JPH0930460A - 履帯用パッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 弾性部材を変えてゴムパッドの製造工程の改
善、廃棄物の再利用、低減な製品を得るため。 【構成】 ポリエチレンとスチレン系熱可塑性エラスト
マーとをペレット状にして押出成形機のホッパー内に入
れ、混練して可塑化させ、吐出口近傍で気泡を抜き、型
成形装置のキャビティー内に導き、充填させた後、型成
形装置を成形機から外し、水槽内に埋没させ、冷却固化
して、成形品を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ブルドーザ、ショベル
ドーザ等の無限軌道車両に用いられる履帯を構成する各
履板の踏面に路面保護用として取り付ける履帯用パッド
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術）最近、無限軌道車両は、履
帯から舗装路面を保護するというニーズから、ゴムパッ
ドを取り付けた車両が主流となりつつある。このゴムパ
ッドが過酷な条件下で使用されるため、摩耗や、カッテ
ング、チッピングによる損傷が激しく、耐摩耗、耐カッ
テング、チッピング、性のゴムパッドの提案がなされて
いる。（例えば、実公昭６３−１２０６７号公報参照） 【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の技術は、いずれ
もゴムパッドの耐摩耗、耐カッテング等ゴムの材質その
ものの追求であり、製造工程を絡めた製品の追求が少な
かった。一般に、ゴムパッド付き履板は、補強板に特殊
な強力接着剤を塗布し、どんな過酷な条件下でもゴムパ
ッドが補強板から剥離しないようにしている。この補強
板の金具にゴムパッドを接着させるには、図６に示す如
く、特殊接着剤を十分付着し、ゴムを強固に固着させる
ため、複雑な前処理工程を必要としていた。以下、その
前処理工程を順を追って説明すると、 脱脂…プレス加工した補強板の金具に接着剤が確実に
つきやすくするために、まず、補強板の接着面全域の油
抜きを行う。高温蒸気を使用。（３０分） ショットブラスト…次に、少しでも接着面の表面積を
大きくとるために又、ゴミ、突部等をなくすために、粗
出しを行う。 接着剤（一液）塗布…１回目の特殊接着剤を塗布す
る。１回だけでは十分な接着強度が得えられないため、
２度に分けて行う。塗布後は熱風を当て乾燥（４０分
位）させる。目視でチェックして、ＯＫなら次工程に移
る。 接着剤（二液）塗布…一液と成分の異なる特殊接着剤
を更に塗る。塗装後は自然乾燥（３０分位）させる。 ととの間隔は、３日以内に行わないと接着機能が消
失する恐れがある。〜の合計は、３〜４時間であ
る。 加硫…ゴム材料を金具に熱源付きゴムプレスにて成形
する。（圧力１６０ン×４０分。１５０℃。熱加圧。） 以上の如く多くの工程を経て、はじめて履帯用ゴムパッ
ドと補強板とが加硫にて一体的結合して履帯用パッドを
完成させる。しかし、ゴムパッドと補強板とを接着して
一体化させるために、上記の複雑な前工程処理を経なけ
ればならず、工程のみならず、それぞれの工程のための
付帯設備及び付帯設備のためのスペース確保、又そのた
めの作業工数、作業者の熟練度の差、更には季節による
温度、湿度の影響、ゴミ付着からの防止対策の製品管
理、又、製品仕上げ及びゴム加硫時に出るバリの廃棄処
理など、種々の問題点があった。これらの要因が絡み合
って、それが製品に跳ね返り、コスト低減の阻因となっ
ていた。

【０００４】又一方、車両を使用する業者が、無限軌道
車両で製品のゴムパッドが亀裂剥離等で使用できなくな
ると、廃棄物として処理する。この廃材の処理が大きな
社会問題となっている。その処理方法については、各方
面で種々検討されているが、大部分は、埋立て又は、焼
却処理されているのが、現状である。特に焼却処理は焼
却時の有害ガスが発生し、空気を汚染するという環境破
壊として大きな問題となっている。

【０００５】本発明は、従来のこのような問題点に真っ
向うから取り組み、長年研究開発した結果、上記問願点
を解決する製造工程に成功したものである。その目的と
するところは、以下の４つにある。 弾性部材をポリエチレンとゴム同様の弾力性を持つス
チレン系熱可塑性エラストマーとの混合材として、品質
の向上を図る。 単純な製造工程による製品化。製品に至るまでの複雑
な前処理工程や管理をなくす。 ゴムパッドの再利用。廃材を焼却せず、何度も再利用
するので有害ガスを発生させない。 原価低減。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は、ポリエチレンと、スチレン系熱可塑性
エラストマーとを、各々ペレット状にして、ポリエチレ
ン比６０〜７０％の割合にて、成形機のホッパー内に投
入し、混練して２３０〜２５０℃に可塑化させ、押出成
形機の吐出口近傍に設けたバキュームポンプにて、溶融
体の気泡を抜くとともに、溶融体を、吐出口と脱着可能
に連結する型成形装置の受容口へ導き、型成形装置のキ
ャビティ内に溶融体を充填した後、型成形装置を常時２
３℃前後の水槽内に埋没させ、冷却固化して補強芯体と
一体化した履帯用パッドの成形品を得た。

【０００７】

【作用】成形素材を、耐荷重性に強いポリエチレンと、
油性に強くゴム同様の弾力性を持つスチレン系熱可塑性
エラストマーの混合物としたので、再生が可能である。

【０００８】前処理の複雑な工程が不要で、製造工程の
短縮が図れる。

【０００９】原価低減。

【００１０】

【実施例】以下、本発明の製造方法の実施例を図面を参
照にして説明する。図１〜図５は本発明の実施例で、１
は押出成形機で、シリンダー２内には、成形素材を混練
するスクリュー３を有し、外周には成形素材を可塑化さ
せるヒーター４が取り付かれている。シリンダー２の一
端側には、成形素材を投入するホッパー５が設けられ、
シリンダー２の他端側には、吐出口６が設けられ、シリ
ンダー２の吐出口６の近傍には、溶融体のエアーを抜く
バキュームポンプ７が設けられている。又、吐出口６と
着脱可能に連結して型成形装置８が設けられている。型
成形装置８は、図２〜図４に示す如く上型１０ａと下型
１０ｂとに分けられ、両型間に充填材を入れて製品を製
作する製品形状のキャビテイー９が形成され、型内に
は、製品となるパッドの芯材金具である補強芯材１３付
き補強板１２がセットされている。上型１０ａには、履
帯用パッドの上半分を形成する凹面９ａを有し、上面の
中央には、吐出口６と着脱可能に連結した受容口１５
と、両端側には、上面に貫通した溶融体のエアー抜き用
穴１１が設けられている。下型１０ｂには、履帯用パッ
ドの下半分を形成する凹面９ｂを有し、更に、この凹面
９ｂに、カバーを付けたボルト１４を収容する凹所１６
が形成されている。型成形装置８の近くには、水槽１７
が設置されている。成形素材としては、廃材となった、
例えば、電線グレイド、フイムルグレイド等の耐荷重性
の強いポリエチレン材Ａと、油性に強くゴム同様の弾性
力を持つ熱可塑性の特性を持つスチレン系エラストマー
材Ｂとを用いる。本発明の製造方法は、図１に示す如
く、予め、ぺレット状に細片したポリエチレン材Ａと、
スチレン系エラストマーＢとを、ポリエチレン６０〜７
０％にて混合し、押出成形機１のホッパー５内に入れ、
スクリュー３の回転で成形素材を混練し、ヒーター４に
て、約２３０〜２５０℃に可塑化させて吐出口６へ送り
込み、吐出近傍に設けたバキュームポンプ７にて溶融体
の気泡を抜取り、吐出口６から連結した受容口１５内に
溶融体を送り、型成形装置８のキャビテイー９内に押出
成形機の押圧力で成形型に充填させる。エア抜き用穴１
１から溶融体が出てきたら、受容口１５を閉鎖する。そ
して、すぐ、型成形装置８を押出成形機１から外し、水
槽１７内に型成形装置８を埋没させ冷却させる。水槽の
水温は、常時２３℃前後にするのがよい。定温とするた
めに、水槽１７内の水を定温にコントロールする装置を
設け、水槽１７と装置との間の水を循環させる。型成形
装置８は、水槽１７内に２、３０分間沈めて置くと、冷
却固化する。冷却固化時の強固な収縮で、弾性部材を形
成する溶融体が、補強芯体に強く抱込み作用を起こし、
補強板全体との強固な接着性を発揮する。冷却固化した
ら、型成形装置８を、水槽１７から出し、上型と下型と
を、分離して図５に示す成形品Ｃを出す。尚、成形素材
のポリエチレンは、ポリエチレンの製造方法から言う
と、低圧法ポリエチレンで、高密度ポリエチレンあるい
は硬質ポリエチレンである。

【００１１】

【発明の効果】本発明は、上述のとおり成形方法にて成
形品を得るので、次に記載する効果を奏する。

【００１２】ゴムパッドは、ポリエチレンとスチレン系
エラストマーの混合材としたので、ゴム同様の弾力性を
持ち、かつ耐荷重性が強く、油性に強く、従来のゴムパ
ッドに比し、品質が向上する。

【００１３】ゴムパッドの成形素材Ａ、Ｂが熱可塑性材
料で再利用できる。即ち、廃材（商品製造時のバリ、使
用済の製品等）とすることなく再度溶かして製品ができ
るので、何度でも使用可能であり、しかも、公害を全く
発生させず、社会的に大きく貢献するものである。

【００１４】ゴムパッドが成形時に、補強板でなく、成
形材にインサートする補強芯体へ強固に絡んで固定され
るので、補強板の油やゴミ等の少量の付着は、余り問題
にしない。しかも、ゴムパッドの補強板からの耐剥離性
は、従来のゴムパッド以上に良い。

【００１５】従来の複雑なゴム用強力接着剤塗布の、前
処理工程がなく、そのまま型成形するので、作業の熟練
度も必要なく、製品管理もシビヤでなく、製造工程の短
縮が可能である。

【００１６】上記との関連で、従来のゴムパッド製品よ
り大幅な減低の製品が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法の成形機を示す説明用側面断
面図である。

【図２】本発明の型成形装置の上型と下型とを開けたも
ので、両型の間には、下型上に載せる補強板がある。

【図３】本発明の型成形装置の内部を示す全体斜視図で
ある。

【図４】図３の横断面図である。

【図５】本発明の製法で得た一体型履帯用パッドの全体
斜視図である。

【図６】従来のゴム加硫前の前処理工程の手順を示す説
明図である。

【符号の説明】

１ 押出し成形機 ２ シリンダー ３ スクリュー ４ ヒーター ５ ホッパー ６ 吐出口 ７ バキューム・ポンプ ８ 型成形装置 １５ 受容口 １７ 水槽

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリエチレンと、スチレン系熱可塑性エ
   ラストマーとを、各々ペレット状にして、ポリエチレン
   比６０〜７０％の割合にて、押出成形機のホッパー内に
   入れ、混練して２３０〜２５０℃に可塑化させ、該押出
   成形機の吐出口近傍に設けたバキュームポンプにて、溶
   融体内の気泡を抜くとともに、溶融体を、吐出口と脱着
   可能に連結する型成形装置の受容口へ導き、該型成形装
   置のキャビテイー内に溶融体を充填した後、型成形装置
   を常時２３℃前後の水槽内に埋没させ、冷却固化して補
   強芯体と一体化したパッドの成形品を得ることを特徴と
   する履帯用パッドの製造方法。