JPH09290353A - 棒状ワーク用研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 非常に小さい棒状ワークであっても、先端の
研削を高精度かつ短時間で行なうことができ、しかも適
切に搬入・搬出する。 【解決手段】 棒状ワークＷは、その外周側面をシュー
１４と一対のロール１６，１７とによって支持され、ロ
ール１６，１７の回転により回転する。棒状ワークＷは
一端部をロール１６，１７の回転によりバッキングプレ
ート１９に圧接され、他端面に研削砥石２０の断面円弧
の溝状の外周面４０が摺接されることにより研削され
る。加工済み棒状ワークＷｂは、排出手段１８の吸着面
２８ａに穿設した空気孔２８ｂを介して吸引によって保
持された状態で排出位置まで移送される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、非常に小さい棒状
ワークの先端を研削するために使用される棒状ワーク用
研削装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】非常に小さい棒状ワーク、例えば、光フ
ァイバー用コネクタに使用されるフェルール（直径：
２.５ｍｍ、長さ：１２.７ｍｍ、材質：ジルコニアセラ
ミックス）では、中心孔に例えば直径０.０５ｍｍの光
ファイバーを挿通した状態で、フェルール同士の先端面
を当接させることにより、光の伝達を行わせるようにし
ている。したがって、フェルールの先端面は、光ファイ
バー同士の芯が正確に合致し、かつ、光漏れがないよう
に球面状に形成されている。

【０００３】従来、このように、非常に小さい棒状ワー
クＷの先端を研削する場合、図１０に示すような研削装
置が使用されている。

【０００４】この研削装置は、大略、ダイヤフラムチャ
ック１と、研削砥石２とからなる。ダイヤフラムチャッ
ク１は、棒状ワークＷを保持すると共に回転させる構成
となっている。一方、研削砥石はカップ型で、外周縁部
内方に傾斜して研削面２ａが形成され、軸芯は棒状ワー
クＷの軸芯に対して所定角度傾斜している。

【０００５】この研削装置による棒状ワークＷの研削
は、その一端側をダイヤフラムチャック１で保持して回
転させ、他端に回転駆動する研削砥石２を摺接させるこ
とにより行っている。

【０００６】また、ワークを研削装置に搬入・搬出する
ための装置として、例えば、図１１に示す構成のものが
ある（実開平２ー７０９５５号公報参照）。この搬入・
搬出装置では、プッシャー３によって上下一対のローラ
４,５間に押し出した環状ワークＷをストッパ６で受け
止め、ローラ４,５を回転させながらその内面に研削砥
石７を摺接させることにより研削する。そして、研削加
工が終了すれば、ローラ４,５を離間させ、ストッパ６
を後退させることにより、ワークＷを自重により排出位
置に落下させる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の研削装置では次のような問題点があった。

【０００８】（１）所望の加工精度を得ることは困難で
ある。すなわち、棒状ワークＷの保持にダイヤフラムチ
ャック１を使用しているため、その回転中心と、棒状ワ
ークＷの軸芯との間の芯ずれを回避することはできない
（芯ずれ量α：５０μｍ）。特に、フェルールでは、前
述のように高精度の仕上がり寸法を要求されるため（寸
法精度：±１０μｍ、Ｒ寸法：±０.５ｍｍ、形状：０.
１５μｍ、面粗度：０.０１μｍＲａ、同芯度：２０μ
ｍＴＩＲ）、この芯ずれにより加工精度に及ぼす影響は
無視できない。また、研削砥石２は棒状ワークＷに面接
触するため、仕上がり精度は研削面２ａの面粗度、形状
等の影響を受ける上、クーラント液がスムーズに研削面
２ａに供給されず、所望の研削状態が得られない。さら
に、棒状ワークＷを球面研削するためには、研削面２ａ
の形状だけでなく、研削砥石２の回転駆動軸を棒状ワー
クＷの軸芯に対してどれだけ傾斜させるかが問題となる
が、その角度調整は困難である。

【０００９】（２）研削砥石Ｔの寿命が短い。すなわ
ち、前述のように、研削砥石２は棒状ワークＷに面接触
して研削加工するため、研削砥石２の摩耗が早い。ま
た、研削砥石２は傾斜させて設置しているため、研削装
置の他の部分、例えば、ダイヤフラムチャック１の装着
部分に接触することになり外径寸法を所定値以上にでき
ない。このため、研削砥石２を交換する周期が短い。

【００１０】（３）ＮＣ制御しなければならない移動軸
が少なくとも２軸必要である。すなわち、少なくとも研
削砥石２を切り込み送りさせるための軸と、傾斜させる
ための軸とが必要であり、そのための制御も複雑であ
る。

【００１１】（４）作業性が悪い。すなわち、前述のよ
うに、棒状ワークＷをダイヤフラムチャック１に着脱し
なければならないが、着脱に際し、棒状ワークＷのダイ
ヤフラムチャック１への挿入及び抜き出しという棒状ワ
ークＷの軸方向の動作を必要とするため、４０〜５０秒
のサイクルタイムを必要としていた。しかも、研削砥石
２の回転軸の傾斜角度設定も困難であり、作業時間が非
常にかかっていた。

【００１２】（５）ここで、ダイヤフラムチャックに代
えて、前記搬入・搬出装置を適用する場合について検討
する。搬入・搬出装置は、ワークＷを上下一対のローラ
４，５間に供給して研削加工した後、ストッパ６を研削
位置に進退させて排出するようにしている。このため、
ワークＷは、研削時にワークＷに吹き付けるクーラント
液による密着等により、スムーズに搬出できないという
問題がある。特に、前述のように、非常に小さい棒状ワ
ークＷの研削に利用する場合、ストッパ６が後退した
際、ワークＷを自重により落下させる必要があるが、前
記棒状ワークＷは非常に軽量であるため、クーラント液
による影響を受けやすく排出は困難である。

【００１３】そこで、本発明は前記問題点に鑑み、非常
に小さい棒状ワークであっても、先端の研削を高精度か
つ短時間で行なうことができ、しかも適切に搬入・搬出
することの可能な棒状ワーク用研削装置を提供すること
を課題とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】前記課題を達成するた
め、本発明では、棒状ワーク用研削装置を、研削位置に
供給された棒状ワークの外周側面に当接するシューと、
前記棒状ワークの外周側面に回転自在に当接して少なく
とも一方が回転駆動すると共に接離移動可能な一対のロ
ールと、棒状ワークの一端面に当接するバッキングプレ
ートと、棒状ワークの他端面に回転駆動により外周面を
摺接して研削する研削砥石と、前記研削位置で、吸着面
に開口した空気孔を介して空気を吸引することにより加
工済みの棒状ワークを吸着面に保持し、排出位置に移送
して前記棒状ワークを吸着面から離脱させて排出する排
出手段とを備えた構成としたものである。

【００１５】この構成によれば、研削位置に供給された
棒状ワークは、その外周側面をシューと一対のロールと
で支持される。棒状ワークはロールの回転駆動により外
周側面を基準として回転し、回転中心は棒状ワークの軸
芯と一致する。棒状ワークは、一端面をバッキングプレ
ートに当接・支持され、他端面に回転駆動する研削砥石
の外周面が摺接することにより研削される。加工済みの
棒状ワークは、排出手段の空気孔を介して吸引されるこ
とにより、強制的に吸着面に保持される。そして、この
状態で排出位置に移送されて離脱される。

【００１６】また、前記排出手段は、棒状ワークを研削
位置から後退させた後、旋回により排出位置に移送する
構成とすればよい。

【００１７】この構成によれば、排出手段によって保持
された加工済みの棒状ワークを、各構成部材同士の干渉
がない位置まで後退した後、旋回することにより排出位
置まで移送することができる。

【００１８】さらに、前記排出手段は、前記排出位置で
空気孔から空気を噴出することにより、棒状ワークを吸
着面から離脱させる構成であるのが好ましい。

【００１９】この構成によれば、空気孔を介して空気を
吹き出させることにより、確実に棒状ワークを離脱させ
ることができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に従って説明する。

【００２１】図１は棒状ワーク用研削装置を示してい
る。この研削装置では、ベッド１０上にワーク保持台１
１、研削砥石切込送り台１２、ドレス砥石保持台１３が
それぞれ設けられている。ワーク保持台１１には、シュ
ー１４、ローディングプレート１５、支持ロール１６、
加圧ロール１７、排出機構１８（図２参照）及びバッキ
ングプレート１９（図４参照）がそれぞれ設けられてい
る。研削砥石切込送り台１２には研削砥石２０が、ドレ
ス砥石保持台１３にはドレス砥石２１がそれぞれ回転駆
動可能に設けられている。なお、２２はドレス砥石用の
目立て砥石である。

【００２２】前記シュー１４は、棒状ワークＷの外周側
面に当接して、両ロール１６，１７と共に棒状ワークＷ
を加工位置Ａに位置決めするようになっている。

【００２３】前記ローディングプレート１５は、図示し
ないソレノイド等の駆動機構によってシュー１４上をス
ライドして、その先端面でシュー１４上に供給された棒
状ワークＷの外周側面を押圧することにより、この棒状
ワークＷを加工位置Ａに供給するようになっている。

【００２４】前記支持ロール１６及び加圧ロール１７
は、それぞれ支軸１６ａ，１７ａを中心として回転自在
に配設されている。両ロール１６，１７はベルト２３を
介してモータ２４により同一方向の同一速度で回転する
ようになっている。支軸１７ａは棒状ワークＷの軸芯方
向に対して平行な面内で若干傾斜して設けられており、
棒状ワークＷを回転させながらバッキングプレート１９
に向かって推進できるようになっている。両ロール１
６，１７の外周面中央部には全周に亘って逃がし溝２５
が形成されている（図３参照）。この逃がし溝２５は、
図５（ａ）に示すように、前記シュー１４及び下記する
吸着パッド２８が溝壁に接触することなく進入可能な幅
を有するものである。前記加圧ロール１７は、シリンダ
２６の駆動によって支軸Ｘを中心として旋回することに
より支持ロール１６に対して接離する構造となってい
る。

【００２５】前記排出機構１８は、図２に示すように、
伸縮すると共に支軸２７ａを中心として旋回するアーム
２７の先端に吸着パッド２８を固定した構造である。吸
着パッド２８は、図５（ｂ）に示すように、吸着面２８
ａに開口する空気孔（吸引孔２８ｂ及び吹出孔２８
ｂ’）を介して空気を吸引することにより棒状ワークＷ
を保持し、空気を吹き出させることにより離脱させる構
成である。但し、空気孔は、吸引孔２８ｂ及び吹出孔２
８ｂ’の２つでなくても、１つで空気の吸引及び排出を
行うようにしても構わない。前記アーム２７には支軸２
７ａで略Ｌ字形のガイド部材２９が一体化されており、
その両端部にはパッド３０ａ，３０ｂがそれぞれ設けら
れ、パッド３０ａ，３０ｂの近傍には検出部３１ａ，３
１ｂが突出している。ガイド部材２９の近傍には支持プ
レート３２が配設され、そこには一対のセンサ３３ａ，
３３ｂ及びパッド受部３４ａ，３４ｂがそれぞれ固定さ
れている。アーム２７はパッド３０ａ，３０ｂがそれぞ
れパッド受部３４ａ，３４ｂに当接する間の約９０°で
旋回し、各停止位置では前記検出部３１ａ，３１ｂがセ
ンサ３３ａ，３３ｂによってそれぞれ検出されるように
なっている。なお、センサ３３ｂによって検出部３１ｂ
が検出された時点で、吸着パッド２８には排出装置４３
の排出パッド４４が対向するようになっている。

【００２６】前記バッキングプレート１９は棒状ワーク
Ｗの後端面に当接し、この棒状ワークＷを軸芯方向に位
置決めするようになっている。バッキングプレート１９
は、図４に示すように、本体３５内のハウジング３６に
フローティングプレート３７を所定の間隙寸法を有する
ように収容し、フローティングプレート３７を支持部材
３８によって支持された球体３９で揺動自在に支持した
構成である。このバッキングプレート１９によれば、棒
状ワークＷの後端面の軸芯に対する直角度のばらつき具
合に応じてフローティングプレート３７が揺動して互い
に面接触するようになっている。そして、棒状ワークＷ
の回転に伴ってフローティングプレート３７も一緒に回
転し、回転状態を安定させるようになっている。

【００２７】前記研削砥石２０（直径：１２０ｍｍ）は
円形平板状のダイヤモンド砥石からなり、回転駆動軸２
０ａが加工位置Ａに供給された棒状ワークＷの軸芯に対
して直交するように設けられ、回転駆動軸２０ａを中心
として図示しないモータの駆動により回転するようにな
っている。研削砥石２０は、サーボモータ１２ａの駆動
により研削砥石切込送り台１２を水平移動させることに
より、棒状ワークＷに対して接離可能となっている。こ
のように、研削砥石２０は、研削装置の他の部分との干
渉が問題とならない位置に設けられているため、外径寸
法を大きくすることができ、長寿命化が可能である。ま
た、研削砥石２０の外周面４０は、断面円弧の溝状に形
成され（図４参照）、その曲率は研削する棒状ワークＷ
の仕上がり球面と同一曲率である。

【００２８】前記ドレス砥石２１はダイヤモンド砥粒を
メタルボンド等で一体化した構成で、その回転駆動軸が
前記研削砥石２０の回転駆動軸２０ａに対して直交する
ように設けられ、モータ２１ａの駆動により回転するよ
うになっている。

【００２９】次に、前記構成からなる棒状ワーク用研削
装置の動作を説明する。

【００３０】まず、図５（ａ）中、２点鎖線で示すよう
に、加圧ロール１７を上方に退避させた状態で、未加工
の棒状ワークＷ（図中一点鎖線で示す。）をローディン
グプレート１５の先端面前方のシュー１４上に供給す
る。そして、ローディングプレート１５をスライドさ
せ、その先端面で棒状ワークＷの外周側面を押圧するこ
とにより、棒状ワークＷを加工位置Ａに供給する（図５
（ａ）では、加工位置Ａに供給された棒状ワークＷは未
加工棒状ワークＷａで示されている。）。

【００３１】次いで、加圧ロール１７を降下させ、シュ
ー１４、支持ロール１６及び加圧ロール１７によって未
加工棒状ワークＷａの外周側面を支持し、加工位置Ａに
位置決めする。そして、モータ２４を駆動して加圧ロー
ル１７及びベルト２３を介して支持ロール１６を回転さ
せることにより未加工棒状ワークＷａを回転させる（本
実施の形態では、モータ２４を６００ｒｐｍで駆動し、
未加工棒状ワークＷａの周速度が２．４ｍ／ｍｉｎとな
るようにしている。）。加圧ロール１７の支軸１７ａ
は、前述のように、未加工棒状ワークＷａの軸芯方向に
対して若干傾斜して設けられているため、未加工棒状ワ
ークＷａは加圧ロール１７から推力を受け、その後端面
がバッキングプレート１９に圧接する。また、未加工棒
状ワークＷａは、シュー１４及び両ロール１６，１７に
よって外周面を支持されているため、この外周面を基準
として回転する。したがって、未加工棒状ワークＷａの
回転中心は高精度にその軸芯と一致する（本実施の形態
では、芯ずれ量αは１０μｍ以下で、従来の１／５とな
った）。

【００３２】続いて、研削砥石２０を図示しないモータ
の駆動により回転させる（本実施の形態では、研削砥石
２０を１２０００ｒｐｍで駆動し、研削砥石２０の周速
度が４５２４ｍ／ｍｉｎとなるようにしている。）。そ
して、サーボモータ１２ａを駆動して切込送り台１２を
水平移動させることにより研削砥石２０を未加工棒状ワ
ークＷａに接近させ、その外周面４０を棒状ワークＷの
先端面に摺接させる（プランジ研削）。また、同時に、
図示しないノズルを介してその摺接部分にクーラント液
を供給する。これにより、未加工棒状ワークＷａの先端
面は研削砥石２０の外周面４０によって球面に研削され
る。研削中に、未加工棒状ワークＷａの先端面と研削砥
石２０の外周面４０は互いに線接触するので、クーラン
ト液は確実に研削箇所に到達し、常に良好な研削状態が
得られる。

【００３３】また、研削砥石２０は、前述のように、外
周面を断面円弧の溝状とし、未加工棒状ワークＷａに対
して傾斜させることなく、そのまま平行移動させるだけ
の構成としたので、従来のように、研削砥石２０の傾斜
角度を調整する作業が不要となり、短時間で研削を開始
することができる。

【００３４】このようにして棒状ワークＷの球面研削が
済めば、加圧ロール１７を支持ロール１６から離間させ
ると共に、アーム２７を受取準備位置Ｃ（図２参照）か
ら受取位置Ｂに前進させる。吸着パッド２８が加工済み
棒状ワークＷｂを保持する位置は、両ロール１６，１７
の支軸１６ａ，１７ａを結ぶ直線に対して加工位置Ａと
は反対側である。

【００３５】次に、未加工棒状ワークＷａを前記同様に
して加工位置Ａに供給する。このとき、未加工棒状ワー
クＷａが加工済み棒状ワークＷｂを押し出す。そして、
押し出された加工済み棒状ワークＷｂはＢ位置で吸着パ
ッド２８に保持される。したがって、供給される未加工
棒状ワークＷａが誤って加工位置Ａを通り過ぎてしまう
ことがない。また、加工済み棒状ワークＷｂは、未加工
棒状ワークＷａによって押し出される際、吸着パッド２
８に穿設した吸引孔２８ｂから強制的に吸引されるの
で、たとえクーラント液によりロール１６,１７等に密
着していたとしても確実にＢ位置に排出することが可能
である。

【００３６】その後、アーム２７を受取位置Ｂから受取
準備位置Ｃに退避させた後、排出位置Ｄに旋回させる。
この場合、受取準備位置Ｃから排出位置Ｄへの旋回は、
干渉を気にすることなく高速で行うことが可能である。
したがって、作業効率を高めることができる。前記加工
済み棒状ワークＷｂは排出位置Ｄに移送された時点で
は、排出装置４３の排出パッド４４が対向する。そこ
で、吸着パッド２８に穿設した吹出孔２８ｂ’から空気
を吹き出させ、加工済み棒状ワークＷｂを排出パッド４
４に対して強制的に落下させる。一方、未加工棒状ワー
クＷａを加圧ロール１７の移動により加工位置Ａに位置
決めし、前記同様、球面研削を行う。

【００３７】ここで、研削砥石２０が摩耗すれば、ドレ
ス砥石２１によりドレス成形を行なう。このドレス成形
では、サーボモータ１２ａを駆動して切込送り台１２を
移動させることにより、研削砥石２０をドレス砥石２１
に接近させる。そして、研削砥石２０の外周面に、棒状
ワークＷの先端球面と同一曲率の外径を有するドレス砥
石２１を摺接させる。また、ドレス砥石２１が目詰まり
すれば、このドレス砥石２１に目立て砥石２２を摺接さ
せて目立てを行なう。

【００３８】以上のように、前記実施の形態によれば、
棒状ワークＷの供給、研削、排出を自動的に行なうこと
ができ、それぞれの作業でも面倒な調整がいらないた
め、作業時間を大幅に短縮でき高能率である（本実施の
形態では、サイクルタイムが１５秒となり、従来の１／
２.６〜１／３.３であった。）。特に、棒状ワークＷの
排出では、吸着パッド２８を使用することにより、確実
に着脱することができる。このため、棒状ワークＷが滑
り落ちたり、ロール１６，１７等に密着したりすること
がない。したがって、棒状ワークＷのスムーズな排出動
作を実現できる。

【００３９】図７は、棒状ワークＷの先端球面の真円度
を示すもので、中央の円が光ファイバー挿通穴４１、そ
の回りに形成される円が棒状ワークＷの先端に形成され
た球面中心に対する同芯円４２である。前記実施の形態
によれば、図７（ａ）に示すように、光ファイバー挿通
穴４１の位置すなわち棒状ワークＷの軸芯と、球面の中
心とが高精度に一致していることが分かった。これに対
し、従来のようにダイヤフラムチャック１によって棒状
ワークＷを保持した場合には、図７（ｂ），（ｃ）に示
すように、棒状ワークＷの軸芯とその先端球面の中心と
の間には芯ずれ（図中芯ずれ量をαで示す。）が発生し
ていることが分かった。つまり、本実施の形態の研削装
置によれば、棒状ワークＷの先端球面を高精度に研削す
ることができることが明らかである。

【００４０】なお、前記研削砥石２０は、図６に示すよ
うに、前記実施の形態同様、外周面４０を断面円弧の溝
状に形成すると共に、最も深い位置を通過する平面（砥
石中心面）Ｐから所定寸法離れた平行な平面を境に、砥
石中心面Ｐの属さない方を除去した形状としてもよい。

【００４１】この研削砥石２０では、前記実施の形態と
同様にして棒状ワークＷをその軸芯を中心として回転さ
せ、研削砥石２０を前記軸芯に対して直交する回転駆動
軸２０ａを中心として回転させながら棒状ワークＷの先
端面に研削砥石２０の外周面４０を摺接させることによ
り研削を行なう。

【００４２】この場合、研削砥石２０を、砥石中心面Ｐ
が棒状ワークＷの軸芯を若干越えるように所定寸法ｘだ
け位置をずらせてセットする（本実施の形態では、０.
０１〜０.１５ｍｍずらせている。）。この寸法ｘは、
研削砥石２０の取付位置がその回転軸方向に多少位置ず
れしても球面研削を確実に行わせるためのものである。

【００４３】すなわち、研削砥石２０のずれ量が±δで
ある場合（図６中、＋を上方側、−を下方側としてい
る。）、研削砥石２０が下方に位置ずれしても、ｘ＞δ
の関係が成立するように寸法を設定しておけば、研削中
心面Ｐが棒状ワークＷの軸芯を越えることがなく、棒状
ワークＷの先端半分に必ず線接触させながら研削するこ
とができる。また、図６（ｂ）に示すように、研削砥石
２０が上方に位置ずれしても（棒状ワークＷの軸芯と研
削中心面Ｐとの距離：ｘ＋δ）、必ず棒状ワークＷの球
面中心を含む所定範囲で線接触させながら研削すること
ができ、球面中心が不明確となることはない。

【００４４】しかも、研削砥石２０の外周研削面４０は
棒状ワークＷの先端球面の半分で線接触し、研削抵抗が
小さくなっているため、研削変動が軽減され、良好な研
削状態が得られる。

【００４５】したがって、棒状ワークＷの研削を確実に
球面の中心が明確となるように行なうことができると共
に、その中心が棒状ワークＷの軸芯と高精度に一致させ
ることが可能である。

【００４６】前記各実施の形態では、棒状ワークＷの先
端面を球面研削する場合について説明したが、図８に示
すように、研削砥石２０を傾斜させて、その外周縁部を
摺接させることにより、棒状ワークＷに円錐状の逃がし
面を形成することができる。また、図９に示すように、
研削砥石２０の外周面４０を溝状に形成することなく、
円筒面のままで、前記実施の形態と同様にして、棒状ワ
ークＷの先端面に摺接させるようにすれば、その先端面
をフラットに研削することも可能である。この場合は図
１において、ドレス砥石２１を研削砥石２０の回転駆動
軸２０ａと平行に往復移動させることにより、研削砥石
２０の外周面４０を円筒状に形成する。さらに、研削砥
石２０の外周面を断面円弧の溝状としたままで、前述の
ように、砥石中心面Ｐをずらせて半分ずつ使用するよう
にしてもよい。これによれば、研削砥石２０の取り替え
周期をさらに延ばすことが可能である。

【００４７】また、前記実施の形態では、アーム２７を
伸縮させ、旋回させる機構としたが、排出機構１８自体
をアーム２７の伸縮方向に移動させる機構としたり、ア
ーム２７を旋回させないで、吸着パッド２８を研削位置
から後退させた位置で排出パッド４４に排出する構成と
しても構わない。

【００４８】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
に係る棒状ワーク用研削装置によれば、シューと一対の
接離移動可能なロールとで棒状ワークの外周面を保持で
きるようにしたので、棒状ワークの供給、研削及び排出
を自動でスムーズに行え、従来のようなチャックへの着
脱作業が不要となって作業性を向上させることが可能と
なる。特に、棒状ワークを吸着面に吸引・保持するよう
にしたので、滑り落ちたり、クーラント液の影響でロー
ル等に密着したりすることがなく、簡単かつ安価な構成
で、短時間で確実な排出作業を実現できる。

【００４９】また、排出手段を、研削位置で棒状ワーク
を保持し、一旦後退させた後、ロール等に干渉しない位
置で旋回させるようにしたので、旋回動作を高速で行う
ことができ、排出までの移送時間を短縮することが可能
である。

【００５０】さらに、排出手段を、空気孔を介して空気
を排出して棒状ワークを強制的に離脱する構成としたの
で、棒状ワークを確実に排出することができ、一連の自
動動作が中断されることはない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本実施の形態に係る研削装置の概略斜視図で
ある。

【図２】 図１の部分側面図である。

【図３】 図１の部分正面図である。

【図４】 図３のバッキングプレート近傍を示す部分断
面図である。

【図５】 図２の研削位置を示す拡大図（ａ）及び吸着
パッドの正面図（ｂ）である。

【図６】 他の形状の研削砥石による研削状態を示す部
分正面図である。

【図７】 棒状ワークの研削仕上がり状態を示す正面図
である。

【図８】 研削砥石を他の態様で使用した状態を示す部
分正面図である。

【図９】 さらに他の形状の研削砥石による研削状態を
示す部分正面図である。

【図１０】 従来例に係る研削装置の断面図である。

【図１１】 従来例に係るワークの搬入・搬出装置を示
す正面図である。

【符号の説明】

１４ シュー １６ 支持ロール １７ 加圧ロール １８ 排出機構（排出手段） １９ バッキングプレート ２０ 研削砥石 ２８ 吸着パッド ２８ａ 吸着面 ２８ｂ,２８ｂ’ 空気孔（吸引孔,吹出孔） ４０ 外周面

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 研削位置に供給された棒状ワークの外周
   側面に当接するシューと、 前記棒状ワークの外周側面に回転自在に当接して少なく
   とも一方が回転駆動すると共に接離移動可能な一対のロ
   ールと、 棒状ワークの一端面に当接するバッキングプレートと、 棒状ワークの他端面に回転駆動により外周面を摺接して
   研削する研削砥石と、 前記研削位置で、吸着面に開口した空気孔を介して空気
   を吸引することにより加工済みの棒状ワークを吸着面に
   保持し、排出位置に移送して前記棒状ワークを吸着面か
   ら離脱させて排出する排出手段と、を備えたことを特徴
   とする棒状ワーク用研削装置。
2. 【請求項２】 前記排出手段は、棒状ワークを研削位置
   から後退させた後、旋回により排出位置に移送する構成
   であることを特徴とする請求項１に記載の棒状ワーク用
   研削装置。
3. 【請求項３】 前記排出手段は、前記排出位置で空気孔
   から空気を噴出することにより、棒状ワークを吸着面か
   ら離脱させる構成であることを特徴とする請求項１又は
   ２に記載の棒状ワーク用研削装置。