JPH09286030A - ウレタン発泡金型およびその製造方法 - Google Patents
ウレタン発泡金型およびその製造方法Info
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- JPH09286030A JPH09286030A JP8100754A JP10075496A JPH09286030A JP H09286030 A JPH09286030 A JP H09286030A JP 8100754 A JP8100754 A JP 8100754A JP 10075496 A JP10075496 A JP 10075496A JP H09286030 A JPH09286030 A JP H09286030A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
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- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/35—Component parts; Details or accessories
- B29C44/351—Means for preventing foam to leak out from the foaming device during foaming
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
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- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、従来と比べてウレタン原料液の注
入量を減らし、かつバリ取り工程を廃止することによっ
てコストダウンを図ることが可能なウレタン発泡金型お
よびその製造方法を提供することにある。 【解決手段】 本発明は、上下一対の成形型２，３を型
締め、注入したウレタン原料液を発泡硬化させるウレタ
ン発泡金型１において、上型２と下型３の合わせ面２
ａ，３ａに５〜３０ｍｍの巾Ｗで施した放電加工面５，
６を設け、放電加工面５，６によって上型２と下型３を
シールするように構成している。
入量を減らし、かつバリ取り工程を廃止することによっ
てコストダウンを図ることが可能なウレタン発泡金型お
よびその製造方法を提供することにある。 【解決手段】 本発明は、上下一対の成形型２，３を型
締め、注入したウレタン原料液を発泡硬化させるウレタ
ン発泡金型１において、上型２と下型３の合わせ面２
ａ，３ａに５〜３０ｍｍの巾Ｗで施した放電加工面５，
６を設け、放電加工面５，６によって上型２と下型３を
シールするように構成している。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特に四輪自動車、
オートバイなどのシートのクッション等であるウレタン
フォームに適用されるウレタン発泡金型およびその製造
方法に関するものである。
オートバイなどのシートのクッション等であるウレタン
フォームに適用されるウレタン発泡金型およびその製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の四輪自動車、オートバイ等のシー
トの製造設備としては、例えば図５〜図７に示すような
ものがある。サーキットコンベアライン５１には、複数
個のモールド台車５２が一定の間隔を開けて配置されて
おり、これらモールド台車５２には、アルミニウム製の
上型５３および下型５４から成るウレタン発泡金型５５
がそれぞれ取付けられている。当該ウレタン発泡金型５
５の上型５３と下型５４の合わせ面（シール面）５３
ａ，５４ａには、エポキシ樹脂等の樹脂材５６が例えば
２０〜５０ｍｍの巾Ｗ（図９参照）で塗布され、この樹
脂材５６でシールすることによってウレタン原料液がウ
レタン発泡金型５５の内部から外部へ向かって漏れない
ように構成されている。また、上型５３と下型５４の合
わせ面５３ａ，５４ａの角度（シール面角度）は、０゜
に設定されている。
トの製造設備としては、例えば図５〜図７に示すような
ものがある。サーキットコンベアライン５１には、複数
個のモールド台車５２が一定の間隔を開けて配置されて
おり、これらモールド台車５２には、アルミニウム製の
上型５３および下型５４から成るウレタン発泡金型５５
がそれぞれ取付けられている。当該ウレタン発泡金型５
５の上型５３と下型５４の合わせ面（シール面）５３
ａ，５４ａには、エポキシ樹脂等の樹脂材５６が例えば
２０〜５０ｍｍの巾Ｗ（図９参照）で塗布され、この樹
脂材５６でシールすることによってウレタン原料液がウ
レタン発泡金型５５の内部から外部へ向かって漏れない
ように構成されている。また、上型５３と下型５４の合
わせ面５３ａ，５４ａの角度（シール面角度）は、０゜
に設定されている。
【０００３】このようなウレタン発泡金型５５を用いて
シートクッションなどを製造するには、図５のＡ位置で
開状態にあるウレタン発泡金型５５の下型５４内にウレ
タン原料液を注入ロボット５７によって注入し、Ｂ位置
でウレタン発泡金型５５の上型５３を型閉装置５８によ
って閉じる。サーキットコンベアライン５１上のモール
ド台車５２は、図５の矢印方向で示すように、時計回り
に移動しており、移動中にウレタン発泡金型５５内のウ
レタン原料が発泡硬化するように設定されている。そし
て、Ｃ位置でウレタン発泡金型５５の上型５３を開き、
硬化したシートクッション等の製品を取り出すようにな
っている。なお、図５において、５９はウレタン発泡金
型５５の内面に離型剤を塗布する塗布ロボットである。
シートクッションなどを製造するには、図５のＡ位置で
開状態にあるウレタン発泡金型５５の下型５４内にウレ
タン原料液を注入ロボット５７によって注入し、Ｂ位置
でウレタン発泡金型５５の上型５３を型閉装置５８によ
って閉じる。サーキットコンベアライン５１上のモール
ド台車５２は、図５の矢印方向で示すように、時計回り
に移動しており、移動中にウレタン発泡金型５５内のウ
レタン原料が発泡硬化するように設定されている。そし
て、Ｃ位置でウレタン発泡金型５５の上型５３を開き、
硬化したシートクッション等の製品を取り出すようにな
っている。なお、図５において、５９はウレタン発泡金
型５５の内面に離型剤を塗布する塗布ロボットである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ウレタン発泡金型５５では、樹脂加工した上型５３と下
型５４の合わせ面（シール面）５３ａ，５４ａの巾Ｗが
例えば２０ｍｍ以下であると、上型５３および下型５４
の合わせ面５３ａ，５４ａのシールが不十分となってウ
レタン原料液が漏れることになるので、図８に示す如
く、ウレタンフォーム６０の上面部周囲にバリ６０ａが
発生し、該バリ６０ａを取り除くためのバリ取り工程が
必要になるという不具合を有していた。また、上型５３
および下型５４の合わせ面５３ａ，５４ａの巾Ｗが例え
ば５０ｍｍ以上であると、広すぎて面圧が低くなり、上
型５３と下型５４とを完全に閉じることはできなかっ
た。さらに、樹脂加工を施した合わせ面５３ａ，５４ａ
の巾Ｗが例えば２０〜５０ｍｍの範囲であると、シール
が良すぎてウレタン発泡金型５５内のエアが抜けず、ウ
レタンフォーム６０の上部を成形することができなかっ
た。
ウレタン発泡金型５５では、樹脂加工した上型５３と下
型５４の合わせ面（シール面）５３ａ，５４ａの巾Ｗが
例えば２０ｍｍ以下であると、上型５３および下型５４
の合わせ面５３ａ，５４ａのシールが不十分となってウ
レタン原料液が漏れることになるので、図８に示す如
く、ウレタンフォーム６０の上面部周囲にバリ６０ａが
発生し、該バリ６０ａを取り除くためのバリ取り工程が
必要になるという不具合を有していた。また、上型５３
および下型５４の合わせ面５３ａ，５４ａの巾Ｗが例え
ば５０ｍｍ以上であると、広すぎて面圧が低くなり、上
型５３と下型５４とを完全に閉じることはできなかっ
た。さらに、樹脂加工を施した合わせ面５３ａ，５４ａ
の巾Ｗが例えば２０〜５０ｍｍの範囲であると、シール
が良すぎてウレタン発泡金型５５内のエアが抜けず、ウ
レタンフォーム６０の上部を成形することができなかっ
た。
【０００５】そこで、従来のウレタン発泡金型５５にあ
っては、図９に示す如く、下型５４の合わせ面５４ａに
複数本の溝（スリット）６１が内外に向かって刻設され
ており、これら溝６１によりウレタン発泡金型５５内の
エアを抜くような構造となっている。ところが、このよ
うな構造のウレタン発泡金型５５では、該溝６１からウ
レタン原料液が漏れることになるので、ウレタンフォー
ム６０の周囲に銀杏の葉の如きバリ６０ｂが発生し、上
記従来例と同様のバリ取り工程が必要になるという不具
合を有していた。また、これら溝６１の詰まりを防止す
べく掃除が毎週必要になるので、この掃除によって溝６
１が広がり、銀杏の葉のバリ６０ｂが大きく形成され、
ウレタン原料液が大変無駄に用いられることになり、こ
れによりコスト高を招いていた。一方、溝６１の掃除が
不十分で詰まっていると、ウレタン発泡金型５５内のエ
アが抜け出ないために、製品が欠肉して不良品となって
しまうことがあった。
っては、図９に示す如く、下型５４の合わせ面５４ａに
複数本の溝（スリット）６１が内外に向かって刻設され
ており、これら溝６１によりウレタン発泡金型５５内の
エアを抜くような構造となっている。ところが、このよ
うな構造のウレタン発泡金型５５では、該溝６１からウ
レタン原料液が漏れることになるので、ウレタンフォー
ム６０の周囲に銀杏の葉の如きバリ６０ｂが発生し、上
記従来例と同様のバリ取り工程が必要になるという不具
合を有していた。また、これら溝６１の詰まりを防止す
べく掃除が毎週必要になるので、この掃除によって溝６
１が広がり、銀杏の葉のバリ６０ｂが大きく形成され、
ウレタン原料液が大変無駄に用いられることになり、こ
れによりコスト高を招いていた。一方、溝６１の掃除が
不十分で詰まっていると、ウレタン発泡金型５５内のエ
アが抜け出ないために、製品が欠肉して不良品となって
しまうことがあった。
【０００６】本発明はこのような実状に鑑みてなされた
ものであって、その目的は、従来と比べてウレタン原料
液の注入量を減らし、かつバリ取り工程を廃止すること
によってコストダウンを図ることが可能なウレタン発泡
金型およびその製造方法を提供することにある。
ものであって、その目的は、従来と比べてウレタン原料
液の注入量を減らし、かつバリ取り工程を廃止すること
によってコストダウンを図ることが可能なウレタン発泡
金型およびその製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記従来技術の有する課
題を解決するために、請求項１の本発明においては、上
下または左右一対の成形型を型締め、注入したウレタン
原料液を発泡硬化させるウレタン発泡金型において、前
記一対の成形型の合わせ面に５〜３０ｍｍの巾で施した
放電加工面を設け、該放電加工面によって前記一対の成
形型をシールするように構成している。
題を解決するために、請求項１の本発明においては、上
下または左右一対の成形型を型締め、注入したウレタン
原料液を発泡硬化させるウレタン発泡金型において、前
記一対の成形型の合わせ面に５〜３０ｍｍの巾で施した
放電加工面を設け、該放電加工面によって前記一対の成
形型をシールするように構成している。
【０００８】また、請求項２の本発明においては、前記
一対の成形型の合わせ面角度が、１０〜８５゜に形成さ
れている。
一対の成形型の合わせ面角度が、１０〜８５゜に形成さ
れている。
【０００９】さらに、請求項３の本発明においては、注
入したウレタン原料液を発泡硬化させるウレタン発泡金
型の一対の成形型を互いに合わせ、これら合わせた一対
の成形型を加工液が入れられた加工槽内に配置し、一方
の成形型を持ち上げることにより前記一対の成形型の間
に隙間を形成して保持するとともに、前記一対の成形型
を高周波パルス電源の正負電極のいずれか一方に接続
し、この状態で前記高周波パルス電源を入れることによ
り前記一対の成形型の合わせ面にスパークを発生させて
削出し、前記一対の成形型の合わせ面が５〜３０ｍｍの
シール巾となるように放電加工を施してウレタン発泡金
型を製造している。
入したウレタン原料液を発泡硬化させるウレタン発泡金
型の一対の成形型を互いに合わせ、これら合わせた一対
の成形型を加工液が入れられた加工槽内に配置し、一方
の成形型を持ち上げることにより前記一対の成形型の間
に隙間を形成して保持するとともに、前記一対の成形型
を高周波パルス電源の正負電極のいずれか一方に接続
し、この状態で前記高周波パルス電源を入れることによ
り前記一対の成形型の合わせ面にスパークを発生させて
削出し、前記一対の成形型の合わせ面が５〜３０ｍｍの
シール巾となるように放電加工を施してウレタン発泡金
型を製造している。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図示の実施例に基
づいて詳細に説明する。
づいて詳細に説明する。
【００１１】図１〜図３は本発明に係るウレタン発泡金
型およびその製造方法の実施の形態を示している。図に
おいて、１はエアバッグ式型締め構造を有するウレタン
発泡金型であり、このウレタン発泡金型１は、図示しな
いサーキットコンベアラインに配置されるモールド台車
に取付けられ、注入したウレタン原料液を内部で発泡硬
化させて、後述のウレタンフォームを作製するものであ
る。
型およびその製造方法の実施の形態を示している。図に
おいて、１はエアバッグ式型締め構造を有するウレタン
発泡金型であり、このウレタン発泡金型１は、図示しな
いサーキットコンベアラインに配置されるモールド台車
に取付けられ、注入したウレタン原料液を内部で発泡硬
化させて、後述のウレタンフォームを作製するものであ
る。
【００１２】上記ウレタン発泡金型１は、図１および図
２に示す如く、上下方向に配置される一対の成形型であ
る鋳造用アルミニウム製（例えば、ＡＣ４Ｃなど）の上
型２および下型３によって構成されており、これら上型
２と下型３とを上下に重ね合わせることによって、その
内部には製品成形用の空隙部４が設けられるようになっ
ている。このため、上型２の中央部分は浅く凹み、下型
３の中央部分は上型２よりも深く凹んだ断面略コ字状に
形成されており、これら両型２，３にはシール部となる
合わせ面２ａ，３ａ（シール面）がそれぞれ設けられて
いる。
２に示す如く、上下方向に配置される一対の成形型であ
る鋳造用アルミニウム製（例えば、ＡＣ４Ｃなど）の上
型２および下型３によって構成されており、これら上型
２と下型３とを上下に重ね合わせることによって、その
内部には製品成形用の空隙部４が設けられるようになっ
ている。このため、上型２の中央部分は浅く凹み、下型
３の中央部分は上型２よりも深く凹んだ断面略コ字状に
形成されており、これら両型２，３にはシール部となる
合わせ面２ａ，３ａ（シール面）がそれぞれ設けられて
いる。
【００１３】上型２の合わせ面２ａは、その底面部の周
縁に設けられ、底面から外側に向かって斜め上方へ延び
る傾斜面状に形成されている。また、下型３の合わせ面
３ａは、その上面部の内側周縁に設けられ、上面から内
側に向かって斜め下方へ延びる傾斜面状に形成されてい
る。すなわち、上型２および下型３の合わせ面２ａ，３
ａは、互いに対応する傾斜角度に形成され、その合わせ
面２ａ，３ａの角度αは１０〜８５゜の範囲に設定され
ている。この角度αが１０゜以下であると、加工面あら
さが粗くなってシールが不完全となると同時に、数百回
（約１週間）の型の開閉による微少の型の歪により後述
の放電加工面（シール面）５，６が全周に渡って均一に
シールせず、一部に隙間ができる。またこの角度αが８
５゜以上であると、加工面あらさが細かくシールが良す
ぎてエアが抜け出ないことがあるし、放電加工時の型温
（常温）と使用時の型温（６５℃前後）との差による型
の熱膨張差で隙間ができ数百回（約１週間）の使用によ
り、バリが出ることになり、いずれの場合も好ましくな
いからである。
縁に設けられ、底面から外側に向かって斜め上方へ延び
る傾斜面状に形成されている。また、下型３の合わせ面
３ａは、その上面部の内側周縁に設けられ、上面から内
側に向かって斜め下方へ延びる傾斜面状に形成されてい
る。すなわち、上型２および下型３の合わせ面２ａ，３
ａは、互いに対応する傾斜角度に形成され、その合わせ
面２ａ，３ａの角度αは１０〜８５゜の範囲に設定され
ている。この角度αが１０゜以下であると、加工面あら
さが粗くなってシールが不完全となると同時に、数百回
（約１週間）の型の開閉による微少の型の歪により後述
の放電加工面（シール面）５，６が全周に渡って均一に
シールせず、一部に隙間ができる。またこの角度αが８
５゜以上であると、加工面あらさが細かくシールが良す
ぎてエアが抜け出ないことがあるし、放電加工時の型温
（常温）と使用時の型温（６５℃前後）との差による型
の熱膨張差で隙間ができ数百回（約１週間）の使用によ
り、バリが出ることになり、いずれの場合も好ましくな
いからである。
【００１４】また、上型２および下型３の合わせ面２
ａ，３ａには、５〜３０ｍｍの巾Ｗで施された放電加工
面５，６がそれぞれ設けられている。この巾Ｗが５ｍｍ
未満であると、シールが不完全となって製品にバリが発
生し、またこの巾Ｗが３０ｍｍよりも大きいと、製品に
薄いバリが発生するおそれがあり、いずれの場合も好ま
しくないからである。ここで放電加工とは、概説する
と、アルミニウム製の上型２と下型３を合わせた後、こ
れら型２，３に電気を流し、その合わせ面２ａ，３ａの
アルミニウムを溶かすことにより、上型２と下型３とが
完全に合うようにするために行う加工方法である。な
お、下型３の底部には、空気圧により膨らむ多数のエア
バッグ７が配設されており、これらエアバッグ７を膨ら
ませることによって下型３が図１の矢印で示すように上
昇して、上型２と合わせられるように構成されている。
ａ，３ａには、５〜３０ｍｍの巾Ｗで施された放電加工
面５，６がそれぞれ設けられている。この巾Ｗが５ｍｍ
未満であると、シールが不完全となって製品にバリが発
生し、またこの巾Ｗが３０ｍｍよりも大きいと、製品に
薄いバリが発生するおそれがあり、いずれの場合も好ま
しくないからである。ここで放電加工とは、概説する
と、アルミニウム製の上型２と下型３を合わせた後、こ
れら型２，３に電気を流し、その合わせ面２ａ，３ａの
アルミニウムを溶かすことにより、上型２と下型３とが
完全に合うようにするために行う加工方法である。な
お、下型３の底部には、空気圧により膨らむ多数のエア
バッグ７が配設されており、これらエアバッグ７を膨ら
ませることによって下型３が図１の矢印で示すように上
昇して、上型２と合わせられるように構成されている。
【００１５】次に、本実施の形態のウレタン発泡金型１
の製造方法を説明する。
の製造方法を説明する。
【００１６】まず、ウレタン発泡金型１の上型２と下型
３とを互いに合わせ、図３に示すように、これら合わせ
た上型２と下型３を加工液８が入れられた加工槽９内に
配置する。この加工液８は、スパーク熱による型温上昇
を気化等で防ぐ機能を持っている。次いで、上型２を昇
降装置１０により少し持ち上げて（例えば、約０．５ｍ
ｍ）、上型２と下型３との間に極めて小さい隙間（ギャ
ップ）を形成して保持する。また、上型２を高周波パレ
ス電源（ＤＣ５０〜４００Ｖ）１１の正（プラス）電極
に接続し、下型３を高周波パレス電源１１の負（マイナ
ス）電極に接続し、これら上型２および下型３にＤＣ１
００Ｖの電圧を与えるように設定されている。ここで、
高周波パレス電源１１は、例えば１００００回／秒の割
合で電圧ＯＮーＯＦＦを繰り返して、上型２と下型３と
の間に電圧を与えたり、切ったりするものである。
３とを互いに合わせ、図３に示すように、これら合わせ
た上型２と下型３を加工液８が入れられた加工槽９内に
配置する。この加工液８は、スパーク熱による型温上昇
を気化等で防ぐ機能を持っている。次いで、上型２を昇
降装置１０により少し持ち上げて（例えば、約０．５ｍ
ｍ）、上型２と下型３との間に極めて小さい隙間（ギャ
ップ）を形成して保持する。また、上型２を高周波パレ
ス電源（ＤＣ５０〜４００Ｖ）１１の正（プラス）電極
に接続し、下型３を高周波パレス電源１１の負（マイナ
ス）電極に接続し、これら上型２および下型３にＤＣ１
００Ｖの電圧を与えるように設定されている。ここで、
高周波パレス電源１１は、例えば１００００回／秒の割
合で電圧ＯＮーＯＦＦを繰り返して、上型２と下型３と
の間に電圧を与えたり、切ったりするものである。
【００１７】この状態で、高周波パレス電源１１を入れ
ると、電圧を与える毎に（電圧ＯＮする毎に）上型２と
下型３の合わせ面２ａ，３ａにスパークが例えば１００
００回／秒の割合で発生し、当該合わせ面２ａ，３ａは
少しずつ削られることによって、合わせ面２ａ，３ａの
隙間が均一になる。そして、このようなスパークが繰り
返されると、上型２と下型３の合わせ面２ａ，３ａが削
出されて加工液８中に溶出し、両者間の隙間が広くな
る。しかしこの際、サーボモータ１２が当該隙間を均一
にするために作動し、上型２を少しずつ降下させる。
ると、電圧を与える毎に（電圧ＯＮする毎に）上型２と
下型３の合わせ面２ａ，３ａにスパークが例えば１００
００回／秒の割合で発生し、当該合わせ面２ａ，３ａは
少しずつ削られることによって、合わせ面２ａ，３ａの
隙間が均一になる。そして、このようなスパークが繰り
返されると、上型２と下型３の合わせ面２ａ，３ａが削
出されて加工液８中に溶出し、両者間の隙間が広くな
る。しかしこの際、サーボモータ１２が当該隙間を均一
にするために作動し、上型２を少しずつ降下させる。
【００１８】上型２が設定値まで下降すると、放電加工
は終了する（例えば、１０〜２０時間程度）。しかる
後、上型２を上昇させて合わせ面２ａ，３ａの放電加工
面５，６の巾Ｗ等を確認する。そして、加工不足の時
は、もう一度合わせ面２ａ，３ａを何ｍｍ削るか設定し
て高周波パレス電源１１の電圧を与えることにより、所
望のウレタン発泡金型１が得られる。具体的には、例え
ば５００×５００×１００ｍｍのウレタンフォーム用の
発泡金型１では、約１０時間の放電加工作業が必要とな
る。
は終了する（例えば、１０〜２０時間程度）。しかる
後、上型２を上昇させて合わせ面２ａ，３ａの放電加工
面５，６の巾Ｗ等を確認する。そして、加工不足の時
は、もう一度合わせ面２ａ，３ａを何ｍｍ削るか設定し
て高周波パレス電源１１の電圧を与えることにより、所
望のウレタン発泡金型１が得られる。具体的には、例え
ば５００×５００×１００ｍｍのウレタンフォーム用の
発泡金型１では、約１０時間の放電加工作業が必要とな
る。
【００１９】本実施の形態のウレタン発泡金型１では、
上型２と下型３の合わせ面２ａ，３ａに樹脂シールと比
べて粗い放電加工面５，６を５〜３０ｍｍの巾Ｗで設
け、当該放電加工面５，６により上型２と下型３のシー
ルを行っているため、内部に注入したウレタン原料液が
外部に漏れることはなく、図４で示すように、バリが無
いウレタンフォーム１３を効率よく安価に作製すること
ができる。
上型２と下型３の合わせ面２ａ，３ａに樹脂シールと比
べて粗い放電加工面５，６を５〜３０ｍｍの巾Ｗで設
け、当該放電加工面５，６により上型２と下型３のシー
ルを行っているため、内部に注入したウレタン原料液が
外部に漏れることはなく、図４で示すように、バリが無
いウレタンフォーム１３を効率よく安価に作製すること
ができる。
【００２０】以上、本発明の実施の形態につき述べた
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形および変
更が可能である。
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形および変
更が可能である。
【００２１】例えば、既述の実施の形態においては、上
下方向に配置される一対の上型２および下型３によって
ウレタン発泡金型１を構成したが、これら上型２と下型
３の代わりに、たい焼き等の如き左右一対の成形型によ
ってウレタン発泡金型を構成しても良い。また、本実施
の形態のウレタン発泡金型１を用いて、ウレタンフォー
ム１３以外の製品を作製することもできる。
下方向に配置される一対の上型２および下型３によって
ウレタン発泡金型１を構成したが、これら上型２と下型
３の代わりに、たい焼き等の如き左右一対の成形型によ
ってウレタン発泡金型を構成しても良い。また、本実施
の形態のウレタン発泡金型１を用いて、ウレタンフォー
ム１３以外の製品を作製することもできる。
【００２２】
【発明の効果】上述の如く、本発明に係るウレタン発泡
金型は、上下または左右一対の成形型を型締め、注入し
たウレタン原料液を発泡硬化させるものであって、前記
一対の成形型の合わせ面に５〜３０ｍｍの巾で施した放
電加工面を設け、該放電加工面によって前記一対の成形
型をシールするように構成しているので、その内部に存
在するエアを外部に逃がすことは可能であるが、注入し
たウレタン原料液が外部に漏れるのを防止できる。した
がって、本発明のウレタン発泡金型を用いてウレタンフ
ォームなどの製品を作製する場合は、得られた製品にバ
リが発生することが無くなるので、従来の金型を用いる
と必要であったバリ取り工程を廃止することが可能とな
り、１ライン当たり２名の人員を削減できるとともに、
ウレタン原料液の注入量の減少によって製品のコストダ
ウンを図ることができる。
金型は、上下または左右一対の成形型を型締め、注入し
たウレタン原料液を発泡硬化させるものであって、前記
一対の成形型の合わせ面に５〜３０ｍｍの巾で施した放
電加工面を設け、該放電加工面によって前記一対の成形
型をシールするように構成しているので、その内部に存
在するエアを外部に逃がすことは可能であるが、注入し
たウレタン原料液が外部に漏れるのを防止できる。した
がって、本発明のウレタン発泡金型を用いてウレタンフ
ォームなどの製品を作製する場合は、得られた製品にバ
リが発生することが無くなるので、従来の金型を用いる
と必要であったバリ取り工程を廃止することが可能とな
り、１ライン当たり２名の人員を削減できるとともに、
ウレタン原料液の注入量の減少によって製品のコストダ
ウンを図ることができる。
【００２３】また、本発明に係るウレタン発泡金型の製
造方法は、注入したウレタン原料液を発泡硬化させるウ
レタン発泡金型の一対の成形型を互いに合わせ、これら
合わせた一対の成形型を加工液が入れられた加工槽内に
配置し、一方の成形型を持ち上げることにより前記一対
の成形型の間に隙間を形成して保持するとともに、前記
一対の成形型を高周波パルス電源の正負電極のいずれか
一方に接続し、この状態で前記高周波パルス電源を入れ
ることにより前記一対の成形型の合わせ面にスパークを
発生させて削出し、前記一対の成形型の合わせ面が５〜
３０ｍｍのシール巾となるように放電加工を施してウレ
タン発泡金型を製造しているので、一対の成形型の合わ
せ面精度を向上させることが可能となり、品質の優れた
ウレタン発泡金型を得ることができる。
造方法は、注入したウレタン原料液を発泡硬化させるウ
レタン発泡金型の一対の成形型を互いに合わせ、これら
合わせた一対の成形型を加工液が入れられた加工槽内に
配置し、一方の成形型を持ち上げることにより前記一対
の成形型の間に隙間を形成して保持するとともに、前記
一対の成形型を高周波パルス電源の正負電極のいずれか
一方に接続し、この状態で前記高周波パルス電源を入れ
ることにより前記一対の成形型の合わせ面にスパークを
発生させて削出し、前記一対の成形型の合わせ面が５〜
３０ｍｍのシール巾となるように放電加工を施してウレ
タン発泡金型を製造しているので、一対の成形型の合わ
せ面精度を向上させることが可能となり、品質の優れた
ウレタン発泡金型を得ることができる。
【図１】本発明の実施の形態に係るウレタン発泡金型を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図２】上記ウレタン発泡金型の下型を上方から見た平
面図である。
面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るウレタン発泡金型の
上型と下型の合わせ面に放電加工している状態を示す断
面図である。
上型と下型の合わせ面に放電加工している状態を示す断
面図である。
【図４】上記ウレタン発泡金型を用いて製造されたウレ
タンフォームを示す斜視図である。
タンフォームを示す斜視図である。
【図５】従来のウレタン発泡金型が取付けられているモ
ールド台車を配置したシートの製造設備を示す平面図で
ある。
ールド台車を配置したシートの製造設備を示す平面図で
ある。
【図６】モールド台車に従来のウレタン発泡金型を取付
けてセットした状態を示す斜視図である。
けてセットした状態を示す斜視図である。
【図７】従来のウレタン発泡金型を示す断面図である。
【図８】従来のウレタン発泡金型を用いて製造されたウ
レタンフォームを示す斜視図である。
レタンフォームを示す斜視図である。
【図９】従来のウレタン発泡金型の下型を上方から見た
平面図である。
平面図である。
１ ウレタン発泡金型 ２ 上型 ２ａ 上型の合わせ面 ３ 下型 ３ａ 下型の合わせ面 ５，６ 放電加工面 ７ エアバッグ ８ 加工液 ９ 加工槽 １０ 昇降装置 １１ 高周波パルス電源 １２ サーボモータ １３ ウレタンフォーム
Claims (3)
- 【請求項１】 上下または左右一対の成形型を型締め、
注入したウレタン原料液を発泡硬化させるウレタン発泡
金型において、前記一対の成形型の合わせ面に５〜３０
ｍｍの巾で施した放電加工面を設け、該放電加工面によ
って前記一対の成形型をシールするように構成したこと
を特徴とするウレタン発泡金型。 - 【請求項２】 前記一対の成形型の合わせ面角度が、１
０〜８５゜に形成されていることを特徴とする請求項１
に記載のウレタン発泡金型。 - 【請求項３】 注入したウレタン原料液を発泡硬化させ
るウレタン発泡金型の一対の成形型を互いに合わせ、こ
れら合わせた一対の成形型を加工液が入れられた加工槽
内に配置し、一方の成形型を持ち上げることにより前記
一対の成形型の間に隙間を形成して保持するとともに、
前記一対の成形型を高周波パルス電源の正負電極のいず
れか一方に接続し、この状態で前記高周波パルス電源を
入れることにより前記一対の成形型の合わせ面にスパー
クを発生させて削出し、前記一対の成形型の合わせ面が
５〜３０ｍｍのシール巾となるように放電加工を施して
ウレタン発泡金型を製造することを特徴とするウレタン
発泡金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8100754A JPH09286030A (ja) | 1996-04-23 | 1996-04-23 | ウレタン発泡金型およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8100754A JPH09286030A (ja) | 1996-04-23 | 1996-04-23 | ウレタン発泡金型およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09286030A true JPH09286030A (ja) | 1997-11-04 |
Family
ID=14282314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8100754A Pending JPH09286030A (ja) | 1996-04-23 | 1996-04-23 | ウレタン発泡金型およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09286030A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002036246A (ja) * | 2000-07-28 | 2002-02-05 | Bridgestone Corp | 樹脂成形用金型とその作製方法 |
| WO2008050555A1 (fr) * | 2006-10-23 | 2008-05-02 | Kamiita Seiki Seisakusho Co., Ltd. | Procédé de fabrication d'une matrice de coulée et d'un modèle de matrice |
| JP2012187711A (ja) * | 2011-03-08 | 2012-10-04 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | シートクッションパッドの製造装置及び製造方法 |
| CN105082410A (zh) * | 2014-05-24 | 2015-11-25 | 东莞市庄正电子科技有限公司 | 一种具有橡胶喷油效果的塑胶表面处理方法 |
-
1996
- 1996-04-23 JP JP8100754A patent/JPH09286030A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002036246A (ja) * | 2000-07-28 | 2002-02-05 | Bridgestone Corp | 樹脂成形用金型とその作製方法 |
| WO2008050555A1 (fr) * | 2006-10-23 | 2008-05-02 | Kamiita Seiki Seisakusho Co., Ltd. | Procédé de fabrication d'une matrice de coulée et d'un modèle de matrice |
| JPWO2008050555A1 (ja) * | 2006-10-23 | 2010-02-25 | 株式会社上板精機製作所 | 鋳造金型製造方法及び金型模型 |
| JP4739423B2 (ja) * | 2006-10-23 | 2011-08-03 | 株式会社上板精機製作所 | シートパッド用鋳造金型製造方法及び金型模型 |
| US8056603B2 (en) | 2006-10-23 | 2011-11-15 | Kamiita Seiki Seisakusho Co., Ltd. | Method for producing casting die and die model |
| JP2012187711A (ja) * | 2011-03-08 | 2012-10-04 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | シートクッションパッドの製造装置及び製造方法 |
| CN105082410A (zh) * | 2014-05-24 | 2015-11-25 | 东莞市庄正电子科技有限公司 | 一种具有橡胶喷油效果的塑胶表面处理方法 |
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