JPH09295164A - 拡散接合方法および拡散接合装置 - Google Patents
拡散接合方法および拡散接合装置Info
- Publication number
- JPH09295164A JPH09295164A JP13434896A JP13434896A JPH09295164A JP H09295164 A JPH09295164 A JP H09295164A JP 13434896 A JP13434896 A JP 13434896A JP 13434896 A JP13434896 A JP 13434896A JP H09295164 A JPH09295164 A JP H09295164A
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- JP
- Japan
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- diffusion bonding
- processing means
- materials
- bonded
- finishing
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 チューブ材や配管材などの長尺ものを拡散接
合する場合、その拡散接合装置へのセットが容易かつ迅
速になし得る拡散接合方法および拡散接合装置を提供す
る。 【解決手段】 被接合材端面相互が所望の平行度となる
ように、被接合材端面の仕上げ加工をする仕上加工手段
１０を備え、クランプ２２，２３にクランプされている
被接合材の端面を接合直前に仕上げ加工するとともに所
定の平行度を実現させ、しかるのち拡散接合するもので
ある。
合する場合、その拡散接合装置へのセットが容易かつ迅
速になし得る拡散接合方法および拡散接合装置を提供す
る。 【解決手段】 被接合材端面相互が所望の平行度となる
ように、被接合材端面の仕上げ加工をする仕上加工手段
１０を備え、クランプ２２，２３にクランプされている
被接合材の端面を接合直前に仕上げ加工するとともに所
定の平行度を実現させ、しかるのち拡散接合するもので
ある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は拡散接合方法および
拡散接合装置に関する。さらに詳しくは、被接合材を拡
散接合装置にセットする際における被接合材間の煩雑な
調整作業を不要とする拡散接合方法および拡散接合装置
に関する。
拡散接合装置に関する。さらに詳しくは、被接合材を拡
散接合装置にセットする際における被接合材間の煩雑な
調整作業を不要とする拡散接合方法および拡散接合装置
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、金属材の接合方法の一種とし
て拡散接合方法が知られている。この拡散接合において
は、被接合材の端面の粗さが接合部の継手効率に大きな
影響を与えるところから、被接合材の端面を切削加工や
研磨加工などにより端面を所望の表面粗さとした後、拡
散接合装置に被接合材をセットして拡散接合をなす方法
が一般的に採用されている。
て拡散接合方法が知られている。この拡散接合において
は、被接合材の端面の粗さが接合部の継手効率に大きな
影響を与えるところから、被接合材の端面を切削加工や
研磨加工などにより端面を所望の表面粗さとした後、拡
散接合装置に被接合材をセットして拡散接合をなす方法
が一般的に採用されている。
【０００３】ところで、この一般的に採用されている接
合方法では、接合前段階における加圧および加熱により
被接合材がクリープ変形し、端面相互が適度な接触状態
となるものとして、被接合材の端面の平行度の調整を行
うことなく被接合材の拡散接合装置へのセットがなされ
ている。
合方法では、接合前段階における加圧および加熱により
被接合材がクリープ変形し、端面相互が適度な接触状態
となるものとして、被接合材の端面の平行度の調整を行
うことなく被接合材の拡散接合装置へのセットがなされ
ている。
【０００４】しかしながら、かかる従来の一般的な拡散
接合方法によりチューブ材や配管材などを接合した場
合、被接合材の平行度の如何によっては所望の接触圧力
が得られない個所が生じ、接合部の継手効率が低下する
ことが本発明者等の研究により判明した。
接合方法によりチューブ材や配管材などを接合した場
合、被接合材の平行度の如何によっては所望の接触圧力
が得られない個所が生じ、接合部の継手効率が低下する
ことが本発明者等の研究により判明した。
【０００５】そのため、チューブ材や配管材などを拡散
接合する場合、被接合材を拡散接合装置にセットする際
に端面相互の平行度の調整を行う必要が生ずるが、チュ
ーブ材や配管材などは、いわゆる長尺ものが多いところ
からその平行度の調整が煩雑であり、迅速になし得ない
という問題がある。
接合する場合、被接合材を拡散接合装置にセットする際
に端面相互の平行度の調整を行う必要が生ずるが、チュ
ーブ材や配管材などは、いわゆる長尺ものが多いところ
からその平行度の調整が煩雑であり、迅速になし得ない
という問題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる従来技
術の課題に鑑みなされたものであって、チューブ材や配
管材などの長尺ものを拡散接合する場合、その拡散接合
装置へのセットが容易かつ迅速になし得る拡散接合方法
および拡散接合装置を提供することを目的としている。
術の課題に鑑みなされたものであって、チューブ材や配
管材などの長尺ものを拡散接合する場合、その拡散接合
装置へのセットが容易かつ迅速になし得る拡散接合方法
および拡散接合装置を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の拡散接合方法
は、被接合材を拡散接合装置にセットした後、接合直前
に接合面の調整を行うことを特徴とする。
は、被接合材を拡散接合装置にセットした後、接合直前
に接合面の調整を行うことを特徴とする。
【０００８】本発明の拡散接合方法においては、例え
ば、前記接合面の調整において、被接合材端面相互が所
望の平行度となるように接合面の仕上げ加工がなされ
る。
ば、前記接合面の調整において、被接合材端面相互が所
望の平行度となるように接合面の仕上げ加工がなされ
る。
【０００９】一方、本発明の拡散接合装置は、拡散接合
装置において被接合材端面相互が所望の平行度となるよ
うに、被接合材端面の仕上げ加工をする仕上加工手段を
備えてなることを特徴とする。
装置において被接合材端面相互が所望の平行度となるよ
うに、被接合材端面の仕上げ加工をする仕上加工手段を
備えてなることを特徴とする。
【００１０】本発明の拡散接合装置は、具体的には、被
接合材端面を加工する対称に配設された加工手段と、該
加工手段を被接合材に向けて前進・後退させる第１駆動
機構および該第１駆動機構を横行させる第２駆動機構ま
たは該加工手段を横行させる第１駆動機構および該第１
駆動機構を被接合材に向けて前進・後退させる第２駆動
機構とを備える仕上加工手段と、基台と、該基台上に対
向して配設されている固定クランプおよび可動クランプ
と、前記可動クランプを駆動する可動クランプとを備え
てなるものである。
接合材端面を加工する対称に配設された加工手段と、該
加工手段を被接合材に向けて前進・後退させる第１駆動
機構および該第１駆動機構を横行させる第２駆動機構ま
たは該加工手段を横行させる第１駆動機構および該第１
駆動機構を被接合材に向けて前進・後退させる第２駆動
機構とを備える仕上加工手段と、基台と、該基台上に対
向して配設されている固定クランプおよび可動クランプ
と、前記可動クランプを駆動する可動クランプとを備え
てなるものである。
【００１１】
【作用】本発明は前記のごとく構成されているので、被
接合材端面の仕上げ加工が完了すると同時に、端面相互
は所望の平行度とされる。そのため、被接合材の拡散接
合装置へのセット時に端面相互を所望の平行度に調整す
る必要がなくなり、被接合材の拡散接合装置のセットが
簡易かつ迅速になし得る。
接合材端面の仕上げ加工が完了すると同時に、端面相互
は所望の平行度とされる。そのため、被接合材の拡散接
合装置へのセット時に端面相互を所望の平行度に調整す
る必要がなくなり、被接合材の拡散接合装置のセットが
簡易かつ迅速になし得る。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照しながら本
発明を実施の形態に基づいて説明するが、本発明はかか
る実施の形態のみに限定されるものではない。
発明を実施の形態に基づいて説明するが、本発明はかか
る実施の形態のみに限定されるものではない。
【００１３】本発明の拡散接合方法に用いる拡散接合装
置を図１および図２に示し、この拡散接合装置Ａは、被
接合材の端面を仕上げ加工する仕上加工手段１０と、ベ
ッド２１と、このベッド２１上に配設されている固定ク
ランプ２２と、このベッド２１上に固定クランプ２２に
対向して配設されている可動クランプ２３と、この可動
クランプ２３を駆動する可動クランプ駆動手段２４と、
接合部を加熱する可動式誘導加熱手段２５とを主要構成
要素として備えてなる。
置を図１および図２に示し、この拡散接合装置Ａは、被
接合材の端面を仕上げ加工する仕上加工手段１０と、ベ
ッド２１と、このベッド２１上に配設されている固定ク
ランプ２２と、このベッド２１上に固定クランプ２２に
対向して配設されている可動クランプ２３と、この可動
クランプ２３を駆動する可動クランプ駆動手段２４と、
接合部を加熱する可動式誘導加熱手段２５とを主要構成
要素として備えてなる。
【００１４】仕上加工手段１０は、被接合材端面の仕上
げ加工を行う加工部１１と、この加工部１１を被接合材
に向けて前進・後退させる電動モータ（第１駆動機構）
１２と、この電動モータ１２をベッド２１の軸方向に沿
って移動させる横行台（第２駆動機構）１３とを備えて
いる。
げ加工を行う加工部１１と、この加工部１１を被接合材
に向けて前進・後退させる電動モータ（第１駆動機構）
１２と、この電動モータ１２をベッド２１の軸方向に沿
って移動させる横行台（第２駆動機構）１３とを備えて
いる。
【００１５】この加工部１１は、具体的には、電動モー
タ１２により進退させられる加工部本体１１ａと、この
加工部本体１１ａに配設されたモータ１１ｂにより動力
伝達機構（図示省略）により回転させられる回転ヘッド
１１ｃと、この回転ヘッド１１ｃに保持部材１１ｄを介
して設けられている固定クランプ２２に固定されている
チューブ材Ｔ1の端面を仕上げ加工する固定側加工手段
１１ｅと、同様に保持部材１１ｄを介して設けられてい
る可動クランプ２３に固定されているチューブ材Ｔ2の
端面を仕上げ加工する可動側加工手段１１ｆとを備えて
いる。この固定側加工手段１１ｅと可動側加工手段１１
ｆとは、回転ヘッド１１ｃに対して軸対称に配置されて
いる。また、この加工手段１１ｅ，１１ｆは、例えば回
転部材に切刃を取付けたものとされ、そして固定側加工
手段１１ｅにより加工される端面と可動側加工手段１１
ｆにより加工される端面とが所定の平行度となるように
両加工手段１１ｅ，１１ｆの切刃の位置調整がなされて
いる。なお、切刃に代えて砥石とすることもできる。
タ１２により進退させられる加工部本体１１ａと、この
加工部本体１１ａに配設されたモータ１１ｂにより動力
伝達機構（図示省略）により回転させられる回転ヘッド
１１ｃと、この回転ヘッド１１ｃに保持部材１１ｄを介
して設けられている固定クランプ２２に固定されている
チューブ材Ｔ1の端面を仕上げ加工する固定側加工手段
１１ｅと、同様に保持部材１１ｄを介して設けられてい
る可動クランプ２３に固定されているチューブ材Ｔ2の
端面を仕上げ加工する可動側加工手段１１ｆとを備えて
いる。この固定側加工手段１１ｅと可動側加工手段１１
ｆとは、回転ヘッド１１ｃに対して軸対称に配置されて
いる。また、この加工手段１１ｅ，１１ｆは、例えば回
転部材に切刃を取付けたものとされ、そして固定側加工
手段１１ｅにより加工される端面と可動側加工手段１１
ｆにより加工される端面とが所定の平行度となるように
両加工手段１１ｅ，１１ｆの切刃の位置調整がなされて
いる。なお、切刃に代えて砥石とすることもできる。
【００１６】可動クランプ２３は、ベッド２１上にその
軸方向に沿って敷設されたガイドレール２１ａ，２１ａ
にガイドされて、固定クランプ２２に向けて前進・後退
可能とされている。
軸方向に沿って敷設されたガイドレール２１ａ，２１ａ
にガイドされて、固定クランプ２２に向けて前進・後退
可能とされている。
【００１７】可動クランプ駆動手段２４は、例えば油圧
シリンダとされ、図１に示す例では片側のみに設けられ
ているが、可動クランプ２３の両側に設けられてもよ
い。
シリンダとされ、図１に示す例では片側のみに設けられ
ているが、可動クランプ２３の両側に設けられてもよ
い。
【００１８】次に、かかる構成とされている拡散接合装
置Ａによる拡散接合について説明する。
置Ａによる拡散接合について説明する。
【００１９】（１）固定クランプ２２および可動クラン
プ２３を締めているボルト・ナットを弛めてチューブ材
Ｔ1，Ｔ2を挿通し、先端部をベッド２１上方に所定長さ
突出させる(図３参照)。
プ２３を締めているボルト・ナットを弛めてチューブ材
Ｔ1，Ｔ2を挿通し、先端部をベッド２１上方に所定長さ
突出させる(図３参照)。
【００２０】（２）ボルト・ナットを締めてチューブ材
Ｔ1，Ｔ2をクランプする。
Ｔ1，Ｔ2をクランプする。
【００２１】（３）第１駆動機構１２を駆動して加工部
１１をベッド２１上方所定位置まで進出させる(図４参
照)。
１１をベッド２１上方所定位置まで進出させる(図４参
照)。
【００２２】（４）固定側加工手段１１ｅを駆動しなが
ら、第２駆動機構１３を駆動して切刃を固定クランプ２
２にクランプされているチューブ材Ｔ1端面に接触さ
せ、第１駆動機構１２を適宜駆動させながら端面の仕上
げ加工をする(図５参照)。
ら、第２駆動機構１３を駆動して切刃を固定クランプ２
２にクランプされているチューブ材Ｔ1端面に接触さ
せ、第１駆動機構１２を適宜駆動させながら端面の仕上
げ加工をする(図５参照)。
【００２３】（５）固定クランプ２２にクランプされて
いるチューブ材Ｔ1端面の仕上げ加工が終了すると、第
２駆動機構１３を再度駆動して加工部１１を可動クラン
プ２３にクランプされているチューブ材Ｔ2の方へ移動
させる(図６参照)。
いるチューブ材Ｔ1端面の仕上げ加工が終了すると、第
２駆動機構１３を再度駆動して加工部１１を可動クラン
プ２３にクランプされているチューブ材Ｔ2の方へ移動
させる(図６参照)。
【００２４】（６）固定側加工手段１１ｅを停止すると
ともに可動側加工手段１１ｆを駆動しながら、切刃を可
動クランプ２３にクランプされているチューブ材Ｔ2端
面に接触させ、第１駆動機構１２を適宜駆動させながら
端面の仕上げ加工をする(図７参照)。
ともに可動側加工手段１１ｆを駆動しながら、切刃を可
動クランプ２３にクランプされているチューブ材Ｔ2端
面に接触させ、第１駆動機構１２を適宜駆動させながら
端面の仕上げ加工をする(図７参照)。
【００２５】（７）可動クランプ２３にクランプされて
いるチューブ材Ｔ2端面の仕上げ加工が終了すると、第
２駆動機構１３を駆動して加工部１１を可動クランプ２
３にクランプされているチューブ材Ｔ2から離脱させ
る。これにより、両チューブ材Ｔ1，Ｔ2端が所望の平行
度とされる。
いるチューブ材Ｔ2端面の仕上げ加工が終了すると、第
２駆動機構１３を駆動して加工部１１を可動クランプ２
３にクランプされているチューブ材Ｔ2から離脱させ
る。これにより、両チューブ材Ｔ1，Ｔ2端が所望の平行
度とされる。
【００２６】（８）第１駆動機構１２を駆動して加工部
１１をベッド２１上方から退出させるとともに、可動側
加工手段１１ｆを停止する(図８参照)。
１１をベッド２１上方から退出させるとともに、可動側
加工手段１１ｆを停止する(図８参照)。
【００２７】（９）可動クランプ駆動手段２４を駆動し
てチューブ材Ｔ1，Ｔ2端面相互を接触させ、ついで加圧
する(図９参照)。この場合、必要に応じてインサート材
をチューブ材Ｔ1，Ｔ2間に挿入する。
てチューブ材Ｔ1，Ｔ2端面相互を接触させ、ついで加圧
する(図９参照)。この場合、必要に応じてインサート材
をチューブ材Ｔ1，Ｔ2間に挿入する。
【００２８】（10）可動式誘導加熱手段２５をチューブ
材Ｔ1，Ｔ2の接合部まで移動させ、チューブ材Ｔ1，Ｔ2
の接合部を加熱する(図１０参照)。
材Ｔ1，Ｔ2の接合部まで移動させ、チューブ材Ｔ1，Ｔ2
の接合部を加熱する(図１０参照)。
【００２９】（11）拡散接合が完了すると、固定クラン
プ２２および可動クランプ２３を弛めて接合されたチュ
ーブ材Ｔをクランプ２２，２３から引き抜く。
プ２２および可動クランプ２３を弛めて接合されたチュ
ーブ材Ｔをクランプ２２，２３から引き抜く。
【００３０】このように、この実施の形態によれば、チ
ューブ材Ｔをクランプ２２，２３に差し込むだけでよい
ので、チューブ材Ｔの拡散接合装置Ａへのセットが著し
く簡素化かつ迅速化される。
ューブ材Ｔをクランプ２２，２３に差し込むだけでよい
ので、チューブ材Ｔの拡散接合装置Ａへのセットが著し
く簡素化かつ迅速化される。
【００３１】以上、本発明を実施の形態に基づいて説明
してきたが、本発明はかかる実施の形態のみに限定され
るものではなく、種々改変が可能である。例えば、拡散
接合される部材はチューブ材に限定されるものではな
く、中実丸棒材、角材、その他の形状の部材とすること
ができる。また、本実施の形態ではクランプ手段として
ボルト・ナットを用いたが、クランプ手段はボルト・ナ
ットに限定されるものではなく他の手段、例えば油圧ク
ランプとされてもよい。
してきたが、本発明はかかる実施の形態のみに限定され
るものではなく、種々改変が可能である。例えば、拡散
接合される部材はチューブ材に限定されるものではな
く、中実丸棒材、角材、その他の形状の部材とすること
ができる。また、本実施の形態ではクランプ手段として
ボルト・ナットを用いたが、クランプ手段はボルト・ナ
ットに限定されるものではなく他の手段、例えば油圧ク
ランプとされてもよい。
【００３２】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
被接合材端面の仕上げ加工が完了すると同時に、端面相
互も所望の平行度とされるので、被接合材の拡散接合装
置へのセット時に端面相互を所望の平行度に調整必要が
なくなり、被接合材の拡散接合装置のセットが簡易かつ
迅速になし得るという優れた効果が得られる。
被接合材端面の仕上げ加工が完了すると同時に、端面相
互も所望の平行度とされるので、被接合材の拡散接合装
置へのセット時に端面相互を所望の平行度に調整必要が
なくなり、被接合材の拡散接合装置のセットが簡易かつ
迅速になし得るという優れた効果が得られる。
【図１】本発明の拡散接合方法に用いられる拡散接合装
置の平面図である。
置の平面図である。
【図２】同側面図である。
【図３】同拡散接合装置による拡散接合の説明図であっ
て、クランプにチューブ材がセットされた状態を示す。
て、クランプにチューブ材がセットされた状態を示す。
【図４】同説明図であって、加工部がベッド上方に進出
した状態を示す。
した状態を示す。
【図５】同説明図であって、固定クランプにクランプさ
れているチューブ材端面が仕上げ加工されている状態を
示す。
れているチューブ材端面が仕上げ加工されている状態を
示す。
【図６】同説明図であって、加工部が可動クランプにク
ランプされているチューブ材方向に移動している状態を
示す。
ランプされているチューブ材方向に移動している状態を
示す。
【図７】同説明図であって、可動クランプにクランプさ
れているチューブ材端面が仕上げ加工されている状態を
示す。
れているチューブ材端面が仕上げ加工されている状態を
示す。
【図８】同説明図であって、加工部がベッド上方から退
出した状態を示す。
出した状態を示す。
【図９】同説明図であって、チューブ材端面が接触した
状態を示す。
状態を示す。
【図１０】同説明図であって、チューブ材接合部が加熱
・加圧されている状態を示す。
・加圧されている状態を示す。
１０ 仕上加工手段 １１ 加工部 １２ 電動モータ（第１駆動機構） １３ 横行台（第２駆動機構） ２１ ベッド ２１ａ ガイドレール ２２ 固定クランプ ２３ 可動クランプ ２４ 可動クランプ駆動手段 ２５ 可動式誘導加熱手段 Ａ 拡散接合装置 Ｔ チューブ材
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２４Ｂ 9/00 Ｂ２４Ｂ 9/00 Ｈ
Claims (4)
- 【請求項１】 被接合材を拡散接合装置にセットした
後、接合直前に接合面の調整を行うことを特徴とする拡
散接合方法。 - 【請求項２】 前記接合面の調整において、被接合材端
面相互が所望の平行度となるように接合面の仕上げ加工
がなされることを特徴とする請求項１記載の拡散接合方
法。 - 【請求項３】 拡散接合装置において、被接合材端面相
互が所望の平行度となるように、被接合材端面の仕上げ
加工をする仕上加工手段を備えてなることを特徴とする
拡散接合装置。 - 【請求項４】 被接合材端面を加工する対称に配設され
た加工手段と、該加工手段を被接合材に向けて前進・後
退させる第１駆動機構および該第１駆動機構を横行させ
る第２駆動機構または該加工手段を横行させる第１駆動
機構および該第１駆動機構を被接合材に向けて前進・後
退させる第２駆動機構とを備える仕上加工手段と、 基台と、該基台上に対向して配設されている固定クラン
プおよび可動クランプと、前記可動クランプを駆動する
可動クランプ駆動手段と、前記基台上に被接合材の軸方
向に沿って移動自在な可動式加熱手段とを備えてなるこ
とを特徴とする請求項３記載の拡散接合装置。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13434896A JPH09295164A (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | 拡散接合方法および拡散接合装置 |
| EP02251254A EP1226895A3 (en) | 1996-04-23 | 1997-04-14 | Clamping mechanism in a diffusion bonding apparatus |
| EP97302522A EP0803313A3 (en) | 1996-04-23 | 1997-04-14 | Method and apparatus for diffusion bonding |
| US08/845,029 US5975405A (en) | 1996-04-23 | 1997-04-21 | Diffusion bonding method and diffusion bonding apparatus |
| NO971847A NO971847L (no) | 1996-04-23 | 1997-04-22 | Diffusjonsbindingsfremgangsmåte og diffusjonsbindingsapparat |
| US09/382,122 US6262403B1 (en) | 1996-04-23 | 1999-08-24 | Apparatus for aligning ends of diffusion bonded materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13434896A JPH09295164A (ja) | 1996-04-30 | 1996-04-30 | 拡散接合方法および拡散接合装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09295164A true JPH09295164A (ja) | 1997-11-18 |
Family
ID=15126266
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13434896A Pending JPH09295164A (ja) | 1996-04-23 | 1996-04-30 | 拡散接合方法および拡散接合装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09295164A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160150318A (ko) * | 2015-06-22 | 2016-12-30 | 한현우 | 이음 단부 접합성이 개선된 웨이퍼 회전 가이드용 마그네틱 로울러의 제조방법 |
-
1996
- 1996-04-30 JP JP13434896A patent/JPH09295164A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160150318A (ko) * | 2015-06-22 | 2016-12-30 | 한현우 | 이음 단부 접합성이 개선된 웨이퍼 회전 가이드용 마그네틱 로울러의 제조방법 |
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Legal Events
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040427 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040907 |