JPH0930461A - 履帯用パッド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ゴムパッド製品の製造工程の短縮と、ゴムパ
ッドの再利用、さらには、製品のコストダウンを図る。 【構成】 弾性部材をポリエチレンとスチレン系熱可塑
性エラストマーの混合材とし、補強板に、補強板より突
出し、成形時弾性部材内に埋設する補強芯体および／ま
たは補強板に弾性部材が充埴する貫通孔を設けた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ブルドーザ、ショベル
ドーザ等の無限軌道車両に用いられる履帯を構成する各
履板の踏面に路面保護用として取り付ける履帯用パッド
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】最近、無限軌道車両は、履帯から舗装路
面を保護するというニーズから、ゴムパッドを取り付け
た車両が主流となりつつある。このゴムパッドが過酷な
条件下で使用されるため、摩耗や、カッテング、チッピ
ングによる損傷が激しく、耐摩耗、耐カッテング、チッ
ピング、性のゴムパッドの提案がなされている。（例え
ば、実公昭６３−１２０６７号公報参照）

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の枝術は、いずれ
もゴムパッドの耐摩耗、耐カッテング等ゴムの材質その
ものの追求であり、製造工程を絡めた製品の追求が少な
かった。一般に、ゴムパッド付き履板は、補強板の底
面、側面部にゴム品の特殊な強力接着剤を塗布し、どん
な過酷な条件下でもゴムパッドが補強板から剥離しない
ようにしている。この補強板の底面、側面部にゴムパッ
ドを接着させるには、図１４に示す如く、特殊接着剤を
十分付着し、ゴムを強固に固着させるため、複雑な前処
理工程を必要としていた。以下、その前処理工程を順を
追って説明すると、 脱脂…プレス加工した補強板の金具に接着剤が確実に
つきやすくするために、まず、補強板の接着面全域の油
抜きを行う。高温蒸気を使用。（３０分） ショットブラスト…次に、少しでも接着面の表面積を
大きくとるために又、ゴミ、突部等をなくすために、粗
出しを行う。 接着剤（一液）塗布…一回目の特殊接着剤を塗布す
る。一回だけでは十分な接着強度が得られないため２度
に分けて行う。塗布後は熱風を当て乾燥（４０分位）さ
せる。目視でチェックして、ＯＫなら次工程に移る。 接着剤（二液）塗布…一液と成分の異なる特殊接着剤
を更に塗る。塗布後は自然乾燥（３０分位）させる。 ととの間隔は、３日以内に行わないと接着機能が消
失する恐れがある。〜の合計は、３〜４時間であ
る。 加硫…ゴム材料を金具に熱源付きゴムプレスにて成形
する。（圧力１６０トン×４０分。１５０℃、熱加
圧。） 以上の如く多くの工程を経て、はじめて履帯用ゴムパッ
ドと補強板とが加硫にて一体的結合して履帯用パッドを
完成させる。しかし、ゴムパッドと補強板とを接着して
一体化させるために、上記の複雑な前工程処理を経なけ
ればならず、工程のみならず、それぞれの工程のための
付帯設備、及び付帯設備のためのスペース確保、又その
ための作業工数、作業者の熟練度の差、又、季節による
温度、湿度の影響、ゴミ付着からの防止対策の製品管
理、更には、製品仕上げ及びゴム加硫時に出るバリの廃
棄処理など、種々の問題点があった。これらの要因が絡
み合って、それが製品に跳ね返り、コスト低減の阻因と
なっていた。

【０００４】又一方、車両を使用する業者が、無限軌道
車両で製品のゴムパッドが亀裂剥離等で使用できなくな
ると、廃棄物として処理する。この廃材の処理が大きな
社会問題となっている。その処理方法については、各方
面で種々検討されているが、大部分は、埋立てまたは、
焼却処理されているのが現状である。特に焼却処理は焼
却時の有害ガスが発生し、空気を汚染するという環境破
壊として大きな問題となっている。

【０００５】本発明は、従来のこのような問題点に真っ
向うから取り組み、長年研究開発した結果、上記問題点
を解決する製造工程の製品に成功したものである。その
目的とするところは、以下の４つにある。 弾性部材をポリエチレンとゴム同様の弾力性を持つス
チレン系熱可塑性エラストマーとの混合材とし、品質の
向上を図る。 単純な製造工程による製品化。製品に至るまでの複雑
な工程や管理をなくす。 ゴムパッドの再利用。 廃材を焼却させず、何度も再
利用するので、有害ガスを発生させない。 原価低減。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は、弾性部材を耐荷重性に強いポリエチレ
ンと油性に強くゴム同様の弾力性を持つスチレン系熱可
塑性エラストマーとを特定の割合で混合し、補強板より
突設し、成形時に弾性部材内に埋設する補強芯体を設
け、および／又は、補強板に弾性部材が充填する貫通孔
を設けて、押出成形機にて、成形品を形成した。

【０００７】

【作用】弾性部剤のポリエチレンとスチレン系熱可塑性
エラストマーとの混合による品質の向上。（耐荷重性の
強いポリエチレンと、ゴム同様の弾力性を持ち、ゴムに
ない油性に強い特性をもつスチレン系熱可塑性エラスト
マー）

【０００８】補強板の内部の種々特殊な補強芯体の形状
により製造工程を短縮。

【０００９】原価低減。

【００１０】

【実施例】本発明の実施例を図面を参照にして説明す
る。図１〜図３は第１実施例で、１は履板６の踏面に沿
う形状（トリプルグローサー）の断面Ｗ字型にプレス加
工した補強板。３は板状の補強芯体で、補強板１内に突
設し、弾性部材２内にインサートし、押出し成形にて、
弾性部材２と補強板１とが結合し、補強板１全体との強
固な接着性を保持させるものである。この実施例の補強
芯体３の形状は、帯状の、幅はボルト４のヘッド幅より
小で中央部３ｃはリンク取付けボルト８に当接しないよ
う間隔をもって上方に突出して下部が空間になる形状を
している。補強板１の２つの底部１ａ、１ｂ上の両端側
には、履板６に補強板１を固定するためのヘッドの高さ
のあるボルト４がある。このヘッドを高くするのは、ボ
ルトのヘッドの高さが低いと、補強板１の底部１ａ、１
ｂと板状の補強芯体３との隙間が狭くなり、成形時の弾
性部材２の充填材が、この隙間に侵入しにくくなるの
で、できるだけ隙間を大きくするためである。その他
に、ワッシャーを介挿させ、補強板１の底部１ａ、１ｂ
と板状の補強芯体３との隙間を大きくとることも考えら
れる。このボルト４は、補強板１に溶接されている。溶
接されたボルト４のヘッドに更に補強芯体３の端部が溶
接されている。補強芯体１は、１本につき、４ケ所で補
強板１に溶接固定されている。補強芯体３の幅がボルト
のヘッド幅より小なのは、ボルトに直接溶接させるため
の溶接代が要るためである。この実施例では、幅が一定
であるが、溶接部だけ幅を小さくして他の幅を大にして
もよい。補強芯体３の形状は、溶接代と下部の隙間との
関係から図３（ａ）一部溶接にて接合．図３（ｂ）補強
板１への溶接代を少なくする。に示す形状にしてもよ
い。２は、弾性部材のゴムパッドで、材料は、耐荷重性
に強い成形用ポリエチレン（電線グレイド及びフイルム
グレイド）と、油性に強くゴム同様の弾力性を持つスチ
レン系熱可塑性ポリマーとの混合の成形材料である。混
合比はポリエチレン６０〜７０％、スチレン系熱可塑性
エラストマー３０〜４０％の割合である。各成形用材料
をペレット状に砕片して、押出成形機のホッパー内に投
入し、加熱シリンダーを介して２５０℃位に温度を上
げ、可塑化した溶融体を金型内に送り圧力をかけて成形
品を完成する。押出し成形冷却時の強固な収縮性で補強
板１に設けた補強芯体３を抱き込み補強板全体との強固
な接着性を保持する。補強板１とゴムパット２とに若干
隙間が生じるが、ゴムパッド２が、成形冷却時に補強板
１と一体結合した補強芯体に絡みついて強固に固定さ
れ、接着性を保持ているので剥離は生じない。又、補強
芯体は、ボルトのヘッドを介して補強板１に溶接されて
おり補強板から剥離することはない。

【００１１】図４は、第２実施例で、１０は履板６の踏
面に沿う形状（ダブルグローサー）の断面Ｕ字型にプレ
ス加工した補強板である。補強芯体１０ｂの形状は補強
板１０の底部１０ａを切り起こし、約３０°傾斜させて
形成したものである。更に、補強板の両端の側面にも底
部１０ａと同じく切り起こし１０ｄを設けてもよい。一
般に、ゴムパッドは端部から剥離しやすいので、両端の
底部、側面に設けるのは効果が大きい。尚、ゴムパッド
は切り起こし跡の孔１０ｃ、１０ｅにも充填し、孔１０
ｃ、１０ｅを埋める。２の弾性部材とボルト４の説明は
第１実施例と同じであり省略する。

【００１２】図５、図６は、第３実施例で補強板１の底
部１ａ、１ｂから中央の突部１ｃに跨って補強芯体３ｄ
が複数設けられたものである。その他は第一実施例と同
じである。

【００１３】図７は、第３実施例の変形例で各補強芯体
３ｄが連結部３ｅで一体化され、中央の突部１ｃを跨る
構造となっている。

【００１４】図８は、第３実施例の他の変形例で補強芯
体は、一枚の板３ｆに複数の貫通孔３ｇを設け、補強板
１の底部１ａ、１ｂに各足部３ｈが溶接され、中央の突
部１ｃを跨る構造となっている。

【００１５】図９、図１０、図１１は、補強板１、１０
に弾性部材が充填する貫通孔１ｅ、１０ｅとを設けたも
のである。この場合、いずれも成形時に貫通孔１ｅ、１
０ｅを貫通して補強板１、１０の裏面にまで成形過程
で、弾性部材の溶融体が充填するものである。

【００１６】図１２は、補強芯体の単体形状の変形例
で、（ａ）はＳ字型、（ｂ）はＴ字型、（ｃ）はテーブ
ル型、（ｄ）はスパイラル型（ｅ）は矢印型である。図
中、ｐは補強芯体の溶接用の突部である。尚、（ｂ）は
ロール成形で形成する。

【００１７】図１３（ａ）．（ｂ）は、補強芯体３の補
強板１への溶接の一方法を説明するものである。予め、
補強板１の底部１ａ、１ｂの補強芯体３の取付け位置
と、補強芯体３にピン挿入用孔２０、２２を設け、補強
板の孔２０内に溶接用ピン２４を入れ（ａ）、補強芯体
３を載せ、補強芯体３の孔２２にピン２４を嵌合して、
補強板１上の補強芯体３を例えば、アーク溶接等にて、
一度に履帯用パッド１個分の補強芯体を溶接する
（ｂ）。

【００１８】成形機は、押出し成形機で説明したが、こ
れに限定するものでなく、射出成形機であってもよい。
尚、履体用パッドは履板に貫通孔を設け、ボルト、ナッ
トで固定する例で示したが、履帯の長手方向の端部を引
っ掛け固定するタイプのものであってもよい。

【００１９】

【発明の効果】本発明は上記のとおり構成されているの
で、次に記載する大きな効果を発揮する。

【００２０】ゴムパッドは、ポリエチレンとスチレン系
エラストマーの混合材としたので、ゴム同様の弾力性を
持ち、かつ耐荷重性に強く、油性に強く、従来のゴムパ
ッドに比し、品質が向上する。

【００２１】ゴムパッドは、ポリエチレンとスチレン系
エラストマーの混合材の熱可塑性材を利用したので、素
材の再利用ができる。即ち、廃材（商品製造時のバリ、
使用済みの製品等）とすることなく再度溶かして製品が
できるので、何度でも使用可能であり、しかも、公害を
全く発生させず、社会的に大きく貢献するものである。

【００２２】ゴムパッドをポリエチレンとスチレン系エ
ラストマーとの混合材としたので、従来の加硫ゴム成形
からプラスチックの成形法と変わり、複雑なゴム用接着
剤塗布の前処理工程がなく、そのまま型成形するので、
作業の熟練度も必要なく、製品管理もシビヤでなく、製
造工程の短縮が可能である。

【００２３】ゴムパッドが成形時に、補強板でなく、成
形材にインサートする補強芯体へ強固に絡んで固定され
るので、補強板の油やゴミ等の少量の不着は、余り問題
にしない。しかも、ゴムパッドの補強板からの耐剥離性
は、従来のゴムパッド以上に良い。

【００２４】従来の複雑なゴム用強力接着剤塗布の、前
処理工程がなく、そのまま型成形するので、作業の熟練
度も必要なく、製品管理もシビヤでなく、製造工程の短
縮が可能である。

【００２５】上記との関連で、従来のゴムパッド製品よ
り大幅な減低製品が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例を示す側面断面図である。

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。

【図３】本発明の第１実施例の補強板と補強芯体を示す
全体斜視図及び補強芯体の他の形状を示す部分斜視図で
ある。

【図４】本発明の第２実施例の補強板と補強芯体を示す
全体斜視図である。

【図５】本発明の第３実施例の補強芯体を示す部分斜視
図である。

【図６】図５の部分断面図である。

【図７】補強芯体の変形例を示す部分斜視図である。

【図８】補強芯体の他の変形例を示す部分斜視図であ
る。

【図９】本発明の補強板に貫通孔を設けた例を示す部分
斜視図である。

【図１０】図９の履帯用パッドの全体を示す一般断面図
である。

【図１１】補強板に貫通孔を設けた他の例を示す部分斜
視図である。

【図１２】本発明の補強芯体の変形例を示す斜視図であ
る。

【図１３】補強芯体の補強板への溶接方法を示す部分斜
視図である。

【図１４】従来のゴム加硫の前処理工程を示す工程図で
ある。

【符号の説明】

１、１０ 補強板 ２ 弾性部材 （ゴムパッド） ３ 補強芯体 ４ ボルト

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 履板の踏面に沿う形状に形成された補強
   板に、踏面を構成する弾性部材を固着し、履板に着脱可
   能に固着する履帯用パッドにおいて、弾性部材をポリエ
   チレンとスチレン系熱可塑性エラストマーとの混合材と
   し、補強板より突設し、成形時、弾性部材内に埋設する
   補強芯体および／又は補強板に弾性部材が充填する貫通
   孔を設けて、押出成形機にて製品を形成したことを特徴
   とする履帯用パッド。