JPH09272159A - 空気入りラジアル・タイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 トレッド・ゴムの両側に形成した左右一対の
側縁ゴムとサイド・ゴム層との接合箇所に、セパレーシ
ョン故障につながるクラックが発生することのないよう
な、作業性と生産性に優れた製造方法であって、サイド
・ゴム層の厚さが周上で均一になるような空気入りラジ
アル・タイヤの製造方法を提供すること。 【解決手段】 少なくともビード・コアーとラジアル・
カーカスおよび必要に応じインナー・ライナーとビード
周辺補強部材とを円筒状フォーマー上で組み立てる第１
成型工程、前記第１成型工程により成型された組み立て
体をトロイド形状に膨径させた状態で、クラウン部外側
にベルトとトレッド・ゴム層を張り付け、しかる後に、
予め別工程で円環状に成型された左右一対のサイド・ゴ
ム層をサイド部の表面に張り付けてグリーン・タイヤを
製造する第２成型工程、および前記第２成型工程で製造
されたグリーン・タイヤを加硫する工程を含むことを特
徴とする空気入りラジアル・タイヤの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は空気入りタイヤの製造方
法に関するもので、特に、左右一対のビード部に設けら
れたビード・コアーと、クラウン部から両サイド部を経
て両ビード部に延び、該ビード・コアーに巻回されてビ
ード部に係留された、ラジアル・コード層よりなるカー
カス・プライと、該カーカス・プライのクラウン部ラジ
アル方向外側に配置されたベルトと、該ベルトのラジア
ル方向外側に配置されたトレッド・ゴム層と、該カーカ
ス・プライのタイヤ軸方向外側に配置されたサイド・ゴ
ム層とを備えた空気入りラジアル・タイヤの製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ラジアル・タイヤは、一般に、特公昭４
９−１８７９０に記載されているような理由から、２段
階成型、つまり円筒状フォーマー上でラジアル・カーカ
スなどの一部のタイヤ部材を張り付ける第１成型工程と
その後トロイド形状に膨径させた状態でベルトなどの残
りのタイヤ部材を張り付る第２成型工程を経て製造され
ることが多い。そして、この従来のラジアル・タイヤの
製造方法は３ヶのタイプ、つまり、最も古いサイド先張
り方式（以下Ａタイプという）、それを改良したサイド
後張り方式（以下Ｂタイプという）および両者の長所を
兼ね備えているトップＤ／Ｔまたはミニ・スカ−ト方式
（以下Ｃタイプという）に大別される。Ａタイプでは、
特公昭４９−１８７９０に記載されているように、円筒
状フォーマー上でビード・コアー、ラジアル・カーカ
ス、サイド・ゴム層、インナーライナー、スティフナ
ー、フリッパー、チェーファーなどの一部のタイヤ部材
を張り付ける第１成型工程と、その後、トロイド形状に
膨径させた状態でベルトやトレッド・ゴム層などの残り
のタイヤ部材を張り付る第２成型工程とを経てタイヤが
製造され、生産性に優れているが、トレッド・ゴム層と
サイド・ゴム層とのつなぎ目にクラックが発生し、セパ
レーション故障につながることがある。Ｂタイプでは、
特公昭４９−１８７９０に記載されているように、Ａタ
イプと同様に成型されるが、第１成型工程でポリエチレ
ン・シートをサイド・ゴム層のクラウン寄りの下に挿入
しておき、第２成型工程でポリエチレン・シートと共に
サイド・ゴム層を引き起こし、トレッド・ゴム層を張り
付けた後でサイド・ゴム層を張り付ける。Ａタイプがト
レッド・ゴム層の先にサイド・ゴム層を張り付けるので
サイド先張り方式と言われるのに対し、Ｂタイプは後で
サイド・ゴム層を張り付けるのでサイド後張り方式と言
われる。Ｂタイプでは、Ａタイプのような欠点を除去
し、クラックが発生し、セパレーション故障につながる
ことを防止することに成功したが、生産性に関しては明
らかに劣っていた。Ｃタイプは、特公昭４９−１８７９
０に記載されている発明そのものであり、現在最もポピ
ュラーなラジアル・タイヤの製造方法である。Ｃタイプ
もＡタイプと同様に成型されるが、トレッド・ゴム層の
両側にサイド・ゴム層と同質の側縁ゴムを予め一体形成
してあるトップ・ゴムが使用されている点に特長があ
り、生産性を劣化させずにクラックやセパレーション故
障を防止しているので、現在最もポピュラーなラジアル
・タイヤの製造方法となっているゆえんである。トレッ
ド・ゴム層の「トレッド」とは踏面を意味し、タイヤの
クラウン部外側に設けられた路面を踏むゴム層を指し、
ショアーＡ硬度５５乃至７５度の耐摩耗性に富むゴムで
形成される。一方、タイヤのサイド部外側に設けられた
ゴム層であるサイド・ゴム層は、ショアーＡ硬度４０乃
至５５度の耐屈曲性に富むゴムで形成される。トレッド
・ゴム層は、タイヤのサイド部外側に設けられたゴム層
であるサイド・ゴム層と区別するために、しばしばトッ
プ・ゴムとも言われることがあるが、Ｃタイプでは、こ
のトップ・ゴムとして、トレッド・ゴム層の両側にサイ
ド・ゴム層と同質の側縁ゴムをデュアル・チューバーで
押し出し成型して予め一体形成したものを用いることが
多いので、トップＤ／Ｔ方式と言われる。また、サイド
・ゴム層と同質の側縁ゴムの外観から、ミニ・スカ−ト
方式とも言われる。従来の技術であるＡタイプ、Ｂタイ
プおよびＣタイプについての詳細は特公昭４９−１８７
９０を参照。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来技術のＣタイプ
は、上記のように現在最もポピュラーなラジアル・タイ
ヤの製造方法であるが、トレッド・ゴム層の両側に一体
形成した左右一対の側縁ゴム（ミニ・スカ−ト部分）と
サイド・ゴム層との接合箇所にクラックが発生し、セパ
レーション故障につながるという問題が発生することが
ある。この側縁ゴムはサイド・ゴム層と同質のゴムであ
るから通常のタイヤではこのような現象の発生は見られ
なかったが、タイヤのアスペクト・レシオ（偏平率）が
７０％より小さくなると、特に５５％以下のタイヤにな
ると、フレックス・ゾーンが狭くなって、側縁ゴムとサ
イド・ゴム層との接合箇所に生じる歪みが相対的に大き
くなりクラックが発生することがあることが判明した。
この問題を回避するためには従来技術のＢタイプに戻せ
ばよいが、生産性に関しては明らかに劣っているので、
安易な回避策ではあるが商業生産の観点からは採用し難
いものであった。さらに、タイヤのアスペクト・レシオ
が５５％以下の超偏平空気入りラジアル・タイヤになる
と、サイド・ゴム層の幅の狭さと相俟って第２成型工程
でポリエチレン・シートと共にサイド・ゴム層を引き起
こす作業は通常のタイヤよりさらに労力を必要とし、こ
の点からも安易にＢタイプに戻すことは許されない。

【０００４】また、アスペクト・レシオ如何に拘わら
ず、Ａタイプ、Ｂタイプ、Ｃタイプ、いずれのタイプの
方法で製造するかに拘わらず、従来は、長尺状のサイド
・ゴム層をタイヤ成型フォーマー上で周上に円環状に張
り付け成型していたので、張り付けの始点と終点のジョ
イント部が一部重ね合わせられるので、必然的に周上で
このジョイント部に厚さの変化が生じるという欠点があ
った。

【０００５】本発明の目的は、上記のような従来技術の
欠点を除去し、トレッド・ゴム層の両側に一体形成した
左右一対の側縁ゴムとサイド・ゴム層との接合箇所に、
セパレーション故障につながるクラックが発生すること
のないような、作業性と生産性に優れた製造方法であっ
て、サイド・ゴム層の厚さが周上で均一になるような空
気入りラジアル・タイヤの製造方法を提供することであ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明によるタイヤの製
造方法は、左右一対のビード部に設けられたビード・コ
アーと、クラウン部から両サイド部を経て両ビード部に
延び、該ビード・コアーに巻回されてビード部に係留さ
れた、ラジアル・コード層よりなるカーカス・プライ
と、該カーカス・プライのクラウン部ラジアル方向外側
に配置されたベルトと、該ベルトのラジアル方向外側に
配置されたトレッド・ゴム層と、該カーカス・プライの
タイヤ軸方向外側に配置されたサイド・ゴム層とを備え
た空気入りタイヤの製造方法において、（１）少なくと
も該ビード・コアーと該ラジアル・カーカスおよび必要
に応じインナー・ライナーとビード周辺補強部材とを円
筒状フォーマー上で組み立てる第１成型工程、（２）前
記第１成型工程により成型された組み立て体をトロイド
形状に膨径させた状態で、クラウン部外側に該ベルトと
該トレッド・ゴム層を張り付け、しかる後に、予め別工
程で円環状に成型された左右一対の該サイド・ゴム層を
サイド部の表面に張り付けてグリーン・タイヤを製造す
る第２成型工程、および（３）前記第２成型工程で製造
されたグリーン・タイヤを加硫する工程を含むことを特
徴とする空気入りラジアル・タイヤの製造方法である。

【０００７】本発明によるタイヤの製造方法は上記のよ
うな構成であり、特に、予め別工程で円環状に成型され
た左右一対の該サイド・ゴム層をサイド部の表面に張り
付けてグリーン・タイヤを製造するので、Ｂタイプのよ
うに、第１成型工程でポリエチレン・シートをサイド・
ゴム層のクラウン寄りの下に挿入してサイド・ゴム層を
仮張りし、第２成型工程でポリエチレン・シートと共に
サイド・ゴム層を引き起こし、トレッド・ゴム層を張り
付けた後でサイド・ゴム層を張り付けるという工程が不
要となるので、作業性と生産性に優れた製造方法であ
る。また、従来のように長尺状のサイド・ゴム層をタイ
ヤ成型フォーマー上で周上に円環状に張り付け成型し、
張り付けの始点と終点のジョイント部が一部重ね合わせ
られ、必然的に周上でこのジョイント部に厚さの変化が
生じるという欠点が解消された。さらに、本発明による
タイヤの製造方法は上記のような構成であり、特に、側
縁ゴムが不要となるので、従来のように、側縁ゴムとサ
イド・ゴム層との接合箇所にセパレーション故障につな
がるクラックが発生するということがなくなり、耐久性
に優れたタイヤが得られる。

【０００８】本発明によるタイヤの製造方法では、ベル
トとトレッド・ゴム層とが別工程で一体に円環状に成型
されていることが、生産性を向上し精度の高いタイヤを
得るために、好ましい。

【０００９】本発明によるタイヤの製造方法では、該サ
イド・ゴム層が、ゴム押し出し機によって予め円環状に
成型されていることが好ましい。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明による製造方法を実
施例により説明する。実施例および従来例の空気入りラ
ジアル・タイヤのタイヤ・サイズは、いずれも、２０５
／５５Ｒ１６である。本発明の製造方法によって製造さ
れた実施例の空気入りラジアル・タイヤは、左右一対の
ビード部に設けられたビード・コアーと、クラウン部か
ら両サイド部を経て両ビード部に延び、ビード・コアー
に巻回されてビード部に係留された、ラジアル・コード
層よりなるカーカス・プライと、カーカス・プライのク
ラウン部ラジアル方向外側に配置されたベルトと、ベル
トのラジアル方向外側に配置されたトレッド・ゴム層
と、カーカス・プライのタイヤ軸方向外側に配置された
サイド・ゴム層とを備えている。この実施例の空気入り
ラジアル・タイヤは、以下のような工程を経て製造され
る。すなわち、（１）インナー・ライナー、ビード・コ
アー、ラジアル・カーカスおよびスティフナー、フリッ
パー、チェーファーなどのビード周辺補強部材を円筒状
フォーマー上で組み立てる第１成型工程、（２）前記第
１成型工程により成型された組み立て体をトロイド形状
に膨径させた状態で、クラウン部外側に、別工程で一体
に円環状に成型されたベルトおよびトレッド・ゴム層を
張り付け、しかる後に、ゴム押し出し機によって予め別
工程で円環状に成型された左右一対のサイド・ゴム層を
サイド部の表面に張り付けてグリーン・タイヤを製造す
る第２成型工程、および（３）前記第２成型工程で製造
されたグリーン・タイヤを加硫する工程を経て、上記の
実施例のタイヤが製造される。この製造方法の特徴は、
予め別工程で円環状に成型された左右一対のサイド・ゴ
ム層をサイド部の表面に張り付けてグリーン・タイヤを
製造することであり、この円環状のサイド・ゴム層は外
径が５９８ｍｍ、内径が４５２ｍｍ、円環状ゴム層の幅
は外径と内径の差の半分、つまり（５９８ｍｍ−４５２
ｍｍ）／２＝７３ｍｍであり、厚さは２．５ｍｍであ
る。

【００１１】従来例の（Ｂタイプの）製造方法では、
（１）円筒状フォーマー上でインナーライナー、ビード
・コアー、ラジアル・カーカス、スティフナー、フリッ
パー、チェーファーなどの一部のタイヤ部材を張り付
け、ポリエチレン・シートをサイド・ゴム層のクラウン
寄りの下に挿入してサイド・ゴム層を張り付ける第１成
型工程、（２）トロイド形状に膨径させた状態で、ポリ
エチレン・シートと共にサイド・ゴム層を引き起こし、
ベルトやトレッド・ゴム層などの残りのタイヤ部材を張
り付けた後でサイド・ゴム層を張り付ける（元に戻す）
第２成型工程、および（３）前記第２成型工程で製造さ
れたグリーン・タイヤを加硫する工程を経て、上記の実
施例のタイヤが製造される。

【００１２】上記の本発明による実施例の製造方法と上
記の従来の製造方法について、タイヤ成型時間を比較し
た。その結果、上記の従来の製造方法では、第１成型工
程の所要時間が約１２０秒で、第２成型工程の所要時間
が約１５０秒で、タイヤ成型時間の合計が約２７０秒で
あったが、本発明による実施例の製造方法では、第１成
型工程の所要時間が約１１０秒で、第２成型工程の所要
時間が約１３０秒で、タイヤ成型時間の合計が約２４０
秒であり、本発明によってタイヤ成型時間が約３０秒短
縮されていることが分かる。

【００１３】また、上記のＢタイプの製造方法ではな
く、Ｃタイプ、すなわち特公昭４９−１８７９０に開示
されている製造方法によってタイヤを製造すれば、成型
時間を短縮することが可能であるが、側縁ゴムとサイド
・ゴム層との接合箇所にセパレーション故障につながる
クラックが発生する恐れがある。本発明によるタイヤの
製造方法は上記のような構成であり、特に、側縁ゴムが
不要となるので、従来のように、側縁ゴムとサイド・ゴ
ム層との接合箇所にセパレーション故障につながるクラ
ックが発生するということがなくなり、耐久性に優れた
タイヤが得られる。

【００１４】

【発明の効果】上記の結果から、本発明に従う上記実施
例の空気入りラジアル・タイヤが、従来の空気入りラジ
アル・タイヤと比べると、生産性と耐クラック性におい
て優れていることが分かる。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 左右一対のビード部に設けられたビード
   ・コアーと、クラウン部から両サイド部を経て両ビード
   部に延び、該ビード・コアーに巻回されてビード部に係
   留された、ラジアル・コード層よりなるカーカス・プラ
   イと、該カーカス・プライのクラウン部ラジアル方向外
   側に配置されたベルトと、該ベルトのラジアル方向外側
   に配置されたトレッド・ゴム層と、該カーカス・プライ
   のタイヤ軸方向外側に配置されたサイド・ゴム層とを備
   えた空気入りタイヤの製造方法において、（１）少なく
   とも該ビード・コアーと該ラジアル・カーカスおよび必
   要に応じインナー・ライナーとビード周辺補強部材とを
   円筒状フォーマー上で組み立てる第１成型工程、（２）
   前記第１成型工程により成型された組み立て体をトロイ
   ド形状に膨径させた状態で、クラウン部外側に該ベルト
   と該トレッド・ゴム層を張り付け、しかる後に、予め別
   工程で円環状に成型された左右一対の該サイド・ゴム層
   をサイド部の表面に張り付けてグリーン・タイヤを製造
   する第２成型工程、および（３）前記第２成型工程で製
   造されたグリーン・タイヤを加硫する工程を含むことを
   特徴とする空気入りラジアル・タイヤの製造方法。
2. 【請求項２】 該ベルトと該トレッド・ゴム層とが別工
   程で一体に円環状に成型されていることを特徴とする請
   求項１記載の空気入りラジアル・タイヤの製造方法。
3. 【請求項３】 該サイド・ゴム層が、ゴム押し出し機に
   よって予め円環状に成型されていることを特徴とする請
   求項１乃至２記載の空気入りラジアル・タイヤの製造方
   法。