JPH09314289A - 連続鋳造における鋳造終了方法 - Google Patents
連続鋳造における鋳造終了方法Info
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- JPH09314289A JPH09314289A JP12942496A JP12942496A JPH09314289A JP H09314289 A JPH09314289 A JP H09314289A JP 12942496 A JP12942496 A JP 12942496A JP 12942496 A JP12942496 A JP 12942496A JP H09314289 A JPH09314289 A JP H09314289A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】連続鋳造における鋳造終了方法を提供する。
【解決手段】鋳型内への溶鋼供給を完了させる際に、定
常鋳造速度を維持したまま、鋳型下流部に設けた少なく
とも一対の圧下ロールで鋳片を厚み方向に圧下し、圧下
ロール位置よりも上流側の鋳片内未凝固溶鋼を鋳型内方
向へ押出し、鋳片最トップが鋳型内にある間に新たな凝
固シェルを形成させ、次いで圧下を解放し、厚み方向に
バルジングさせて圧下部厚みを元に復元させ、最トップ
の溶鋼面を低下させ、最トップに新たな凝固シェルで囲
まれた凹部空間を形成させながら、最トップを定常鋳造
速度に見合う引抜速度で引抜く。 【効果】鋳造終了時の漏鋼発生率が低下する。定常鋳造
速度に見合う引抜速度で最トップを略々安定に引抜くこ
とができ、高い生産性を達成することができる。
常鋳造速度を維持したまま、鋳型下流部に設けた少なく
とも一対の圧下ロールで鋳片を厚み方向に圧下し、圧下
ロール位置よりも上流側の鋳片内未凝固溶鋼を鋳型内方
向へ押出し、鋳片最トップが鋳型内にある間に新たな凝
固シェルを形成させ、次いで圧下を解放し、厚み方向に
バルジングさせて圧下部厚みを元に復元させ、最トップ
の溶鋼面を低下させ、最トップに新たな凝固シェルで囲
まれた凹部空間を形成させながら、最トップを定常鋳造
速度に見合う引抜速度で引抜く。 【効果】鋳造終了時の漏鋼発生率が低下する。定常鋳造
速度に見合う引抜速度で最トップを略々安定に引抜くこ
とができ、高い生産性を達成することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造における
鋳造終了方法、特に終了時にける鋳片の最トップ（鋳造
した鋳片の最も後端部を指す通称である。以下、鋳片最
トップという。）からの漏鋼発生率を低下させ、鋳片最
トップも定常鋳造速度に見合う引き抜き速度で略々安定
に引き抜くことが可能な鋳造終了方法に関する。
鋳造終了方法、特に終了時にける鋳片の最トップ（鋳造
した鋳片の最も後端部を指す通称である。以下、鋳片最
トップという。）からの漏鋼発生率を低下させ、鋳片最
トップも定常鋳造速度に見合う引き抜き速度で略々安定
に引き抜くことが可能な鋳造終了方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年の連続鋳造では、さらなる生産性お
よび鋳片歩留まりの向上を図るために次のような鋳造終
了方法が採用されている。すなわち、鋳造終了時に鋳片
の引き抜きをいったん停止して、鋳片最トップからの漏
鋼防止を図るなどの処理（例えば、鋳型内の鋳片最トッ
プに対する冷却材の取り付け、水張りなどにより凝固さ
せる）を行うことなく、鋳造終了時にも定常鋳造速度に
維持したまま、これと同等の引き抜き速度で、または定
常鋳造速度により近くなるような引き抜き速度で鋳片を
引き抜く方法である。
よび鋳片歩留まりの向上を図るために次のような鋳造終
了方法が採用されている。すなわち、鋳造終了時に鋳片
の引き抜きをいったん停止して、鋳片最トップからの漏
鋼防止を図るなどの処理（例えば、鋳型内の鋳片最トッ
プに対する冷却材の取り付け、水張りなどにより凝固さ
せる）を行うことなく、鋳造終了時にも定常鋳造速度に
維持したまま、これと同等の引き抜き速度で、または定
常鋳造速度により近くなるような引き抜き速度で鋳片を
引き抜く方法である。
【０００３】例えば、前者の方法としては特開平６−２
６２３２３号公報に鋳造終了時も定常鋳造速度と同等の
速度で引き抜きを行う方法、後者の方法としては特開平
６−２２６４１４号公報に末期減速鋳造終了方法が提案
されている。
６２３２３号公報に鋳造終了時も定常鋳造速度と同等の
速度で引き抜きを行う方法、後者の方法としては特開平
６−２２６４１４号公報に末期減速鋳造終了方法が提案
されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のような
方法でさらに生産性や鋳片歩留まりを向上させようとす
る場合には、鋳片最トップからの漏鋼を従来以上に防止
するための鋳造終了方法が必要となってくる。
方法でさらに生産性や鋳片歩留まりを向上させようとす
る場合には、鋳片最トップからの漏鋼を従来以上に防止
するための鋳造終了方法が必要となってくる。
【０００５】さらに、前記の方法には次のような問題点
がある。
がある。
【０００６】特開平６−２２６４１４号公報の末期減速
鋳造終了方法を用いる場合の問題点は、次の〜のと
おりである。
鋳造終了方法を用いる場合の問題点は、次の〜のと
おりである。
【０００７】鋳造終了時の鋳造速度を定常速度（1.7m
/min) から0.2m/min以下まで減速させなければならない
ため、鋳片のバルジングを防ぎ得ない。
/min) から0.2m/min以下まで減速させなければならない
ため、鋳片のバルジングを防ぎ得ない。
【０００８】鋳造末期に鋳造速度を減速させること
は、タンディッシュ内の残溶鋼も少ないため、その溶鋼
の温度降下も速く、鋳型内への供給の不安定要因にな
る。
は、タンディッシュ内の残溶鋼も少ないため、その溶鋼
の温度降下も速く、鋳型内への供給の不安定要因にな
る。
【０００９】減速に伴い鋳片にバルジングが生じ、こ
の状態で引き抜きながらバルジング部を圧下すると、鋳
片最トップからの漏鋼が発生する恐れがある。すなわ
ち、漏鋼を皆無にして鋳造を終了するという操業の安定
性に対する不安がある。
の状態で引き抜きながらバルジング部を圧下すると、鋳
片最トップからの漏鋼が発生する恐れがある。すなわ
ち、漏鋼を皆無にして鋳造を終了するという操業の安定
性に対する不安がある。
【００１０】鋳片の中心偏析およびポロシテイーの改
善として行われている凝固末期軽圧下方法を適用する場
合においても、鋳造速度を低下させることは凝固完了域
を鋳型側に移動させることになるため、その分、軽圧下
ゾーンを長くするか、または鋳片の内質を無視するかし
かない。
善として行われている凝固末期軽圧下方法を適用する場
合においても、鋳造速度を低下させることは凝固完了域
を鋳型側に移動させることになるため、その分、軽圧下
ゾーンを長くするか、または鋳片の内質を無視するかし
かない。
【００１１】特開平６−２６２３２３号公報の定常鋳造
速度と同等の速度で引き抜く方法を用いる場合の問題点
は、次の1)および2)のとおりである。
速度と同等の速度で引き抜く方法を用いる場合の問題点
は、次の1)および2)のとおりである。
【００１２】1)鋳造終了時の鋳片の引き抜き速度が定常
鋳造速度であるので、生産性および鋳片の品質はよくな
る。しかし、鋳型直下の二次冷却水制御により鋳片の冷
却凝固をコントロールして鋳片最トップからの漏鋼を防
止しようとする方法であるため、その防止の安定性や安
全性は確実なものではない。
鋳造速度であるので、生産性および鋳片の品質はよくな
る。しかし、鋳型直下の二次冷却水制御により鋳片の冷
却凝固をコントロールして鋳片最トップからの漏鋼を防
止しようとする方法であるため、その防止の安定性や安
全性は確実なものではない。
【００１３】2)特に垂直曲げ型連続鋳造機においては、
鋳片が曲げ部で曲げられることにより、湾曲型連続鋳造
機の場合以上に漏鋼しやすく、確実な漏鋼防止のための
手段とならない。
鋳片が曲げ部で曲げられることにより、湾曲型連続鋳造
機の場合以上に漏鋼しやすく、確実な漏鋼防止のための
手段とならない。
【００１４】本発明は、上記のような課題を解決するた
めになされたものである。本発明の目的は、不安定性の
残る鋳片最トップからの漏鋼発生率を低下させ、鋳造末
期（終了時）も定常鋳造速度で鋳造を終了し、鋳片最ト
ップをこれに見合う引き抜き速度で略々安定に引き抜く
ことにより、高い生産性を達成することが可能な鋳造終
了方法を提供することにある。
めになされたものである。本発明の目的は、不安定性の
残る鋳片最トップからの漏鋼発生率を低下させ、鋳造末
期（終了時）も定常鋳造速度で鋳造を終了し、鋳片最ト
ップをこれに見合う引き抜き速度で略々安定に引き抜く
ことにより、高い生産性を達成することが可能な鋳造終
了方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、次の連
続鋳造における鋳造終了方法にある。
続鋳造における鋳造終了方法にある。
【００１６】鋳型の下流部に圧下ロールを備えた連続鋳
造装置を用い、定常鋳造速度で溶鋼を鋳造して鋳片と
し、この鋳片を引き抜きながら鋳造を終了する方法であ
って、タンディッシュから鋳型内への溶鋼の供給を完了
させる際に、定常鋳造速度を維持したまま、下記 (1)〜
(5) の手順にしたがって鋳片最トップを定常鋳造速度に
見合う引き抜き速度で鋳型から引き抜くことを特徴とす
る連続鋳造における鋳造終了方法。
造装置を用い、定常鋳造速度で溶鋼を鋳造して鋳片と
し、この鋳片を引き抜きながら鋳造を終了する方法であ
って、タンディッシュから鋳型内への溶鋼の供給を完了
させる際に、定常鋳造速度を維持したまま、下記 (1)〜
(5) の手順にしたがって鋳片最トップを定常鋳造速度に
見合う引き抜き速度で鋳型から引き抜くことを特徴とす
る連続鋳造における鋳造終了方法。
【００１７】(1)鋳型の下流部に設けた少なくとも一対
の圧下ロールで、鋳片を厚み方向に圧下する。
の圧下ロールで、鋳片を厚み方向に圧下する。
【００１８】(2)上記(1) により、圧下ロール位置より
も上流側の鋳片内の未凝固溶鋼を鋳型内方向へ押し出
す。
も上流側の鋳片内の未凝固溶鋼を鋳型内方向へ押し出
す。
【００１９】(3)上記(2) により、鋳片最トップが鋳型
内にある間に、新たな凝固シェルを形成させる。
内にある間に、新たな凝固シェルを形成させる。
【００２０】(4)次いで前記圧下ロールによる圧下を解
放し、鋳片を厚み方向にバルジングさせ、圧下部の鋳片
の厚みを元の厚みに復元させて圧下ロール位置よりも上
流側の鋳片内の未凝固溶鋼を鋳造方向に吸引し、鋳片最
トップの溶鋼面を低下させる。
放し、鋳片を厚み方向にバルジングさせ、圧下部の鋳片
の厚みを元の厚みに復元させて圧下ロール位置よりも上
流側の鋳片内の未凝固溶鋼を鋳造方向に吸引し、鋳片最
トップの溶鋼面を低下させる。
【００２１】(5)上記(4) により、鋳片最トップに前記
の新たな凝固シェルで囲まれた凹部空間を形成させる。
の新たな凝固シェルで囲まれた凹部空間を形成させる。
【００２２】
【発明の実施の形態】まず、図１、図２および図３に基
づいて、本発明方法を実施するための装置の構成例およ
び本発明方法を説明する。
づいて、本発明方法を実施するための装置の構成例およ
び本発明方法を説明する。
【００２３】図１は、本発明方法を適用する連続鋳造装
置の全体構成の例を示す概略図である。図１の連続鋳造
機は通常用いられ、かつダミーバー（図示せず）を鋳型
の上方から挿入するタイプの垂直曲げ型の例である。図
１において、符号１はタンディッシュ、２は残溶鋼、３
はロードセル、４はスライドゲート、４′は浸漬ノズ
ル、５は鋳型、６はフットロール、７はベンディングユ
ニット、７′はガイドロール、８はNo.1ガイドロールセ
グメント、９はNo.2ガイドロールセグメント、９′はN
o.3ガイドロールセグメント、10は圧下ロール、11,15
は圧下シリンダー、12は鋳片、13は未凝固溶鋼および14
はピンチロールである。
置の全体構成の例を示す概略図である。図１の連続鋳造
機は通常用いられ、かつダミーバー（図示せず）を鋳型
の上方から挿入するタイプの垂直曲げ型の例である。図
１において、符号１はタンディッシュ、２は残溶鋼、３
はロードセル、４はスライドゲート、４′は浸漬ノズ
ル、５は鋳型、６はフットロール、７はベンディングユ
ニット、７′はガイドロール、８はNo.1ガイドロールセ
グメント、９はNo.2ガイドロールセグメント、９′はN
o.3ガイドロールセグメント、10は圧下ロール、11,15
は圧下シリンダー、12は鋳片、13は未凝固溶鋼および14
はピンチロールである。
【００２４】図１に例示する圧下ロール10は、圧下シリ
ンダー11を備え、ダミーバーを鋳型５の上方から挿入し
たときにダミーバーに圧力を加えて保持するとともに、
鋳片12に圧下を加えるためのものである。図１の場合、
一対の圧下ロール10がベンディングユニット７内に設け
られているが、圧下ロール10の対数は一対以上であれば
よく、特に限定しない。圧下ロール10の鋳型５に対する
配置位置は、フットロール６の下流で、かつその直ぐ下
流のベンディングユニット７内とすればよい。
ンダー11を備え、ダミーバーを鋳型５の上方から挿入し
たときにダミーバーに圧力を加えて保持するとともに、
鋳片12に圧下を加えるためのものである。図１の場合、
一対の圧下ロール10がベンディングユニット７内に設け
られているが、圧下ロール10の対数は一対以上であれば
よく、特に限定しない。圧下ロール10の鋳型５に対する
配置位置は、フットロール６の下流で、かつその直ぐ下
流のベンディングユニット７内とすればよい。
【００２５】この圧下ロール10では、その圧下限界を設
定するディスタンスピース（図示せず）を圧下ロール10
の軸受け間に組み込んでおくのが望ましい。圧下ロール
10を作動させるための圧下シリンダー11は、図１の場合
のように片側の圧下ロール10のみでなく、鋳片12の両側
に設け、圧下は両側から行ってもよい。また、この圧下
シリンダー11は、圧下量検出手段20を例えば内蔵するよ
うな形で備えたものであるのが望ましい。
定するディスタンスピース（図示せず）を圧下ロール10
の軸受け間に組み込んでおくのが望ましい。圧下ロール
10を作動させるための圧下シリンダー11は、図１の場合
のように片側の圧下ロール10のみでなく、鋳片12の両側
に設け、圧下は両側から行ってもよい。また、この圧下
シリンダー11は、圧下量検出手段20を例えば内蔵するよ
うな形で備えたものであるのが望ましい。
【００２６】この連続鋳造装置はさらに、タンディッシ
ュ重量計16、マスターコントローラー17、油圧コントロ
ーラー18、油圧手段19、上記の圧下量検出手段20（例え
ば位置検出センサー）および鋳造速度コントローラー21
を備え、図示のような制御回路で連結されている。
ュ重量計16、マスターコントローラー17、油圧コントロ
ーラー18、油圧手段19、上記の圧下量検出手段20（例え
ば位置検出センサー）および鋳造速度コントローラー21
を備え、図示のような制御回路で連結されている。
【００２７】本発明方法の要点は、鋳造終了時の鋳片引
き抜き時に鋳片最トップからしばしば発生する10〜40kg
程度の漏鋼の発生率を確実に低下させることにある。
き抜き時に鋳片最トップからしばしば発生する10〜40kg
程度の漏鋼の発生率を確実に低下させることにある。
【００２８】本発明方法は、図１に示すような構成の連
続鋳造装置を用いて、次のように実施する。
続鋳造装置を用いて、次のように実施する。
【００２９】鋳造条件、例えば鋳片の厚み、鋳造速度お
よび冷却条件により予め、圧下ロール10の圧下量、圧下
に必要な時間（圧下速度）および圧下解放に必要な時間
（圧下解放速度）を決定し、これらをマスターコントロ
ーラー17にプログラミングしておき、自動的に、鋳造速
度コントローラー21およびピンチロール14による鋳造お
よび引き抜き速度の制御、ならびに圧下ロール10による
圧下およびその解放が可能なようにしておく。さらに予
め、マスターコントローラー17により、タンディッシュ
１内の残溶鋼２の重量を設定しておく。
よび冷却条件により予め、圧下ロール10の圧下量、圧下
に必要な時間（圧下速度）および圧下解放に必要な時間
（圧下解放速度）を決定し、これらをマスターコントロ
ーラー17にプログラミングしておき、自動的に、鋳造速
度コントローラー21およびピンチロール14による鋳造お
よび引き抜き速度の制御、ならびに圧下ロール10による
圧下およびその解放が可能なようにしておく。さらに予
め、マスターコントローラー17により、タンディッシュ
１内の残溶鋼２の重量を設定しておく。
【００３０】残溶鋼２の重量の望ましい範囲は、タンデ
ィッシュ１の底部の形状およびその内部の残溶鋼２のヘ
ッドにもよるが、３〜５トン程度である。
ィッシュ１の底部の形状およびその内部の残溶鋼２のヘ
ッドにもよるが、３〜５トン程度である。
【００３１】鋳造末期には、予めマスターコントローラ
ー17により設定されたタンデイッシュ１内の残溶鋼２の
重量をタンディッシュ１のロードセル３で検出し、この
検出信号をマスターコントローラー17に入力する。この
入力値と前記設定値とが一致すると、この出力信号をマ
スターコントローラー17がスライドゲート４を閉じる指
令として油圧コントローラー18を介して油圧手段19に入
力し、スライドゲート４を閉じる。
ー17により設定されたタンデイッシュ１内の残溶鋼２の
重量をタンディッシュ１のロードセル３で検出し、この
検出信号をマスターコントローラー17に入力する。この
入力値と前記設定値とが一致すると、この出力信号をマ
スターコントローラー17がスライドゲート４を閉じる指
令として油圧コントローラー18を介して油圧手段19に入
力し、スライドゲート４を閉じる。
【００３２】一方、油圧コントローラー18を介して油圧
手段19から、圧下シリンダー11に指令を与えて圧下ロー
ル10を作動させ、鋳片12を圧下する。このとき、圧下量
は圧下シリンダー11に備えられた圧下量検出手段20によ
り検出され、その検出値は油圧コントローラー18にフィ
ードバックされ、次いでこの信号が油圧手段19に入力さ
れることで、所定の圧下に必要な時間（圧下速度）で圧
下を行う。
手段19から、圧下シリンダー11に指令を与えて圧下ロー
ル10を作動させ、鋳片12を圧下する。このとき、圧下量
は圧下シリンダー11に備えられた圧下量検出手段20によ
り検出され、その検出値は油圧コントローラー18にフィ
ードバックされ、次いでこの信号が油圧手段19に入力さ
れることで、所定の圧下に必要な時間（圧下速度）で圧
下を行う。
【００３３】図２は、この圧下時の状況および未凝固溶
鋼13の押し出し方向を説明する概略図である。鋳型５内
への残溶鋼の供給が停止されるとともに、圧下ロール10
の作動により鋳片12は圧下され、圧下ロール10の位置よ
りも上流側の鋳片12内の未凝固溶鋼13は鋳型５内の方向
（図示の矢印方向）へ押し出される。押し出された未凝
固溶鋼13の一部は、鋳型５の壁と接して冷却され、鋳片
12の最トップが鋳型５内にある間に新たな凝固シェル1
2″を形成する。
鋼13の押し出し方向を説明する概略図である。鋳型５内
への残溶鋼の供給が停止されるとともに、圧下ロール10
の作動により鋳片12は圧下され、圧下ロール10の位置よ
りも上流側の鋳片12内の未凝固溶鋼13は鋳型５内の方向
（図示の矢印方向）へ押し出される。押し出された未凝
固溶鋼13の一部は、鋳型５の壁と接して冷却され、鋳片
12の最トップが鋳型５内にある間に新たな凝固シェル1
2″を形成する。
【００３４】鋳片12の圧下が終了した後は、圧下ロール
10は圧下前の定常状態の位置まで退却させ、圧下を解放
する。この解放により、圧下部の鋳片がバルジングして
定常鋳造状態の元の鋳片厚みに復元する。
10は圧下前の定常状態の位置まで退却させ、圧下を解放
する。この解放により、圧下部の鋳片がバルジングして
定常鋳造状態の元の鋳片厚みに復元する。
【００３５】図３は、鋳片の圧下を解放してバルジング
させたときの状況を説明する概略図である。図示のよう
に、バルジングにより、圧下ロール10の位置よりも上流
側の鋳片12内の未凝固溶鋼13は鋳造方向（図示の矢印方
向）に吸引され、鋳型５内の溶鋼面が低下し、鋳片12の
最トップには、未凝固溶鋼13が押し込まれたとき鋳型５
内で生成した新たな凝固シェル12″で囲まれた凹型空間
22が形成される。
させたときの状況を説明する概略図である。図示のよう
に、バルジングにより、圧下ロール10の位置よりも上流
側の鋳片12内の未凝固溶鋼13は鋳造方向（図示の矢印方
向）に吸引され、鋳型５内の溶鋼面が低下し、鋳片12の
最トップには、未凝固溶鋼13が押し込まれたとき鋳型５
内で生成した新たな凝固シェル12″で囲まれた凹型空間
22が形成される。
【００３６】本発明方法は、このとき、溶鋼の供給を停
止するまでの定常鋳造速度を減速することなく維持し、
この後の鋳片12の最トップの引き抜きも定常鋳造速度に
見合う引き抜き速度で行うものである。もちろん、溶鋼
供給の停止（スライドゲート４の閉）と圧下ロール10の
圧下タイミングとを同時としても、またはどちらか一方
を引き抜き速度の大小により遅らせてもよいが、鋳片12
の最トップのクロップ処理（引け巣すなわちキャビティ
によるスクラップダウン）量の減少を考慮すると、同時
か、またはスライドゲート４の閉のタイミングを早くす
るかのいずれかとするのがよい。
止するまでの定常鋳造速度を減速することなく維持し、
この後の鋳片12の最トップの引き抜きも定常鋳造速度に
見合う引き抜き速度で行うものである。もちろん、溶鋼
供給の停止（スライドゲート４の閉）と圧下ロール10の
圧下タイミングとを同時としても、またはどちらか一方
を引き抜き速度の大小により遅らせてもよいが、鋳片12
の最トップのクロップ処理（引け巣すなわちキャビティ
によるスクラップダウン）量の減少を考慮すると、同時
か、またはスライドゲート４の閉のタイミングを早くす
るかのいずれかとするのがよい。
【００３７】圧下を解放する望ましいタイミングは、鋳
片12の後端部が鋳型内に200mm 程度の長さで残存してい
るときである。これは、それ以上引き抜いた位置で圧下
を解すると、鋳型直下のスプレー水が鋳型内で鋳片の凝
固収縮により部分的に生じた鋳型壁と鋳片との空間に水
蒸気となって吹き上げるからである。
片12の後端部が鋳型内に200mm 程度の長さで残存してい
るときである。これは、それ以上引き抜いた位置で圧下
を解すると、鋳型直下のスプレー水が鋳型内で鋳片の凝
固収縮により部分的に生じた鋳型壁と鋳片との空間に水
蒸気となって吹き上げるからである。
【００３８】このような方法により、鋳造末期（終了
時）における鋳片12内の未凝固溶鋼13を鋳型５内の方向
へ押し出し、鋳型５内で鋳片12の最トップに新たな凝固
シェル12″で囲まれた凹型空間22を形成させ、鋳片12の
最トップからの前記少量の漏鋼の防止を図る。すなわ
ち、この凹型空間22が未凝固溶鋼13を収容する余裕空間
として作用し、鋳片12の最トップからの漏鋼の発生率を
極めて減少させる。
時）における鋳片12内の未凝固溶鋼13を鋳型５内の方向
へ押し出し、鋳型５内で鋳片12の最トップに新たな凝固
シェル12″で囲まれた凹型空間22を形成させ、鋳片12の
最トップからの前記少量の漏鋼の防止を図る。すなわ
ち、この凹型空間22が未凝固溶鋼13を収容する余裕空間
として作用し、鋳片12の最トップからの漏鋼の発生率を
極めて減少させる。
【００３９】これにより、鋳造末期も定常鋳造速度で鋳
造を終了し、鋳片12の最トップもこの速度に見合う引き
抜き速度で引き抜くことが可能となる。漏鋼によるフッ
トロール６やガイドロール７′などへの地金付きがなく
なって安定した引き抜きが可能となり、生産性も向上す
る。
造を終了し、鋳片12の最トップもこの速度に見合う引き
抜き速度で引き抜くことが可能となる。漏鋼によるフッ
トロール６やガイドロール７′などへの地金付きがなく
なって安定した引き抜きが可能となり、生産性も向上す
る。
【００４０】鋳造末期に鋳造速度を低下させる方法と比
較すれば、凝固完了域が鋳型側に移動することがないた
め、内質を無視せざるを得ない鋳片の終端部の長さを短
くし、鋳片の歩留りを向上させることができる。
較すれば、凝固完了域が鋳型側に移動することがないた
め、内質を無視せざるを得ない鋳片の終端部の長さを短
くし、鋳片の歩留りを向上させることができる。
【００４１】本発明方法における、圧下ロール10に必要
な圧下量δ(mm)と、圧下に必要な時間ｔd (sec) および
圧下の解放に必要な時間ｔu (sec) との範囲は、次のよ
うな(1)〜(8) 式で表される関係を満たすのが望まし
い。
な圧下量δ(mm)と、圧下に必要な時間ｔd (sec) および
圧下の解放に必要な時間ｔu (sec) との範囲は、次のよ
うな(1)〜(8) 式で表される関係を満たすのが望まし
い。
【００４２】 δ≧（1000・Ｇ)/α ----------------------- (1) α＝ｐ((Ｗ− 0.2・Ｋ) √（Ｌ/ Ｖｃ))ρ・η ----(2) これらの式は、圧下による押し出し溶鋼量Ｇと必要な圧
下量δとのバランスを表すものである。
下量δとのバランスを表すものである。
【００４３】ただし、 δ：必要な圧下量(cm) Ｇ：圧下による押し出し溶鋼量(kg) ｐ：圧下ロール前後のロールピッチ(cm) Ｗ：鋳片幅(cm) Ｋ：凝固係数 (mm・min -1/2) Ｌ：鋳型内溶鋼面から圧下ロールまでの距離(m) Ｖｃ：鋳造速度(m/min) ρ：溶鋼比重(g/cm3) η：連続鋳造装置の特性（湾曲型、垂直曲げ型、鋳片厚
み、Ｖｃなど）によって漏鋼量から決まる安全率（〜10
0 ％） ｔd ≦β -------------------------------------(3) β＞ｔu -------------------------------------(4) β＝ 60(Ｌm −(200mm/1000))/（２・Ｖｃ) ------(5) (ｐ/ Ｖｃ) ≦ｔd ---------------------------(6) (ｐ/ Ｖｃ) ＜ (ｔd ＋ｔu ) ----------------(7) (ｔd ＋ｔu ) ≦((Ｌm −(200mm/1000)) / Ｖｃ) --(8) ただし、 ｔd ：圧下に必要な時間(sec) ｔu ：圧下の解放に必要な時間(sec) Ｌm ：鋳型内溶鋼面から鋳型下端までの距離(m) 上記の (3)〜(8) 式は、ｔd ＋ｔu の時間に定常鋳造速
度に見合う引き抜き速度で鋳片最トップを引き抜いたと
き、鋳片終端部の鋳型内残存長さを200mm とするための
条件である。
み、Ｖｃなど）によって漏鋼量から決まる安全率（〜10
0 ％） ｔd ≦β -------------------------------------(3) β＞ｔu -------------------------------------(4) β＝ 60(Ｌm −(200mm/1000))/（２・Ｖｃ) ------(5) (ｐ/ Ｖｃ) ≦ｔd ---------------------------(6) (ｐ/ Ｖｃ) ＜ (ｔd ＋ｔu ) ----------------(7) (ｔd ＋ｔu ) ≦((Ｌm −(200mm/1000)) / Ｖｃ) --(8) ただし、 ｔd ：圧下に必要な時間(sec) ｔu ：圧下の解放に必要な時間(sec) Ｌm ：鋳型内溶鋼面から鋳型下端までの距離(m) 上記の (3)〜(8) 式は、ｔd ＋ｔu の時間に定常鋳造速
度に見合う引き抜き速度で鋳片最トップを引き抜いたと
き、鋳片終端部の鋳型内残存長さを200mm とするための
条件である。
【００４４】上記の関係式は、圧下ロールを二対以上と
する場合にも有効である。圧下ロールがｎ対の場合、圧
下ロール前後のロールピッチはｎ・ｐ(cm)とすればよ
い。ｎが２以上の場合の方が圧下ロール対ごとの圧下量
を小さくすることができ、圧下ロールにも無理な力がか
からなくなる。またこの場合、鋳片終端部における歩留
りロスを多めに取ることが許容されるようなときは、圧
下は、圧下に必要な時間ｔd (sec) が (ｎ・ｐ/ Ｖｃ)
≦ｔd （前記(6) 式参照）を満たす条件で、タンディッ
シュからの溶鋼の供給を停止する前から行ってもよい。
する場合にも有効である。圧下ロールがｎ対の場合、圧
下ロール前後のロールピッチはｎ・ｐ(cm)とすればよ
い。ｎが２以上の場合の方が圧下ロール対ごとの圧下量
を小さくすることができ、圧下ロールにも無理な力がか
からなくなる。またこの場合、鋳片終端部における歩留
りロスを多めに取ることが許容されるようなときは、圧
下は、圧下に必要な時間ｔd (sec) が (ｎ・ｐ/ Ｖｃ)
≦ｔd （前記(6) 式参照）を満たす条件で、タンディッ
シュからの溶鋼の供給を停止する前から行ってもよい。
【００４５】本発明方法は鋳造終了方法であるため、適
用にあたってのその他の条件の制約はほとんどないが、
本発明方法を適用する場合のその他の望ましい条件は、
次のとおりである。
用にあたってのその他の条件の制約はほとんどないが、
本発明方法を適用する場合のその他の望ましい条件は、
次のとおりである。
【００４６】鋼種：最も望ましいのは低炭素Alキルド鋼 連続鋳造装置の種類：最も望ましいのは垂直曲げ型 鋳型寸法：幅 850〜1700mm程度、厚み 200〜300mm 程度 定常鋳造速度：１〜３m/min 程度
【００４７】
（本発明例）図１に示す構成の連続鋳造装置を用い、低
炭素Alキルド鋼を対象として、表１に示す条件で鋳造終
了試験を行った。
炭素Alキルド鋼を対象として、表１に示す条件で鋳造終
了試験を行った。
【００４８】
【表１】
【００４９】鋳造条件により、予め圧下ロール10の圧下
限界を設定するディスタンスピースを圧下ロールの軸受
け間に組み込み、圧下シリンダー11に位置検出用センサ
ーを備えたものを採用した。さらに鋳造条件により、予
め圧下ロール10の圧下量および圧下解放速度を決定し、
これらをマスターコントローラー17にプログラミングし
ておき、自動的に圧下ロール10による圧下およびその解
放が可能な条件を作成して鋳造を開始した。
限界を設定するディスタンスピースを圧下ロールの軸受
け間に組み込み、圧下シリンダー11に位置検出用センサ
ーを備えたものを採用した。さらに鋳造条件により、予
め圧下ロール10の圧下量および圧下解放速度を決定し、
これらをマスターコントローラー17にプログラミングし
ておき、自動的に圧下ロール10による圧下およびその解
放が可能な条件を作成して鋳造を開始した。
【００５０】鋳造末期において、タンディッシュ１内の
残溶鋼２が４トンになったとき、ロードセル３の出力に
より、マスターコントローラー17で油圧コントローラー
18を介して油圧手段19の電磁弁を作動させ、スライドゲ
ート４を閉じた。同時に、定常鋳造速度に見合う引き抜
き速度で鋳片12を引き抜きながら圧下ロール10を作動さ
せ、５秒後に目標とする圧下量24mmとし、さらに２秒間
保持した後に圧下ロール10を解放しながら、鋳片12の最
トップを定常鋳造速度に見合う引き抜き速度でで引き抜
いた。
残溶鋼２が４トンになったとき、ロードセル３の出力に
より、マスターコントローラー17で油圧コントローラー
18を介して油圧手段19の電磁弁を作動させ、スライドゲ
ート４を閉じた。同時に、定常鋳造速度に見合う引き抜
き速度で鋳片12を引き抜きながら圧下ロール10を作動さ
せ、５秒後に目標とする圧下量24mmとし、さらに２秒間
保持した後に圧下ロール10を解放しながら、鋳片12の最
トップを定常鋳造速度に見合う引き抜き速度でで引き抜
いた。
【００５１】（比較例）本発明例と同じ条件で、特開平
６−２６２３２３号公報に示される、定常鋳造速度での
引き抜きと、鋳型直下の二次冷却水制御により鋳片の冷
却凝固をコントロールする方法とを併用する方法を用
い、鋳造を終了する試験を行った。
６−２６２３２３号公報に示される、定常鋳造速度での
引き抜きと、鋳型直下の二次冷却水制御により鋳片の冷
却凝固をコントロールする方法とを併用する方法を用
い、鋳造を終了する試験を行った。
【００５２】上記の本発明例と比較例とで、漏鋼発生率
および生産生上昇率を比較した。結果を図４および図５
に示す。
および生産生上昇率を比較した。結果を図４および図５
に示す。
【００５３】図４は、鋳片最トップにおける漏鋼発生
率、図５は生産性を示す図である。本発明例の場合、い
ずれも優れていることが明らかである。
率、図５は生産性を示す図である。本発明例の場合、い
ずれも優れていることが明らかである。
【００５４】
【発明の効果】本発明方法によれば、鋳造終了時におけ
る鋳片最トップからの漏鋼発生率が極めて低下する。定
常鋳造速度に見合う引き抜き速度で鋳片最トップを略々
安定して鋳型から引き抜くことができ、高い生産性を達
成することが可能となる。
る鋳片最トップからの漏鋼発生率が極めて低下する。定
常鋳造速度に見合う引き抜き速度で鋳片最トップを略々
安定して鋳型から引き抜くことができ、高い生産性を達
成することが可能となる。
【図１】本発明方法を適用する連続鋳造装置の全体構成
の例を示す概略図である。
の例を示す概略図である。
【図２】本発明方法における圧下時の状況および未凝固
溶鋼の押し出し方向（矢印）を説明する概略図である。
溶鋼の押し出し方向（矢印）を説明する概略図である。
【図３】鋳片の圧下を解放してバルジングさせたときの
状況を説明する概略図である。
状況を説明する概略図である。
【図４】鋳片最トップにおける漏鋼発生率を比較して示
す図である。
す図である。
【図５】生産性を比較して示す図である。
１：タンディッシュ、 ２：残溶鋼、３：ロードセル、
４：スライドゲート、４′：浸漬ノズル、
５：鋳型、６：フットロール、７：ベンディングユニッ
ト、７′：ガイドロール、８：No.1ガイドロールセグメ
ント、９：No.2ガイドロールセグメント、９′：No.3ガ
イドロールセグメント、10：圧下ロール、 11,15
：圧下シリンダー、12：鋳片、 12′：凝
固シェル、12″：新たな凝固シェル、13：未凝固溶鋼、
14：ピンチロール、 16：タンディッシュ重量計、1
7：マスターコントローラー、18：油圧コントローラ
ー、19：油圧手段、 20：圧下量検出手段、21：
鋳造速度コントローラー、22：凹型空間
４：スライドゲート、４′：浸漬ノズル、
５：鋳型、６：フットロール、７：ベンディングユニッ
ト、７′：ガイドロール、８：No.1ガイドロールセグメ
ント、９：No.2ガイドロールセグメント、９′：No.3ガ
イドロールセグメント、10：圧下ロール、 11,15
：圧下シリンダー、12：鋳片、 12′：凝
固シェル、12″：新たな凝固シェル、13：未凝固溶鋼、
14：ピンチロール、 16：タンディッシュ重量計、1
7：マスターコントローラー、18：油圧コントローラ
ー、19：油圧手段、 20：圧下量検出手段、21：
鋳造速度コントローラー、22：凹型空間
Claims (1)
- 【請求項１】鋳型の下流部に圧下ロールを備えた連続鋳
造装置を用い、定常鋳造速度で溶鋼を鋳造して鋳片と
し、この鋳片を引き抜きながら鋳造を終了する方法であ
って、タンディッシュから鋳型内への溶鋼の供給を完了
させる際に、定常鋳造速度を維持したまま、鋳型の下流
部に設けた少なくとも一対の圧下ロールで鋳片を厚み方
向に圧下し、圧下ロール位置よりも上流側の鋳片内の未
凝固溶鋼を鋳型内方向へ押し出すことにより、鋳片最ト
ップが鋳型内にある間に新たな凝固シェルを形成させ、
次いで前記圧下ロールによる圧下を解放し、鋳片を厚み
方向にバルジングさせ、圧下部の鋳片の厚みを元の厚み
に復元させて圧下ロール位置よりも上流側の鋳片内の未
凝固溶鋼を鋳造方向に吸引し、鋳片最トップの溶鋼面を
低下させることにより、鋳片最トップに前記の新たな凝
固シェルで囲まれた凹部空間を形成させながら、鋳片最
トップを定常鋳造速度に見合う引き抜き速度で鋳型から
引き抜くことを特徴とする連続鋳造における鋳造終了方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12942496A JP3508389B2 (ja) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | 連続鋳造における鋳造終了方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12942496A JP3508389B2 (ja) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | 連続鋳造における鋳造終了方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09314289A true JPH09314289A (ja) | 1997-12-09 |
| JP3508389B2 JP3508389B2 (ja) | 2004-03-22 |
Family
ID=15009165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12942496A Expired - Fee Related JP3508389B2 (ja) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | 連続鋳造における鋳造終了方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3508389B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012232333A (ja) * | 2011-05-02 | 2012-11-29 | Jfe Steel Corp | 垂直曲げ型連続鋳造機、連続鋳造方法、及び連続鋳造機の冷却部延長方法 |
| JP2020182965A (ja) * | 2019-05-08 | 2020-11-12 | 日本製鉄株式会社 | 鋳込終了制御方法 |
| CN119456971A (zh) * | 2025-01-09 | 2025-02-18 | 安徽中钢联新材料有限公司 | 钛钢真空热轧复合加工装置 |
-
1996
- 1996-05-24 JP JP12942496A patent/JP3508389B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012232333A (ja) * | 2011-05-02 | 2012-11-29 | Jfe Steel Corp | 垂直曲げ型連続鋳造機、連続鋳造方法、及び連続鋳造機の冷却部延長方法 |
| JP2020182965A (ja) * | 2019-05-08 | 2020-11-12 | 日本製鉄株式会社 | 鋳込終了制御方法 |
| CN119456971A (zh) * | 2025-01-09 | 2025-02-18 | 安徽中钢联新材料有限公司 | 钛钢真空热轧复合加工装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3508389B2 (ja) | 2004-03-22 |
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