JPH0929831A - 樹脂チューブの曲げ加工方法 - Google Patents
樹脂チューブの曲げ加工方法Info
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- JPH0929831A JPH0929831A JP18548495A JP18548495A JPH0929831A JP H0929831 A JPH0929831 A JP H0929831A JP 18548495 A JP18548495 A JP 18548495A JP 18548495 A JP18548495 A JP 18548495A JP H0929831 A JPH0929831 A JP H0929831A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 曲げ加工によってキンクする（折れる）こと
がなく、また、内径精度が良好に保持され、チューブ外
面にパーティングラインが発生しない、樹脂チューブの
曲げ加工方法を提供する。 【解決手段】 所望の曲げ形状に一致した形状を有する
導電性の芯棒（例、真鍮製）２が挿入された樹脂チュー
ブ（例、軟質塩化ビニル樹脂製）１を、導電性の台
（例、真鍮製）３に設けられた上記曲げ形状に一致した
溝４に嵌め込み、該芯棒２と該台３の間に高周波電流を
流して上記樹脂チューブ１を発熱させ、次いで通電を止
めて冷却することを特徴とする。
がなく、また、内径精度が良好に保持され、チューブ外
面にパーティングラインが発生しない、樹脂チューブの
曲げ加工方法を提供する。 【解決手段】 所望の曲げ形状に一致した形状を有する
導電性の芯棒（例、真鍮製）２が挿入された樹脂チュー
ブ（例、軟質塩化ビニル樹脂製）１を、導電性の台
（例、真鍮製）３に設けられた上記曲げ形状に一致した
溝４に嵌め込み、該芯棒２と該台３の間に高周波電流を
流して上記樹脂チューブ１を発熱させ、次いで通電を止
めて冷却することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂チューブの曲
げ加工方法に関する。
げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、樹脂チューブの曲げ加工方法は、
チューブを加工型に入れ高温（約１２０〜１８０℃）の
雰囲気中に放置（５〜３０分）し、その後冷却するとい
う方法であったが、加工時間が著しく長いという欠点が
あった。このため、種々の改良方法が提案されており、
例えば、特開昭６１−４１５２４号公報には、予熱軟化
状態の合成樹脂チューブを螺旋状の曲げ加工治具へ嵌込
み、ついで該曲げ加工治具を短時間所定温度に抵抗加熱
する方法が提案されているが、この方法はチューブの曲
げ部分にキンク（折れ）が発生する恐れがあり、また、
螺旋状の曲げ加工治具の模様がチューブに残る恐れがあ
る。
チューブを加工型に入れ高温（約１２０〜１８０℃）の
雰囲気中に放置（５〜３０分）し、その後冷却するとい
う方法であったが、加工時間が著しく長いという欠点が
あった。このため、種々の改良方法が提案されており、
例えば、特開昭６１−４１５２４号公報には、予熱軟化
状態の合成樹脂チューブを螺旋状の曲げ加工治具へ嵌込
み、ついで該曲げ加工治具を短時間所定温度に抵抗加熱
する方法が提案されているが、この方法はチューブの曲
げ部分にキンク（折れ）が発生する恐れがあり、また、
螺旋状の曲げ加工治具の模様がチューブに残る恐れがあ
る。
【０００３】また、特開平２−３２８３１号公報には、
予め定尺の長さに切断された被加工物としての細径樹脂
チューブの曲げ加工を施す部分の外周側に位置して、該
樹脂チューブの外径より僅かに大きな内径を有する金属
管片を被着せしめ、しかる後に該被着部分を、曲げ治具
による手動曲げ、或いはベンダー装置による自動曲げに
よって所望形状に一体曲げ加工をすることが提案されて
いるが、この方法ではチューブ外周に金属を巻き付ける
ので曲げ部分の外周が太くなってしまう恐れがあり、肉
薄のチューブを必要とする場合には使用しにくいという
問題がある。
予め定尺の長さに切断された被加工物としての細径樹脂
チューブの曲げ加工を施す部分の外周側に位置して、該
樹脂チューブの外径より僅かに大きな内径を有する金属
管片を被着せしめ、しかる後に該被着部分を、曲げ治具
による手動曲げ、或いはベンダー装置による自動曲げに
よって所望形状に一体曲げ加工をすることが提案されて
いるが、この方法ではチューブ外周に金属を巻き付ける
ので曲げ部分の外周が太くなってしまう恐れがあり、肉
薄のチューブを必要とする場合には使用しにくいという
問題がある。
【０００４】また、特開平６−１９０９１３号公報に
は、種々の方法が提案されている。直管状の樹脂チュー
ブの、曲げ加工を施すべき所定部分を部分加熱手段によ
り部分的に加熱するとともに該加熱した所定部分に対し
部分曲げ加工型にて部分的に曲げ加工を施すことにより
該樹脂チューブに所要の曲り形状を付与する方法（請求
項１）が提案されているが、この方法はチューブの曲げ
部分にキンクが発生する恐れがある。
は、種々の方法が提案されている。直管状の樹脂チュー
ブの、曲げ加工を施すべき所定部分を部分加熱手段によ
り部分的に加熱するとともに該加熱した所定部分に対し
部分曲げ加工型にて部分的に曲げ加工を施すことにより
該樹脂チューブに所要の曲り形状を付与する方法（請求
項１）が提案されているが、この方法はチューブの曲げ
部分にキンクが発生する恐れがある。
【０００５】また、同公報には、超音波や高周波でチュ
ーブを加熱し、部分曲げ加工型にて部分的に曲げ加工を
施す方法（請求項２、５）も提案されているが、軟質の
チューブの場合超音波では加熱し難く、また、いずれの
方法もチューブの曲げ部分にキンクが発生する恐れがあ
る。また、導電性の粉末を含有するチューブ成形体を使
用して高周波で加熱し、部分曲げ加工型にて部分的に曲
げ加工を施す方法（請求項３、４、６）も提案されてい
るが、チューブの曲げ部分にキンクが発生する恐れがあ
る。また、金属粉のようなものが含有するチューブ成形
体は医療用途には使用できないという問題もある。
ーブを加熱し、部分曲げ加工型にて部分的に曲げ加工を
施す方法（請求項２、５）も提案されているが、軟質の
チューブの場合超音波では加熱し難く、また、いずれの
方法もチューブの曲げ部分にキンクが発生する恐れがあ
る。また、導電性の粉末を含有するチューブ成形体を使
用して高周波で加熱し、部分曲げ加工型にて部分的に曲
げ加工を施す方法（請求項３、４、６）も提案されてい
るが、チューブの曲げ部分にキンクが発生する恐れがあ
る。また、金属粉のようなものが含有するチューブ成形
体は医療用途には使用できないという問題もある。
【０００６】また、同公報には、樹脂チューブの内側に
金属粉等の粉末を混入したゴム製などのマンドレルを挿
入し、高周波によってマンドレルを発熱させて樹脂チュ
ーブを加熱し、部分曲げ加工型にて部分的に曲げ加工を
施した後、該マンドレルを抜き取る方法（請求項７）も
提案されているが、金属粉を使用すると洗浄しても医療
用途には使用し難いという問題がある。また、加工型に
て型締めするのでチューブの肉厚部分に細い溝を掘って
いるようなチューブ（後述の図４参照）の場合、細い溝
内までマンドレルを挿入しないとこの溝が潰れる恐れが
あるが、細い溝内までマンドレルを挿入することは困難
であり、また、取り除くことも困難である。更に、加工
型の合わせ面に軟化した樹脂が入りパーティングライン
の入った外観になるという問題もある。
金属粉等の粉末を混入したゴム製などのマンドレルを挿
入し、高周波によってマンドレルを発熱させて樹脂チュ
ーブを加熱し、部分曲げ加工型にて部分的に曲げ加工を
施した後、該マンドレルを抜き取る方法（請求項７）も
提案されているが、金属粉を使用すると洗浄しても医療
用途には使用し難いという問題がある。また、加工型に
て型締めするのでチューブの肉厚部分に細い溝を掘って
いるようなチューブ（後述の図４参照）の場合、細い溝
内までマンドレルを挿入しないとこの溝が潰れる恐れが
あるが、細い溝内までマンドレルを挿入することは困難
であり、また、取り除くことも困難である。更に、加工
型の合わせ面に軟化した樹脂が入りパーティングライン
の入った外観になるという問題もある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、これらの問
題点を解決するものであり、その目的は、曲げ加工によ
ってキンクする（折れる）ことがなく、また、内径精度
が良好に保持され、チューブ外面にパーティングライン
が発生しない、樹脂チューブの曲げ加工方法を提供する
ことにある。
題点を解決するものであり、その目的は、曲げ加工によ
ってキンクする（折れる）ことがなく、また、内径精度
が良好に保持され、チューブ外面にパーティングライン
が発生しない、樹脂チューブの曲げ加工方法を提供する
ことにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、所望の曲げ形
状に一致した形状を有する導電性の芯棒が挿入された樹
脂チューブを、導電性の台に設けられた上記曲げ形状に
一致した溝に嵌め込み、該芯棒と該台の間に高周波電流
を流して上記樹脂チューブを発熱させ、次いで通電を止
めて冷却することを特徴とする樹脂チューブの曲げ加工
方法である。
状に一致した形状を有する導電性の芯棒が挿入された樹
脂チューブを、導電性の台に設けられた上記曲げ形状に
一致した溝に嵌め込み、該芯棒と該台の間に高周波電流
を流して上記樹脂チューブを発熱させ、次いで通電を止
めて冷却することを特徴とする樹脂チューブの曲げ加工
方法である。
【０００９】本発明で用いられる樹脂は、高周波電流を
印加することにより発熱、軟化する樹脂であれば特に限
定されず、例えば、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂が
挙げられる。
印加することにより発熱、軟化する樹脂であれば特に限
定されず、例えば、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂が
挙げられる。
【００１０】以下、本発明を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明によって曲げ加工をしているところを示
す斜視図である。所望の曲げ形状に一致した形状を有す
る導電性の芯棒２が挿入された樹脂チューブ１が、導電
性の台３に設けられた上記曲げ形状に一致した溝４に嵌
め込まれている。
図１は、本発明によって曲げ加工をしているところを示
す斜視図である。所望の曲げ形状に一致した形状を有す
る導電性の芯棒２が挿入された樹脂チューブ１が、導電
性の台３に設けられた上記曲げ形状に一致した溝４に嵌
め込まれている。
【００１１】本発明では、この状態で該芯棒２と該台３
の間に高周波電流を流して上記樹脂チューブ１を発熱さ
せ、次いで通電を止めて冷却することにより樹脂チュー
ブ１の曲げ加工が行われる。
の間に高周波電流を流して上記樹脂チューブ１を発熱さ
せ、次いで通電を止めて冷却することにより樹脂チュー
ブ１の曲げ加工が行われる。
【００１２】曲げ加工は、本質的には、樹脂チューブ１
の台３と接触する部分（図２に斜線で示した部分）だけ
が発熱することによって行われるが、このような片面の
加工だけでも所望の曲げ形状が得られるが、必要とする
寸法精度が高い場合や加工後の樹脂チューブにかかる熱
負荷が大きい場合には、更に、樹脂チューブ１の台３と
接触していなかった部分を溝４に嵌めて、同様にして曲
げ加工することにより樹脂チューブの両面を加工するこ
とが推奨される。
の台３と接触する部分（図２に斜線で示した部分）だけ
が発熱することによって行われるが、このような片面の
加工だけでも所望の曲げ形状が得られるが、必要とする
寸法精度が高い場合や加工後の樹脂チューブにかかる熱
負荷が大きい場合には、更に、樹脂チューブ１の台３と
接触していなかった部分を溝４に嵌めて、同様にして曲
げ加工することにより樹脂チューブの両面を加工するこ
とが推奨される。
【００１３】上記の両面加工の手順を図３によって説明
すると、図３（Ａ）に示した状態で片面を曲げ加工した
後、図３（Ａ）、図３（Ｂ）および図３（Ｃ）に矢印で
示したようにして、芯棒２が挿入された樹脂チューブ１
を反転させて図３（Ｄ）に示した状態で他の面を同様に
して曲げ加工する。
すると、図３（Ａ）に示した状態で片面を曲げ加工した
後、図３（Ａ）、図３（Ｂ）および図３（Ｃ）に矢印で
示したようにして、芯棒２が挿入された樹脂チューブ１
を反転させて図３（Ｄ）に示した状態で他の面を同様に
して曲げ加工する。
【００１４】（作用）所望の曲げ形状に一致した形状を
有する導電性の芯棒２が挿入された樹脂チューブ１を、
導電性の台３に設けられた上記曲げ形状に一致した溝４
に嵌め込み、該芯棒２と該台３の間に高周波電流を流す
ことにより、高周波誘導加熱により樹脂チューブ１が内
部発熱されて軟化し、曲げようとする形状に沿うように
なる。次いで通電を止めて冷却すると、樹脂が固化し曲
げようとする形状に固定される。なお、本発明の方法で
は、芯棒２や台３は、発熱した樹脂チューブに触れてい
るため伝熱により温度は多少上昇するが、高周波電流に
よって直接加熱されることはないので、本質的には熱く
ならない。そのため、高周波電流をきると芯棒２や台３
によって樹脂チューブは短時間で冷却される。また、曲
げ加工中、樹脂チューブ１が溝４および芯棒２によって
所望の形状に確実に支持されているので、曲げ加工によ
って樹脂チューブ１にキンクが発生しない。
有する導電性の芯棒２が挿入された樹脂チューブ１を、
導電性の台３に設けられた上記曲げ形状に一致した溝４
に嵌め込み、該芯棒２と該台３の間に高周波電流を流す
ことにより、高周波誘導加熱により樹脂チューブ１が内
部発熱されて軟化し、曲げようとする形状に沿うように
なる。次いで通電を止めて冷却すると、樹脂が固化し曲
げようとする形状に固定される。なお、本発明の方法で
は、芯棒２や台３は、発熱した樹脂チューブに触れてい
るため伝熱により温度は多少上昇するが、高周波電流に
よって直接加熱されることはないので、本質的には熱く
ならない。そのため、高周波電流をきると芯棒２や台３
によって樹脂チューブは短時間で冷却される。また、曲
げ加工中、樹脂チューブ１が溝４および芯棒２によって
所望の形状に確実に支持されているので、曲げ加工によ
って樹脂チューブ１にキンクが発生しない。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施例を図面に
基づいて説明する。図４は本実施例で使用した樹脂チュ
ーブ１の断面図である。樹脂チューブ１は、軟質塩化ビ
ニル樹脂製であり、内径８ｍｍ、外径１２ｍｍ、肉厚２
ｍｍであり、長さは約１００ｍｍであった。図４に見ら
れるように、肉厚部に直径０．５ｍｍの細溝が角度９０
度の間隔で合計４本掘られていた。本実施例では、この
樹脂チューブ１に曲率半径５０ｍｍの曲げ加工を施そう
とした。
基づいて説明する。図４は本実施例で使用した樹脂チュ
ーブ１の断面図である。樹脂チューブ１は、軟質塩化ビ
ニル樹脂製であり、内径８ｍｍ、外径１２ｍｍ、肉厚２
ｍｍであり、長さは約１００ｍｍであった。図４に見ら
れるように、肉厚部に直径０．５ｍｍの細溝が角度９０
度の間隔で合計４本掘られていた。本実施例では、この
樹脂チューブ１に曲率半径５０ｍｍの曲げ加工を施そう
とした。
【００１６】上記の樹脂チューブ１内に、所望の曲げ形
状に一致した形状を有する導電性の芯棒２を挿入した。
図５に使用した芯棒２の側面図を示した。芯棒２は、真
鍮製であり、直径８ｍｍの棒状体からなり、直線部分２
１と曲率半径５０ｍｍの曲がり部分２２から構成されて
いた。
状に一致した形状を有する導電性の芯棒２を挿入した。
図５に使用した芯棒２の側面図を示した。芯棒２は、真
鍮製であり、直径８ｍｍの棒状体からなり、直線部分２
１と曲率半径５０ｍｍの曲がり部分２２から構成されて
いた。
【００１７】次に、図１に示したように、上記の芯棒２
が挿入された樹脂チューブ１を、導電性の台３に設けら
れた上記の曲げ形状に一致した溝４に嵌め込んだ。図６
（Ａ）に使用した台３の側面図、図６（Ｂ）にその平面
図を示した。台３は真鍮製であり、台３に底部の断面が
直径１２ｍｍの半円形状で、曲率半径５０ｍｍでカーブ
した溝４が設けられていた。
が挿入された樹脂チューブ１を、導電性の台３に設けら
れた上記の曲げ形状に一致した溝４に嵌め込んだ。図６
（Ａ）に使用した台３の側面図、図６（Ｂ）にその平面
図を示した。台３は真鍮製であり、台３に底部の断面が
直径１２ｍｍの半円形状で、曲率半径５０ｍｍでカーブ
した溝４が設けられていた。
【００１８】次に、芯棒２と台３の間に周波数４０．４
６ＭＨｚの高周波電流を４秒間流して上記樹脂チューブ
１を発熱させ、次いで通電を止めて冷却後、図３に示し
たようにして、芯棒２が挿入された樹脂チューブ１を反
転させて図３（Ｄ）に示した状態として、上記と同様に
して高周波電流を流して曲げ加工した。
６ＭＨｚの高周波電流を４秒間流して上記樹脂チューブ
１を発熱させ、次いで通電を止めて冷却後、図３に示し
たようにして、芯棒２が挿入された樹脂チューブ１を反
転させて図３（Ｄ）に示した状態として、上記と同様に
して高周波電流を流して曲げ加工した。
【００１９】冷却後、樹脂チューブ１から芯棒２を抜く
と、目的の曲率半径５０ｍｍの曲げ加工が施された樹脂
チューブが得られた。得られた樹脂チューブはキンクは
なく、内径精度が良好に保持され、樹脂チューブ外面に
パーティングラインも発生していなかった。
と、目的の曲率半径５０ｍｍの曲げ加工が施された樹脂
チューブが得られた。得られた樹脂チューブはキンクは
なく、内径精度が良好に保持され、樹脂チューブ外面に
パーティングラインも発生していなかった。
【００２０】
【発明の効果】本発明の構成は、上記の通りであり、本
発明の樹脂チューブの曲げ加工方法を用いると、曲げ加
工によって樹脂チューブがキンクすることがなく、ま
た、内径精度が良好に保持され、また、加工型で型締め
することがないためチューブに外力が加わらないのでチ
ューブ外面にパーティングラインも発生しない。また、
曲げ加工のために樹脂チューブ成形原料に導電性粉末を
配合する必要もなく、また、曲げ加工のために導電性粉
末が混合された材料からなるマンドレルも使用しないの
で樹脂チューブ内面の汚染物を除去するための洗浄も必
要なく、本発明は医療用途の樹脂チューブの曲げ加工に
特に適する。
発明の樹脂チューブの曲げ加工方法を用いると、曲げ加
工によって樹脂チューブがキンクすることがなく、ま
た、内径精度が良好に保持され、また、加工型で型締め
することがないためチューブに外力が加わらないのでチ
ューブ外面にパーティングラインも発生しない。また、
曲げ加工のために樹脂チューブ成形原料に導電性粉末を
配合する必要もなく、また、曲げ加工のために導電性粉
末が混合された材料からなるマンドレルも使用しないの
で樹脂チューブ内面の汚染物を除去するための洗浄も必
要なく、本発明は医療用途の樹脂チューブの曲げ加工に
特に適する。
【図１】本発明によって曲げ加工をしているところを示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図２】樹脂チューブ１の発熱部分を示す説明図であ
る。
る。
【図３】両面加工の手順を示す斜視図である。
【図４】実施例で使用した樹脂チューブの断面図であ
る。
る。
【図５】実施例で使用した芯棒の側面図である。
【図６】実施例で使用した台を示す図であり、図６
（Ａ）は台の側面図、図６（Ｂ）はその平面図である。
（Ａ）は台の側面図、図６（Ｂ）はその平面図である。
１ 樹脂チューブ ２ 芯棒 ３ 台 ４ 溝
Claims (1)
- 【請求項１】 所望の曲げ形状に一致した形状を有する
導電性の芯棒が挿入された樹脂チューブを、導電性の台
に設けられた上記曲げ形状に一致した溝に嵌め込み、該
芯棒と該台の間に高周波電流を流して上記樹脂チューブ
を発熱させ、次いで通電を止めて冷却することを特徴と
する樹脂チューブの曲げ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18548495A JPH0929831A (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 樹脂チューブの曲げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18548495A JPH0929831A (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 樹脂チューブの曲げ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0929831A true JPH0929831A (ja) | 1997-02-04 |
Family
ID=16171579
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18548495A Withdrawn JPH0929831A (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 樹脂チューブの曲げ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0929831A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11210944A (ja) * | 1998-01-21 | 1999-08-06 | Sakura Rubber Co Ltd | ホースとホースの製造方法 |
| CN102784820A (zh) * | 2012-07-30 | 2012-11-21 | 林淑琴 | 一种管材弯曲加工机 |
| CN102784819A (zh) * | 2012-07-27 | 2012-11-21 | 樊荣 | 一种弯管加工机 |
-
1995
- 1995-07-21 JP JP18548495A patent/JPH0929831A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11210944A (ja) * | 1998-01-21 | 1999-08-06 | Sakura Rubber Co Ltd | ホースとホースの製造方法 |
| CN102784819A (zh) * | 2012-07-27 | 2012-11-21 | 樊荣 | 一种弯管加工机 |
| CN102784820A (zh) * | 2012-07-30 | 2012-11-21 | 林淑琴 | 一种管材弯曲加工机 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20040329 |