で、平均繊維径が４μｍ以上７
μｍ以下のロックウール繊維が、１００μｍ以上の未繊
維化物の含有量を２４重量％以下のシート状のマットに
集綿され、このマットがニードリング加工により密度が
８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ³以下のフェルトシート
状のシート部材に集綿され、このシート部材が略筒状に
圧縮積層されて形成された筒状部の軸方向に沿って切欠
部が切欠形成され、この切欠部の一縁から外周面に設け
られたアルミニウム層に連続して突出されこの切欠部の
他縁に対向する面に剥離部材が剥離可能に被覆される接
着層を有した取付片が設けられたもので、施行の際に
は、切欠部から被覆体を挿入して被覆し、剥離部材を剥
離して接着層にて取付片を切欠部を跨いで巻回するよう
に取り付ける。

【００１２】そして、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４０重量
％より少ないとロックウール繊維の引張強度が低下して
ニードリング加工の際にロックウール繊維同士が折れる
ことなく絡み合うことができずシート部材の強度が低下
し、４２重量％より多いと溶融温度が高くなり操業性が
低下するとともにコストが増大するため、酸化珪素（Ｓ
ｉＯ₂）の含有量は４０重量％以上４２重量％以下に設
定し、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１５重量％よ
り少ないと耐熱性が低下し、１７重量％より多いと溶融
温度が高くなり操業性が低下するとともにコストが増大
するため、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）の含有量は
１５重量％以上１７重量％以下に設定され、酸化鉄（Ｆ
ｅ₂Ｏ₃）が４重量％より少ないとロックウール繊維の
柔軟性が低下してニードリング加工の際にロックウール
繊維同士が折れることなく絡み合うことができずシート
部材の強度が低下し、６重量％より多いと溶融粘度が低
下してロックウール繊維化が困難となるため、酸化鉄
（Ｆｅ₂Ｏ₃）の含有量は４重量％以上６重量％以下に
設定され、酸化カルシウム（ＣａＯ）が１６重量％より
少ないと溶融粘度が低下してロックウール繊維化が困難
となり、１９重量％より多いとロックウール繊維の柔軟
性が低下してニードリング加工の際にロックウール繊維
同士が折れることなく絡み合うことができずシート部材
の強度が低下するため、酸化カルシウム（ＣａＯ）の含
有量は１６重量％以上１９重量％以下に設定され、酸化
マグネシウム（ＭｇＯ）が１０重量％より少ないと耐熱
性が低下するとともに柔軟性が低下し、１２重量％より
多いと溶融粘度が増大してロックウール繊維化が困難と
なるため、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の含有量は１０
重量％以上１２重量％以下に設定され、酸化カリウム
（Ｋ₂Ｏ）と酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）との総量が４
重量％より少ないとロックウール繊維の柔軟性が低下し
てニードリング加工の際にロックウール繊維同士が折れ
ることなく絡み合うことができずシート部材の強度が低
下し、５重量％より多いと耐熱性および耐候性が低下す
るため、酸化カリウム（Ｋ₂Ｏ）と酸化ナトリウム（Ｎ
ａ₂Ｏ）との総含有量は４重量％以上５重量％以下に設
定される。また、ロックウール繊維の平均繊維径が４μ
ｍより短いとニードリング加工の際にロックウール繊維
同士が十分に絡み合えずシート部材の強度が低下し、７
μｍより長いとシート部材の密度が増大してロックウー
ル繊維の絡み付きにより生じる空気層の容量が少なくな
り保温性が低下するため、ロックウール繊維の平均繊維
径は４μｍ以上７μｍ以下に設定される。さらに、未繊
維化物の含有量が２４重量％より多いとロックウール繊
維の絡み付きにより生じる空気層の容量が少なくなり保
温性が低下するとともに、ロックウール繊維の含有割合
が低下することによりロックウール繊維の絡み付き度合
いが減少してシート部材の強度が低下するため、未繊維
化物の含有量は２４重量％以下に設定される。そして、
ニードリング加工の際の密度が８０kg／ｍ³より少ない
とロックウールマットの強度が低下してシート部材のち
ぎれや亀裂などが発生し、密度が１５０kg／ｍ³より多
いと熱伝導率が増大して断熱効果が低下するため、ニー
ドリング加工の際の密度は８０kg／ｍ³以上１５０kg／
ｍ³以下に設定される。

【００１３】請求項２記載の被覆管は、鉱石を主原料と
して、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４２重量％以上４８重量
％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１０重量％
以上１７重量％以下、酸化カルシウム（ＣａＯ）が１４
重量％以上１９重量％以下、酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）が９重量％以上１３重量％以下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ
₃）が６重量％以上１２重量％以下、および、酸化ナト
リウム（Ｎａ₂Ｏ）が１重量％以上３重量％以下で、平
均繊維径が４μｍ以上７μｍ以下のロックウール繊維
に、所定長さに切断されたガラス繊維が１０重量％以上
で混合されてシート状のマットに集綿され、このマット
がニードリング加工により密度が８０kg／ｍ³以上１５
０kg／ｍ³以下のフェルトシート状のシート部材に集綿
され、このシート部材が略筒状に圧縮積層されて形成さ
れた筒状部の軸方向に沿って切欠部が切欠形成され、こ
の切欠部の一縁から外周面に設けられたアルミニウム層
に連続して突出されこの切欠部の他縁に対向する面に剥
離部材が剥離可能に被覆する接着層を有した取付片が設
けられたもので、施行の際には、切欠部から被覆体を挿
入して被覆し、剥離部材を剥離して接着層にて取付片を
切欠部を跨いで巻回するように取り付ける。

【００１４】そして、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４２重量
％より少ないとロックウール繊維の引張強度が低下して
ニードリング加工の際にロックウール繊維同士が折れる
ことなく絡み合うことができずシート部材の強度が低下
し、４８重量％より多いと溶融温度が高くなり操業性が
低下するとともにコストが増大するため、酸化珪素（Ｓ
ｉＯ₂）の含有量は４２重量％以上４８量％以下に設定
し、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１０重量％より
少ないと耐熱性が低下し、１７重量％より多いと溶融温
度が高くなり操業性が低下するとともにコストが増大す
るため、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）の含有量は１
０重量％以上１７重量％以下に設定され、酸化カルシウ
ム（ＣａＯ）が１４重量％より少ないとロックウール繊
維の柔軟性が低下してニードリング加工の際にロックウ
ール繊維同士が折れることなく絡み合うことができずシ
ート部材の強度が低下し、１９重量％より多いと溶融粘
度が低下してロックウール繊維化が困難となるため、酸
化カルシウム（ＣａＯ）の含有量は１４重量％以上１９
重量％以下に設定され、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が
９重量％より少ないと溶融粘度が低下してロックウール
繊維化が困難となり、１３重量％より多いとロックウー
ル繊維の柔軟性が低下してニードリング加工の際にロッ
クウール繊維同士が折れることなく絡み合うことができ
ずシート部材の強度が低下するため、酸化マグネシウム
（ＭｇＯ）の含有量は９重量％以上１３重量％以下に設
定され、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％より少ないと
耐熱性が低下するとともに柔軟性が低下し、１２重量％
より多いと溶融粘度が増大してロックウール繊維化が困
難であるため、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）の含有量は６重量
％以上１２重量％以下に設定され、酸化ナトリウム（Ｎ
ａ₂Ｏ）が１重量％より少ないとロックウール繊維の柔
軟性が低下してニードリング加工の際にロックウール繊
維同士が折れることなく絡み合うことができずシート部
材の強度が低下し、３重量％より多いと耐熱性および耐
候性が低下するため、酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）の含
有量は１重量％以上３重量％以下に設定される。また、
ロックウール繊維の平均繊維径が４μｍより短いとニー
ドリング加工の際にロックウール繊維およびガラス繊維
が十分に絡み合えずシート部材の強度が低下し、７μｍ
より長いとシート部材の密度が増大してロックウール繊
維およびガラス繊維の絡み付きにより生じる空気層の容
量が少なくなり保温性が低下するため、ロックウール繊
維の平均繊維径は４μｍ以上７μｍ以下に設定される。
さらに、ガラス繊維の混合量が１０重量％より少ないと
ニードリング加工処理の際に十分にロックウール繊維と
ガラス繊維とが絡み合えず強度が低下するため、ガラス
繊維の混合量は１０重量％以上に設定される。そして、
ニードリング加工の際の密度が８０kg／ｍ³より少ない
とロックウールマットの強度が低下してシート部材のち
ぎれや亀裂などが発生し、密度が１５０kg／ｍ³より多
いと熱伝導率が増大して断熱効果が低下するため、ニー
ドリング加工の際の密度は８０kg／ｍ³以上１５０kg／
ｍ³以下に設定される。

【００１５】請求項３記載の被覆管は、スラグを主原料
として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３９重量％以上４４重
量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１２重量
％以上１７重量％以下、酸化カルシウム（ＣａＯ）が２
５重量％以上３８重量％以下、および、酸化マグネシウ
ム（ＭｇＯ）が５重量％以上９重量％以下で、平均繊維
径が４μｍ以上７μｍ以下のロックウール繊維に、所定
長さに切断されたガラス繊維が２０重量％以上で混合さ
れてシート状のマットに集綿され、このマットがニード
リング加工により密度が８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ
³以下のフェルトシート状のシート部材に集綿され、こ
のシート部材が略筒状に圧縮積層されて形成された筒状
部の軸方向に沿って切欠部が切欠形成され、この切欠部
の一縁から外周面に設けられたアルミニウム層に連続し
て突出されこの切欠部の他縁に対向する面に剥離部材が
剥離可能に被覆される接着層を有した取付片が設けられ
たもので、施行の際には、切欠部から被覆体を挿入して
被覆し、剥離部材を剥離して接着層にて取付片を切欠部
を跨いで巻回するように取り付ける。

【００１６】そして、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３９重量
％より少ないとロックウール繊維の引張強度が低下して
ニードリング加工の際にロックウール繊維同士が折れる
ことなく絡み合うことができずシート部材の強度が低下
し、４４重量％より多いと溶融温度が高くなり操業性が
低下するとともにコストが増大するため、酸化珪素（Ｓ
ｉＯ₂）の含有量は３９重量％以上４４量％以下に設定
し、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１２重量％より
少ないと耐熱性が低下し、１７重量％より多いと溶融温
度が高くなり操業性が低下するとともにコストが増大す
るため、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）の含有量は１
２重量％以上１７重量％以下に設定され、酸化カルシウ
ム（ＣａＯ）が２５重量％より少ないとロックウール繊
維の柔軟性が低下してニードリング加工の際にロックウ
ール繊維同士が折れることなく絡み合うことができずシ
ート部材の強度が低下し、３８重量％より多いと溶融粘
度が低下してロックウール繊維化が困難となるため、酸
化カルシウム（ＣａＯ）の含有量は２５重量％以上３８
重量％以下に設定され、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が
５重量％より少ないと溶融粘度が低下してロックウール
繊維化が困難となり、９重量％より多いとロックウール
繊維の柔軟性が低下してニードリング加工の際にロック
ウール繊維同士が折れることなく絡み合うことができず
シート部材の強度が低下するため、酸化マグネシウム
（ＭｇＯ）の含有量は５重量％以上９重量％以下に設定
される。また、ロックウール繊維の平均繊維径が４μｍ
より短いとニードリング加工の際にロックウール繊維お
よびガラス繊維が十分に絡み合えずシート部材の強度が
低下し、７μｍより長いとシート部材の密度が増大して
ロックウール繊維およびガラス繊維の絡み付きにより生
じる空気層の容量が少なくなり保温性が低下するため、
ロックウール繊維の平均繊維径は４μｍ以上７μｍ以下
に設定される。さらに、ガラス繊維の混合量が２０重量
％より少ないとニードリング加工処理の際に十分にロッ
クウール繊維とガラス繊維とが絡み合えず強度が低下す
るため、ガラス繊維の混合量は２０重量％以上に設定さ
れる。そして、ニードリング加工の際の密度が８０kg／
ｍ³より少ないとロックウールマットの強度が低下して
シート部材のちぎれや亀裂などが発生し、密度が１５０
kg／ｍ³より多いと熱伝導率が増大して断熱効果が低下
するため、ニードリング加工の際の密度は８０kg／ｍ³
以上１５０kg／ｍ³以下に設定される。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の被覆管の実施の一
形態を図面を参照して説明する。

【００１８】１は被覆管で、この被覆管１は、ロックウ
ール繊維がフェルトシート状に集綿された図示しないシ
ートを略円筒状に圧縮積層して形成された筒状部２を有
している。そして、この筒状部２は、軸方向の長手方向
に沿って切欠部３が外周から内周に亘って切り込み形成
されている。さらに、筒状部２の外周面にはアルミニウ
ム層４が薄膜形成されている。また、被覆管１は、切欠
部３の一縁から突出する柔軟性を有した取付片５が設け
られている。この取付片５は、アルミニウム層４から連
続して突出形成され、自由端となっている。さらに、取
付片５は、内周側の面である筒状部２に対向する面に切
欠部３を跨いでアルミニウム層４の外周面に接着する接
着層６を有し、この接着層６の表面に剥離可能に被覆す
る剥離部材である剥離シート７を有している。

【００１９】そして、この被覆管１を被覆施行する場合
には、図３に示すように、まず管状の被覆体８の端部
に、あらかじめ切欠部３および取付片５を設けていない
被覆管９を形成しておいた被覆体８の径に対応する図示
しない型管を略同軸上に当接し、型管の被覆管９を被覆
体８に移動させる。この後、被覆管９が移動された型管
を取り外し、さらに別の切欠部３および取付片５を設け
ていない被覆管９を設けた型管を被覆体８に略同軸上に
当接させ、再び被覆管９をあらかじめ移動した被覆管９
に端部が当接するまで被覆体８に移動して、順次被覆す
る。

【００２０】また、被覆体８が略Ｌ字状に屈曲する位置
や略Ｔ字状に接続する部分では、切欠部３および取付片
５を設けていない被覆管９が移動できないため、この部
分は、切欠部３および取付片５を有した被覆管１にて被
覆する。

【００２１】すなわち、図１に示すように、切欠部３を
拡開するように変性して拡開する切欠部３から被覆体８
を挿入するように被覆管１を取り付け、再び切欠部３を
縮閉する。そして、取付片５の剥離シート７を剥離し、
切欠部３を跨ぐように接着層６にて取付片５を被覆管１
の外周面に巻き付けるように接着する。

【００２２】なお、被覆管１は、結合剤などを用いない
ため、内周面は内径が縮径するように若干内周側に膨れ
るようになる。このため、被覆管１は、被覆体８に筒状
部２の内周面が密着するように取り付けられる。

【００２３】そして、被覆管１，９の端部の当接する部
分である継ぎ目部分に図示しない接着剤付アルミニウム
箔テープを貼り付けて一連に接続する。

【００２４】次に、上記被覆管を製造する工程の実施の
一形態の構成を図面を参照して説明する。

【００２５】被覆管の製造工程は、図４に示すように、
原料混合・溶融工程11、ロックウール繊維化工程12、フ
ェルト工程13、ニードリング加工工程14および圧縮積層
工程15から構成されている。

【００２６】そして、原料混合・溶融工程11は、例えば
キューポラ炉が用いられる。なお、電気溶融炉を用いる
などいずれの方法を用いて原料を溶融してもよい。

【００２７】また、キューポラ炉には、溶融湯をロック
ウール繊維に繊維化するロックウール繊維化工程12が接
続され、このロックウール繊維化工程12には、繊維化ス
ピンナが設けられている。

【００２８】そして、この繊維化スピンナは、内部が水
で冷却される直径が例えば６〜16インチの中空の円盤を
１〜４個組み合わされて構成され、これら円盤の後方に
は、円盤の軸方向に沿って空気を送風する送風装置が設
けられている。さらに、図示しない送風口近傍または繊
維化スピンナの中心からダストオイルを吐出するように
なっている。なお、ダストオイルは、ミシン油やマシン
油、スピンドル油などの潤滑剤をエマルジョン化した水
溶液を使用する。

【００２９】さらに、ロックウール繊維化工程12には、
フェルト工程13が接続されている。このフェルト工程13
は、ロックウール繊維をシート状のマットに集綿する通
気性回転体が設けられている。そして、この通気性回転
体は、金網やパンチングメタルなどにて円筒状またはコ
ンベア状に形成され、繊維化スピンナの前方に位置し、
軸方向が送風方向と直交方向に繊維化スピンナの各円盤
に接近して配設されている。さらに、通気性回転体は、
ロックウール繊維が吹きつけられる面より中心軸線に向
って吸気するサクション機能を備えている。

【００３０】また、通気性回転体の回転方向側である繊
維化スピンナの反対側には、通気性回転体の外周面より
シート化されたマットを引剥し、幅寸法が略２ｍとなる
ように振り子状のトラバース運動により折り畳んで例え
ば４ないし１０層程度に積層してシート状のマットを形
成し、ニードリング加工工程14に搬送するコンベア装置
が配設されている。なお、このコンベアは、搬送される
マットを秤量する計量装置を備えている。

【００３１】そして、フェルト工程13の下流側に接続さ
れたニードリング加工工程14は、ニードリング装置を設
け、このニードリング装置は、先端に微細な鉤部を設け
た細長い針部が、コンベアなどにて搬送されるマットの
厚さ方向に進退自在に無数に設けられている。そして、
搬送されたマットは、無数の針部がマットの厚さ方向に
進出して突き刺さり、さらに鉤部にて引っ掛けられるよ
うに針部が引き抜かれてニードリング処理が行われ、シ
ート部材であるロックウールマットが得られる。なお、
このニードリング装置は、片面側からのみならず、両面
から針部を進退させる構成でもよい。

【００３２】さらに、ニードリング加工工程14の下流側
には、圧縮積層工程15が接続され、この圧縮積層工程15
は、ニードリング加工工程14にて形成されたロックウー
ルマットを所定の径寸法の略筒状の筒状部に圧縮積層す
る圧縮積層装置と、筒状部２の軸方向に沿って外周面か
ら内周面に亘って切欠部３を切り込み形成する切断装置
と、外周面にアルミニウム層４を形成するアルミニウム
層被覆装置とを設けている。

【００３３】そして、圧縮積層装置は、図３に示すよう
な被覆対象の管体である管状の被覆体８の外径と略同寸
法の管体である芯材となる図示しない管状の型管を有
し、この型管にロックウールマットを所定の密度で圧縮
積層するようになっている。

【００３４】また、切断装置は、型管の外周面にロック
ウールマットが圧縮積層されて略筒状に形成された筒状
部２の軸方向に沿って、円板状のカッター刃などにて外
周面から内周面に亘って切欠部３を切り込み形成するよ
うになっている。

【００３５】さらに、アルミニウム層被覆装置は、切欠
部３が形成された筒状部２の外周面にアルミニウム層４
を被覆する、例えば一面に珪酸ソーダやコロイダルシリ
カなどの無機接着剤や、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、
フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、スチレ
ンやブタジエンおよびクロロプレンなどのゴム系接着
剤、エチレン酢酸ビニル樹脂および酢酸ビニル樹脂など
の有機性接着剤などが塗布されて接着層６が形成された
アルミニウム層４となるアルミニウム箔を貼り付けた
り、アルミニウム箔をガラスクロスや不燃シート、セラ
ミックスペーパなどの一面に設けたアルミニウム箔接着
シートをアルミニウム箔が表面に位置するように筒状部
２に貼り付けたり、アルミニウム金属を蒸着するなどに
より、アルミニウム層４を被覆形成するようになってい
る。

【００３６】なお、アルミニウム箔を貼り付ける場合に
は、アルミニウム箔の一縁を切欠部３の一縁に沿わせて
筒状部２の外周面に切欠部３の他縁まで貼り付け、図１
および図２に示すように、アルミニウム箔の他縁を自由
端状態に余らせるようにし、この外周面から連続して余
ったアルミニウム箔の他縁側の部分を取付片５とする。
そして、この取付片５の接着層６には、剥離部材である
剥離シート７が剥離可能に被覆して積層形成され、被覆
管１が形成されている。

【００３７】また、一端アルミニウム層４を設けた後、
アルミニウム箔の一部の剥離シート７にて被覆されずに
露出する接着層６を筒状部２の外周面に貼り付け、剥離
シート７が設けられた部分が切欠部３の縁に位置して自
由端の取付片５となるようにしてもよい。

【００３８】そして、アルミニウム箔は、製造性、取扱
性および施工時などの取扱性を考慮して厚さ寸法が少な
くとも２０μｍ以上が好ましい。

【００３９】次に、上記製造工程の動作を説明する。

【００４０】まず、原料混合・溶融工程11において、例
えばキューポラ炉を用いて、冷塊原料とコークスとを、
円筒状の炉体内に上部から投入し、炉体の下部側面に数
個以上開口する送風口から空気または熱風を吹き込み、
コークスを燃焼させて冷塊原料を溶融する。そして、溶
融した原料は、炉体の下部に流下し、炉体底部に溶融湯
だまりを形成し、炉体の下部側面に設けた溶融湯排出口
から連続して流出される。

【００４１】なお、冷塊原料としては、フェロニッケル
スラグ、シリコマンガンスラグ、チタンスラグ、珪石、
フライアッシュ、ロウ石、水酸化マグネシウム、酸化マ
ンガン、水酸化アルミニウム、カンラン岩、長石、蛇紋
岩、玄武岩、石灰石、輝緑岩などを適宜配合・混合した
ものを用いる。

【００４２】また、製造されるロックウール繊維の組成
は、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４０重量％以上４２重量％
以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１５重量％以
上１７重量％以下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が４重量％以
上６重量％以下、酸化カルシウム（ＣａＯ）が１６重量
％以上１９重量％以下、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が
１０重量％以上１２重量％以下、および、酸化カリウム
（Ｋ₂Ｏ）と酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）との総量が４
重量％以上５重量％以下を含有する組成に調整する。

【００４３】すなわち、酸化珪素（ＳｉＯ₂）および酸
化第二鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が少なく酸化カルシウム（Ｃａ
Ｏ）が多い場合には、ロックウール繊維の柔軟性が低く
なり、ニードリング処理の際にロックウール繊維が切断
し粉末量が増大して、ロックウール繊維の絡み付きが得
られず、ロックウールマットはいたるところでちぎれや
亀裂が認められ、連続的なフェルトシート状に形成でき
ない。

【００４４】また、酸化カリウム（Ｋ₂Ｏ）および酸化
ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）の含有量がある程度多くなる
と、ロックウール繊維の柔軟性が向上して、ニードリン
グ処理の際のロックウール繊維の切断による粉末量の増
大が抑制され、ロックウール繊維の絡み付きが得られ、
ロックウールマットのちぎれおよび亀裂も低下する。

【００４５】そして、耐熱性や製造性などにより、上記
組成範囲となるように原料を配合する。すなわち、酸化
珪素（ＳｉＯ₂）が４０重量％より少ないとロックウー
ル繊維の引張強度が低下してニードリング加工の際にロ
ックウール繊維同士が折れることなく絡み合うことがで
きずシート部材の強度が低下し、４２重量％より多いと
溶融温度が高くなり操業性が低下するとともにコストが
増大するため、酸化珪素（ＳｉＯ₂）の含有量は４０重
量％以上４２重量％以下に設定し、酸化アルミニウム
（Ａｌ₂Ｏ₃）が１５重量％より少ないと耐熱性が低下
し、１７重量％より多いと溶融温度が高くなり操業性が
低下するとともにコストが増大するため、酸化アルミニ
ウム（Ａｌ₂Ｏ₃）の含有量は１５重量％以上１７重量
％以下に設定され、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が４重量％よ
り少ないとロックウール繊維の柔軟性が低下してニード
リング加工の際にロックウール繊維同士が折れることな
く絡み合うことができずシート部材の強度が低下し、６
重量％より多いと溶融粘度が低下してロックウール繊維
化が困難となるため、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）の含有量は
４重量％以上６重量％以下に設定され、酸化カルシウム
（ＣａＯ）が１６重量％より少ないと溶融粘度が低下し
てロックウール繊維化が困難となり、１９重量％より多
いとロックウール繊維の柔軟性が低下してニードリング
加工の際にロックウール繊維同士が折れることなく絡み
合うことができずシート部材の強度が低下するため、酸
化カルシウム（ＣａＯ）の含有量は１６重量％以上１９
重量％以下に設定され、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が
１０重量％より少ないと耐熱性が低下するとともに柔軟
性が低下し、１２重量％より多いと溶融粘度が増大して
ロックウール繊維化が困難となるため、酸化マグネシウ
ム（ＭｇＯ）の含有量は１０重量％以上１２重量％以下
に設定され、酸化カリウム（Ｋ₂Ｏ）と酸化ナトリウム
（Ｎａ₂Ｏ）との総量が４重量％より少ないとロックウ
ール繊維の柔軟性が低下してニードリング加工の際にロ
ックウール繊維同士が折れることなく絡み合うことがで
きずシート部材の強度が低下し、５重量％より多いと耐
熱性および耐候性が低下するため、酸化カリウム（Ｋ₂
Ｏ）と酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）との総含有量は４重
量％以上５重量％以下に設定される。

【００４６】さらに、キューポラ炉から連続流出した溶
融湯を、約１４００℃〜１６００℃でロックウール繊維
化工程12の繊維化スピンナに流過させ、ロックウール繊
維を形成する。

【００４７】すなわち、繊維化スピンナの数個の円盤を
同時に例えば４０００rpm 〜１００００rpm で高速回転
させ、表面に一定の温度および量に制御された熔融湯を
流下させると、数個の円盤に順次熔融湯が巻き付き乗り
移り、高速回転している円盤の遠心力により熔融湯が繊
維化され、繊維化された溶融湯は、送風装置にて０．１
重量％〜０．３重量％の比率でダストオイルとともに軸
方向に吹き出されている風力によって、円盤の円周縁か
ら繊維化スピンナ前方に吹き飛ばされてロックウール繊
維が形成される。

【００４８】なお、潤滑剤としてのダストオイルは、ロ
ックウール繊維に対して０．１重量％〜０．３重量％の
比率となるように吐出させるのが好ましい。すなわち、
ロックウール繊維に対して０．１重量％より少ないとニ
ードリング処理の際に、針部とロックウール繊維との摩
擦が大きくなり、ロックウール繊維が切断する量が増大
し、ロックウール繊維同士の絡み付き度合いが低下して
ロックウールマットの強度が低下する。また、０．３重
量％より多くなると、ロックウールマットが油っぽくな
り商品価値観が低下するほか、例えばアルミニウム箔を
貼り付けたり、アルミニウム金属を蒸着するなどのアル
ミニウム層４を形成する場合に、アルミニウム層４が剥
離しやすくなるなどの問題もある。したがって、潤滑剤
としてのダストオイルは、ロックウール繊維に対して
０．１重量％〜０．３重量％の比率となるように吐出さ
せるのが好ましい。

【００４９】また、平均繊維径は、４μｍ以上７μｍ以
下が好ましい。すなわち、平均繊維径が４μｍより小さ
いと、ロックウール繊維が絡み付くための所定の長さと
なるロックウール繊維が形成し難く、また、ニードリン
グ処理の際に切断してロックウール繊維の絡み付き度合
いが減少することによる集綿後のマットおよびロックウ
ールマットの強度が低下する。さらに、平均繊維径が７
μｍより大きくなると、マットやシート部材、ロックウ
ールマットの密度が増大して、ロックウール繊維の絡み
付きにより生じる空気層の容量が少なくなり、保温性が
低下する。また、平均繊維径が７μｍより大きくなる
と、ロックウール繊維の曲げ率が低下して、ニードリン
グ処理の際に切断してロックウール繊維の絡み付き度合
いが減少することによるマットやシート部材、ロックウ
ールマットの強度が低下する。したがって、平均繊維径
は、４μｍ以上７μｍ以下が好ましい。

【００５０】この際、溶融湯の一部は繊維にならずに未
繊維化物が発生するが、大きい異物は遠心力が大きいの
で軸方向の風力を突き抜けて円盤の接線方向に飛び散
り、ロックウール繊維中には多く含まれない。また、微
細な異物や未繊維化物は、軸方向の風力によりロックウ
ール繊維とともに運ばれ、ロックウール繊維中に未繊維
化物として混在する。

【００５１】なお、１００μｍ以上の未繊維化物は、２
４重量％以下であることが好ましい。すなわち、１００
μｍ以上の未繊維化物が２４重量％より多くなると、ロ
ックウール繊維の絡み付きにより生じる空気層の容量が
少なくなり、保温性が低下するとともに、ロックウール
繊維の含有割合が低下することによりロックウール繊維
の絡み付き度合いが減少して、集綿後のマットおよびロ
ックウールマットの強度が低下するため、１００μｍ以
上の未繊維化物は、２４重量％以下が好ましい。

【００５２】そして、繊維化スピンナで繊維化され、送
風により軸方向に吹き出されたロックウール繊維は、繊
維化スピンナの前方に配設されたフェルト工程の円筒状
の通気性回転体の外周面に叩きつけられように吹きつけ
られ、風力によってロックウール繊維同士が絡み合って
塊状になる時間もなく大部分が繊維状で薄い均一なシー
ト状の例えば幅寸法が約２ｍのマットに集綿される。

【００５３】そして、通気性回転体に付着した薄いシー
ト状のマットを、コンベア装置のコンベアによって通気
性回転体の外周面より引剥してコンベア装置に移行し、
幅寸法が略２ｍとなるように振り子状のトラバース運動
により折り畳んで例えば４ないし１０層程度に積層して
移送する。

【００５４】なお、マットの密度は、通気性回転体の回
転速度、マットの綿巾、コンベアの送り速度の複合的調
整によって決まる。

【００５５】さらに、コンベアにて移行したマットは、
ニードリング加工工程14のニードリング装置に搬送され
る。そして、搬送されたマットは、無数の針部がマット
の厚さ方向に進出して突き刺さり、さらに鉤部にて引っ
掛けられるように針部が引き抜かれてニードリング加工
処理が行われ、フェルトシート状のロックウールマット
が形成され、このロックウールマットを幅寸法が略１ｍ
になるように長手方向に沿って略２等分してドラムなど
に巻き取る。

【００５６】なお、ロックウールマットの取扱強度を増
大させるためにドラムに巻き取る前に幅寸法が略１ｍと
なるように長手方向に沿って２等分に切断したが、切断
してからニードリング加工を行いドラムに巻き取るよう
にしてもできる。

【００５７】また、ニードリング加工の際には、ロック
ウールマットの密度を８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ³
以下となるようにする。すなわち、密度が８０kg／ｍ³
より少なくなるとロックウールマットの強度が低下し
て、ちぎれや亀裂など発生する。また、密度が１５０kg
／ｍ³より大きくなると熱伝導率が増大し、断熱材とし
ての効果が損なわれる。このため、ロックウールマット
の密度は、８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ³以下である
ことが好ましい。

【００５８】さらに、ロックウールマットの厚さ寸法
は、５mmより薄くなると、集綿後のマットとしての強度
が低下するとともに断熱効果を低下し、厚さ寸法が４０
mmより厚くなるとロックウール繊維が均一となるように
マットを集綿形成することが困難となることから、ロッ
クウールマットの厚さ寸法は、５mm以上４０mm以下が好
ましい。

【００５９】この後、ドラムに巻き取られたロックウー
ルマットを、圧縮積層装置にて所定の型寸法の例えば長
さ寸法が略１ｍのステンレス管などの型管の外周面に、
厚さ寸法が例えば１０mm以上２５mm以下で密度が１００
kg／ｍ³以上３００kg／ｍ³以下となるように圧縮積層
して、内径が所定の径寸法の筒状部２を形成する。さら
に、この筒状部２を切断装置にて軸方向に切欠部３を切
り込み形成した後、外周面にアルミニウム被覆装置にて
アルミニウム層４を形成するとともに、取付片５を突出
形成して、図１および図２に示す被覆管１を形成する。
なお、型管は、ステンレス管に限らず、金属管、磁器
管、合成樹脂管、紙製管などいずれのものでもできる。
なお、アルミニウム層４は黒度が極めて小さいため、輻
射率が大きく、保温性が向上できる。

【００６０】一方、筒状部２の密度は、１００kg／ｍ³
より少なくなると強度が低下して、型管から被覆体８へ
被覆管１を移動する際などにちぎれや亀裂など発生す
る。また、密度が３００kg／ｍ³より大きくなると熱伝
導率が増大し、断熱材としての効果が損なわれる。この
ため、筒状部２の密度は、１００kg／ｍ³以上３００kg
／ｍ³以下であることが好ましい。

【００６１】さらに、筒状部２の厚さ寸法は、１０mmよ
り薄くなると、集綿後のマットとしての強度が低下する
とともに断熱効果が低下し、厚さ寸法が２５mmより厚く
なると被覆管１の外面の柔軟性が増大して取扱性が低下
することから、筒状部２の厚さ寸法は、１０mm以上２５
mm以下が好ましい。

【００６２】次に、上記被覆管１を被覆施行する動作を
説明する。

【００６３】まず、図３に示すように、管状の被覆体８
の端部に、あらかじめ切欠部３および取付片５を設けて
いない被覆管９を形成しておいた被覆体８の径に対応す
る型管を略同軸上に当接し、型管の被覆管９を被覆体８
に移動させる。この後、被覆管９が移動された型管を取
り外し、さらに別の被覆管９を設けた型管を被覆体８に
略同軸上に当接させ、再び被覆管９をあらかじめ移動し
た被覆管９に端部が当接するまで被覆体８に移動して、
順次被覆する。

【００６４】そして、被覆体８の略Ｌ字状に屈曲する位
置や略Ｔ字状に接続する部分では、図１に示すように、
被覆管１の切欠部３を拡開するように変性して拡開する
切欠部３から被覆体８を挿入するように被覆管１を取り
付け、再び切欠部３を縮閉する。さらに、取付片５の剥
離シート７を剥離し、切欠部３を跨ぐように接着層６に
て取付片５を被覆管１の外周面に巻き付けるように接着
する。

【００６５】そして、被覆管１，９の端部の当接する部
分である継ぎ目部分に図示しない接着剤付アルミニウム
箔テープを貼り付けて一連に接続する。

【００６６】上記実施の形態によれば、ニードリング加
工の際に切断せずに粉末量の発生を抑える所定の組成の
ロックウール繊維を所定の密度のフェルトシート状のシ
ート部材に集綿し、このシート部材を略筒状に圧縮積層
して筒状部２を形成し、この筒状部２に軸方向に沿って
切欠部３を切り込み形成し、切欠部３の一縁から外周面
に設けたアルミニウム層４に連続して、切欠部３の他縁
に対向する面に剥離シート７が剥離可能に被覆する接着
層６を有した取付片５を突出形成したため、例えば半端
な部分の被覆体８の被覆が容易にでき、施行性を向上で
きる。

【００６７】また、切欠部３を形成する際に、切り口か
ら絡み合うロックウール繊維が解れることがなく、被覆
体８への被覆施工の際に切欠部３の拡開や縮閉などでも
安定してロックウール繊維が絡み合い、粉末が発生する
ことがなく安定して容易に被覆施工できる。

【００６８】なお、上記実施の形態において、型管に被
覆管９を形成し、被覆管９を被覆体８に移動して施行す
る方法について説明したが、被覆管９の耐熱性が高いた
め、配管する前の被覆体８を型管として被覆管９を形成
し、これら被覆体８を溶接などにて配管した後、被覆体
８の接続部分である被覆管９が位置しない部分に、切欠
部３および取付片５を有した被覆管１を取り付けるよう
にしてもできる。

【００６９】また、筒状部２を形成する時に行う圧縮積
層は、略同軸上に積層したり、渦巻状に積層するなどい
ずれの積層方法でもでき、圧縮積層される集綿したシー
ト間に無機接着剤や有機接着剤を少量用いてもよい。こ
の接着剤を用いる構成によれば、容易にアルミニウム層
４を形成できる。

【００７０】そして、切欠部３としては、図５に示すよ
うに、筒状部２を半割り状態に形成し、被覆管31をアル
ミニウム層４にて略筒状に形成するようにしてもでき
る。

【００７１】次に、本発明の他の実施の形態を説明す
る。

【００７２】本実施の形態は、上記実施の一形態のロッ
クウール繊維を、鉱石を主原料として、酸化珪素（Ｓｉ
Ｏ₂）が４２重量％以上４８重量％以下、酸化アルミニ
ウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１０重量％以上１７重量％以下、
酸化カルシウム（ＣａＯ）が１４重量％以上１９重量％
以下、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が９重量％以上１３
重量％以下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％以上１２
重量％以下、および、酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）が１
重量％以上３重量％以下を含有し、平均繊維径が４μｍ
以上７μｍ以下に形成し、このロックウール繊維に所定
長さに切断されたガラス繊維を１０重量％以上で混合し
て集綿し、ニードリング加工により密度が８０kg／ｍ³
以上１５０kg／ｍ³以下のフェルトシート状に形成した
後、同様に密度が１５０kg／ｍ³以上３００kg／ｍ³以
下に略筒状に圧縮積層して筒状部２を形成する。

【００７３】すなわち、図６に示すように、玄武岩、蛇
紋岩、輝緑岩、カンラン岩、珪石、長石、石灰石、フラ
イアッシュ、ロウ石、水酸化マグネシウム、酸化マンガ
ン、フェロニッケルスラグ、フェロクロムスラグ、フェ
ロマンガンスラグ、銅スラグ、高炉スラグなどを適宜配
合・混合した冷塊原料の溶融湯を、ロックウール繊維化
工程12の繊維化スピンナにて、０．１重量％〜０．３重
量％の比率でダストオイルや撥水性水溶液とともに吹き
出してロックウール繊維を形成するとともに、ガラス繊
維の定長切断工程21で所定の寸法、例えば直径が略８μ
ｍ以上１５μｍ以下、長さが略５cm（２インチ）以上１
０cm（４インチ）以下に切断して所定量に秤量したガラ
ス繊維をロックウール繊維とともに吹き飛ばして集綿す
る。そして、ニードリング加工処理により、ロックウー
ル繊維とガラス繊維とを絡み合わせてフェルトシート状
のロックウールマットを形成した後、密度が１５０kg／
ｍ³以上３００kg／ｍ³以下で例えば１０mm以上２５mm
以下の厚さ寸法の略円筒状に圧縮積層して筒状部２を形
成する。

【００７４】なお、ガラス繊維はJIS-R-3413の硼珪酸ガ
ラス（Ｅガラス）で、天然鉱石を主原料として形成した
ロックウール繊維の重量に対して１０重量％以上３０重
量％以下を混合する。

【００７５】また、ガラス繊維として、直径が約８μｍ
以上１５μｍ以下、長さが約５cm（２インチ）以上１０
cm（４インチ）以下に切断したものを用いたが、この寸
法範囲外のものでは、約５cm（２インチ）より短いとニ
ードリング加工処理の際に十分にロックウール繊維とガ
ラス繊維とが絡み合えずにロックウールマットの強度が
低下し、約１０cm（４インチ）より長いとニードリング
加工処理の際にガラス繊維が折れてしまい、同様にロッ
クウール繊維とガラス繊維との良好な絡み合いが得られ
ず、ロックウールマットの強度が低下して、ちぎれが生
じて連続的に良好に製造できず、連続的に製造できても
亀裂が発生して、良好なロックウールマットが形成でき
ない。このため、ガラス繊維は、直径が約８μｍ以上１
５μｍ以下、長さが略約５cm（２インチ）以上１０cm
（４インチ）以下に切断したものを用いることが好まし
い。

【００７６】さらに、ガラス繊維の混合量が１０重量％
より少なくなると、ニードリング加工処理の際に十分に
ロックウール繊維とガラス繊維とが絡み合えずロックウ
ールマットの強度が低下し、ちぎれが生じて連続的に良
好に製造できず、連続的に製造できても亀裂が発生し
て、良好なロックウールマットが形成できない。また、
ガラス繊維の混合量が３０重量％より多くなると、集綿
後の密度が増大して断熱性が増大するとともに単価の高
いガラス繊維の量が多くなることによるコストの増大を
招く。このため、ガラス繊維は１０重量％以上３０重量
％以下で混合する。

【００７７】この実施の形態も同様に、切欠部３を形成
する際に、切り口から絡み合うロックウール繊維とガラ
ス繊維とが解れることがなく、被覆体８への被覆施工の
際に切欠部３の拡開や縮閉などでも安定してロックウー
ル繊維とガラス繊維とが絡み合い、粉末が発生すること
がなく安定して容易に被覆施工できる。

【００７８】次に、本発明のさらに他の実施の形態を説
明する。

【００７９】本実施の形態は、上記実施の一形態のロッ
クウール繊維を、フェロニッケルスラグ、フェロクロム
スラグ、フェロマンガンスラグ、銅スラグ、高炉スラグ
などのスラグを主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が
３９重量％以上４４重量％以下、酸化アルミニウム（Ａ
ｌ₂Ｏ₃）が１２重量％以上１７重量％以下、酸化カル
シウム（ＣａＯ）が２５重量％以上３８重量％以下、お
よび、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が５重量％以上９重
量％以下を含有し、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以下
に形成し、このロックウール繊維に所定長さに切断され
たガラス繊維を２０重量％以上で混合して集綿し、ニー
ドリング加工により密度が８０kg／ｍ³以上１５０kg／
ｍ³以下のフェルトシート状に形成した後、同様に密度
が１５０kg／ｍ³以上３００kg／ｍ³以下に略筒状に圧
縮積層して筒状部２を形成するものである。

【００８０】そして、スラグを主原料としたロックウー
ル繊維に対しては、上記実施の形態と同様のガラス繊維
を２０重量％以上５０重量％以下で混合する。すなわ
ち、ガラス繊維の混合量が２０重量％より少なくなる
と、ニードリング加工処理の際に十分にロックウール繊
維とガラス繊維とが絡み合えずロックウールマットの強
度が低下し、ちぎれが生じて連続的に良好に製造でき
ず、連続的に製造できても亀裂が発生して、良好なロッ
クウールマットが形成できない。また、ガラス繊維の混
合量が５０重量％より多くなると、集綿後の密度が増大
して断熱性が増大するとともに単価の高いガラス繊維の
量が多くなることによるコストの増大を招く。このた
め、ガラス繊維は２０重量％以上５０重量％以下で混合
する。

【００８１】この実施の形態も同様に、切欠部３を形成
する際に、切り口から絡み合うロックウール繊維とガラ
ス繊維とが解れることがなく、被覆体８への被覆施工の
際に切欠部の拡開や縮閉などでも安定してロックウール
繊維とガラス繊維とが絡み合い、粉末が発生することが
なく安定して容易に被覆施工できる。

【００８２】また、スラグ、特に高炉スラグを主原料と
したものは、スラグが安価であるため、コストを低減で
きる。

【００８３】なお、スラグを主原料とする場合は、天然
鉱石を主原料としたものより柔軟性が低いので、ニード
リング処理の際に切断されて粉末状となりやすく、ロッ
クウールマットのちぎれや亀裂が生じ、連続的に安定し
てフェルトシート状に形成しにくいため、所定の耐熱温
度が得られ、容易に繊維化でき、ニードリング処理後の
ロックウールマットのちぎれや亀裂の発生割合の低いも
のが得られるように、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が３９重量
％以上４４重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ
₂Ｏ₃）が１２重量％以上１７重量％以下、酸化カルシ
ウム（ＣａＯ）が２５重量％以上３８重量％以下、およ
び、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が５重量％以上９重量
％以下に設定する。

【００８４】

【実施例】まず、フェロニッケルスラグ、シリコマンガ
ンスラグ、チタンスラグ、珪石、フライアッシュ、ロウ
石、水酸化マグネシウム、酸化マンガン、水酸化アルミ
ニウム、カンラン岩、長石、蛇紋岩、玄武岩、石灰石、
輝緑岩などを適宜配合・混合した冷塊原料を例えば１４
９０℃±１０℃で３t/H 〜５t/H の定量で溶融し、繊維
化スピンナにて数個の円盤を同時に約４０００rpm 〜１
００００rpm で高速回転させ、０．１〜０．３重量％の
比率でダストオイルとともに溶融湯を吹き飛ばしてロッ
クウール繊維を形成し、集綿した。

【００８５】なお、集綿後の１００μｍ以上の未繊維化
物は、特殊な篩を用いて篩い分け、電子顕微鏡で２００
本の未繊維化物の径および平均繊維径を測定して平均値
を算出した結果、２４重量％で、５００μｍ以上が２重
量％、２５０〜５００μｍが８重量％、２００〜２５０
μｍが５重量％、１００〜２００μｍが９重量％であっ
た。

【００８６】また、組成は、酸化カルシウム（ＣａＯ）
が１６重量％、酸化第二鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％、
酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１６重量％、酸化マ
グネシウム（ＭｇＯ）が１２重量％、酸化カリウム（Ｋ
₂Ｏ）と酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）との総量が５重量
％、酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４２重量％、酸化チタン
（ＴｉＯ₂）、酸化マンガン（ＭｎＯ）などが微量成分
として検出された。

【００８７】そして、略円筒状に圧縮積層して筒状部２
を形成し、この筒状部２の耐熱温度は約７００℃、密度
が約１００kg／ｍ³で、JIS-A-1412-1989 の保温材の熱
伝導率測定方法、すなわち平板直法に基づいて測定した
熱伝導率は、約０．０３４kcal/mHr℃（３０℃）であっ
た。

【００８８】次に、この筒状部２を裁縫はさみを用いて
軸方向に沿って切り込んで切欠部３を形成した。この切
り込みの際には、粉末はほとんど発生せず、切欠部３か
らロックウール繊維が解れることもなかった。

【００８９】また、筒状部２の外周面に約３５μｍのア
ルミニウム箔を合成ゴム系樹脂を接着剤として使用して
貼り付けてアルミニウム層４および取付片５を設けた。

【００９０】なお、合成ゴム系樹脂の使用量が３０ｇ／
ｍ²の場合には、筒状部２との接着力が弱く剥離しやす
い。また、使用量が１００ｇ／ｍ²の場合には、強固な
接着力が得られるが、高温暴露させた場合、合成ゴム系
樹脂が変質して発煙する量が増大し始める。このため、
アルミニウム箔を貼り付ける際に合成ゴム系樹脂を用い
た場合、使用量は３０ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²、好
ましくは５５ｇ／ｍ²であった。

【００９１】また、アルミニウム箔の透湿度（ｇ／ｍ²
・24ｈ）を、JIS-Z-0208-1976 の防湿包装材料の透湿度
試験方法、すなわち４０℃で相対湿度が９０％の条件
で、アルミニウム箔にて乾燥剤を封入したカップのアル
ミニウム箔上に空気を循環させ、アルミニウム箔を透過
した水蒸気をカップ内に収容する乾燥剤に吸収させ、カ
ップの重量変化を測定するカップ法により測定した結
果、透湿度は約２４０で、被覆管１のアルミニウム箔の
内周側の筒状部２はあまり吸湿されないことが分かっ
た。このため、被覆体８である例えばクーラなどの冷却
装置の配管を保温する場合には、結露などにより筒状部
２が吸湿する場合があるが、アルミニウム層４により、
アルミニウム層４の表面に結露するのみで、ロックウー
ル繊維の絡み付きにより生じる空気層内にまで結露する
のを防止できることが分かる。

【００９２】

【発明の効果】請求項１記載の被覆管によれば、高耐熱
性の安価な柔軟性の高いロックウール繊維を、１００μ
ｍ以上の未繊維化物の含有量を２４重量％以下のシート
状のマットに集綿した後、ニードリング加工により密度
を８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ³以下のフェルトシー
ト状のシート部材に集綿し、略筒状に圧縮積層して形成
した筒状部の軸方向に沿って切欠部を切欠形成し、切欠
部の一縁から外周面に設けたアルミニウム層に連続して
突出しこの切欠部の他縁に対向する面に剥離部材が剥離
可能に被覆する接着層を有した取付片を設け、施行の際
には、切欠部から被覆体を挿入して被覆し、剥離部材を
剥離して接着層にて取付片を切欠部を跨いで巻回するよ
うに取り付けるため、切欠部の形成および施工の際に切
欠部からロックウール繊維が解れることがなく、容易に
変形でき、取付片を取り付ける一動作で被覆できるの
で、施工性を向上できる。

【００９３】請求項２記載の被覆管によれば、鉱石を主
原料とした高耐熱性の安価な柔軟性の高いロックウール
繊維に所定長さに切断されたガラス繊維を１０重量％以
上で混合してシート状のマットに集綿した後、ニードリ
ング加工により密度を８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ³
以下のフェルトシート状のシート部材に集綿し、略筒状
に圧縮積層して形成した筒状部の軸方向に沿って切欠部
を切欠形成し、切欠部の一縁から外周面に設けたアルミ
ニウム層に連続して突出しこの切欠部の他縁に対向する
面に剥離部材が剥離可能に被覆する接着層を有した取付
片を設け、施行の際には、切欠部から被覆体を挿入して
被覆し、剥離部材を剥離して接着層にて取付片を切欠部
を跨いで巻回するように取り付けるため、切欠部の形成
および施工の際に切欠部からロックウール繊維が解れる
ことがなく、容易に変形でき、取付片を取り付ける一動
作で被覆できるので、施工性を向上できる。

【００９４】請求項３記載の被覆管によれば、スラグを
主原料とした高耐熱性の安価な柔軟性の高いロックウー
ル繊維に所定長さに切断されたガラス繊維を２０重量％
以上で混合してシート状のマットに集綿した後、ニード
リング加工により密度を８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ
³以下のフェルトシートのシート部材に集綿し、略筒状
に圧縮積層して形成した筒状部の軸方向に沿って切欠部
を切欠形成し、切欠部の一縁から外周面に設けたアルミ
ニウム層に連続して突出しこの切欠部の他縁に対向する
面に剥離部材が剥離可能に被覆する接着層を有した取付
片を設け、施行の際には、切欠部から被覆体を挿入して
被覆し、剥離部材を剥離して接着層にて取付片を切欠部
を跨いで巻回するように取り付けるため、切欠部の形成
および施工の際に切欠部からロックウール繊維が解れる
ことがなく、容易に変形でき、取付片を取り付ける一動
作で被覆できるので、施工性を向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の被覆管の実施の一形態を示す斜視図で
ある。

【図２】同上被覆管を施工する状況を示す斜視図であ
る。

【図３】同上被覆体に被覆管を取り付けた状態を示す側
面図である。

【図４】同上被覆管を製造する構成を示すブロック図で
ある。

【図５】本発明の他の実施の形態を示す被覆管を施工す
る状況の斜面図である。

【図６】本発明のさらに他の実施の形態を示す被覆管を
製造する構成のブロック図である。

【符号の説明】１，31 被覆管２筒状部３切欠部４アルミニウム層５取付片６接着層７剥離部材としての剥離シート

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】酸化珪素（ＳｉＯ₂）が４０重量％以上
４２重量％以下、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１
５重量％以上１７重量％以下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が
４重量％以上６重量％以下、酸化カルシウム（ＣａＯ）
が１６重量％以上１９重量％以下、酸化マグネシウム
（ＭｇＯ）が１０重量％以上１２重量％以下、および、
酸化カリウム（Ｋ₂Ｏ）と酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）
との総量が４重量％以上５重量％以下で、平均繊維径が
４μｍ以上７μｍ以下のロックウール繊維が、１００μ
ｍ以上の未繊維化物の含有量を２４重量％以下のシート
状のマットに集綿され、このマットがニードリング加工
により密度が８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ³以下のフ
ェルトシート状のシート部材に集綿され、このシート部
材が略筒状に圧縮積層されて形成された筒状部の軸方向
に沿って切欠部が切欠形成され、この切欠部の一縁から外周面に設けられたアルミニウム
層に連続して突出されこの切欠部の他縁に対向する面に
剥離部材が剥離可能に被覆される接着層を有した取付片
が設けられたことを特徴とする被覆管。
【請求項２】鉱石を主原料として、酸化珪素（ＳｉＯ
₂）が４２重量％以上４８重量％以下、酸化アルミニウ
ム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１０重量％以上１７重量％以下、酸
化カルシウム（ＣａＯ）が１４重量％以上１９重量％以
下、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が９重量％以上１３重
量％以下、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）が６重量％以上１２重
量％以下、および、酸化ナトリウム（Ｎａ₂Ｏ）が１重
量％以上３重量％以下で、平均繊維径が４μｍ以上７μ
ｍ以下のロックウール繊維に、所定長さに切断されたガ
ラス繊維が１０重量％以上で混合されてシート状のマッ
トに集綿され、このマットがニードリング加工により密
度が８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ³以下のフェルトシ
ート状のシート部材に集綿され、このシート部材が略筒
状に圧縮積層されて形成された筒状部の軸方向に沿って
切欠部が切欠形成され、この切欠部の一縁から外周面に設けられたアルミニウム
層に連続して突出されこの切欠部の他縁に対向する面に
剥離部材が剥離可能に被覆される接着層を有した取付片
が設けられたことを特徴とする被覆管。
【請求項３】スラグを主原料として、酸化珪素（Ｓｉ
Ｏ₂）が３９重量％以上４４重量％以下、酸化アルミニ
ウム（Ａｌ₂Ｏ₃）が１２重量％以上１７重量％以下、
酸化カルシウム（ＣａＯ）が２５重量％以上３８重量％
以下、および、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が５重量％
以上９重量％以下で、平均繊維径が４μｍ以上７μｍ以
下のロックウール繊維に、所定長さに切断されたガラス
繊維が２０重量％以上で混合されてシート状のマットに
集綿され、このマットがニードリング加工により密度が
８０kg／ｍ³以上１５０kg／ｍ³以下のフェルトシート
状のシート部材に集綿され、このシート部材が略筒状に
圧縮積層されて形成された筒状部の軸方向に沿って切欠
部が切欠形成され、この切欠部の一縁から外周面に設けられたアルミニウム
層に連続して突出されこの切欠部の他縁に対向する面に
剥離部材が剥離可能に被覆される接着層を有した取付片
が設けられたことを特徴とする被覆管。