JPH09316577A

JPH09316577A - 熱交換器の冷媒通路部材用ブレージングシート

Info

Publication number: JPH09316577A
Application number: JP13646096A
Authority: JP
Inventors: Takenobu Dokou; 武宜土公; Koji Okada; 光司岡田
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1996-05-30
Filing date: 1996-05-30
Publication date: 1997-12-09

Abstract

(57)【要約】【課題】低温度でのろう付けが可能であり、これに伴
って低融点でかつ高強度の芯材合金の使用が可能とな
り、またＡｌ合金製熱交換器スクラップが、新たな熱交
換器用ブレージングシートの製造の際に、そのろう材原
料としてリサイクル可能な冷媒通路部材用ブレージング
シートを見出すこと。【解決手段】 0.2wt%を越え2.5wt%以下のSi、0.05wt%
を越え2.0wt%以下のFe、0.05wt% を越え2.5wt%以下のC
u、0.05wt% を越え2.0wt%以下のMnを含有し、残部がＡ
ｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金を芯材とし、前
記芯材の両面に、7.0wt%を越え12.0wt% 以下のSi、0.4w
t%を越え8.0wt%以下のCu、0.5wt%を越え6.0wt%以下のZ
n、0.05wt% を越え1.2wt%以下のMn、0.05wt% を越え0.5
wt%以下のFeを含有し、残部がＡｌと不可避的不純物と
からなるＡｌ合金ろう材をクラッドしたことを特徴とす
る熱交換器の冷媒通路部材用ブレージングシート。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱交換器の冷媒通
路部材用ブレージングシートに関するもので、更に詳し
くは低温度でろう付けが可能であり、これに伴いこのブ
レージングシートの芯材に低融点でかつ高強度部材が使
用でき、かつろう付け中に他の薄肉部材（例えば熱交換
器のフィン）の座屈が少ないため、Ａｌ合金製熱交換器
の小型、軽量化が実現でき、又一般のＡｌ合金製熱交換
器のスクラップが新たなブレージングシート製造の際
に、ろう材原料として使用可能なリサイクル性に優れた
冷媒通路部材用ブレージングシートに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】ブレージングシートを用いた中空構造を
有するＡｌ合金製熱交換器の一例として、図１に積層タ
イプのエバポレーター（通称ドロンカップエバポレータ
ーという）１０を示す。このエバポレーター１０は、図
２〜図４に示すように、芯材４の両面にろう材５、５’
をクラッドしたブレージングシート（図４）をプレス成
形して、冷媒通路２のある部材１（図２、図３）を作製
し、この冷媒通路部材１を図１に示すように積層し、積
層した冷媒通路部材１間に、コルゲート加工を行ったフ
ィン３を配設し、更にサイドプレート６、６’、冷媒入
口管７、冷媒出口管を配設して組み立て、このコアーを
一体にろう付け接合したものである。なお、一般的にこ
の例のようにエバポレーターの場合の冷媒は、フロンで
あるが、ラジエーターの場合の冷媒は、水である。従
来、フィン３には、厚さ０．０８ｍｍ程度のベアーのフ
ィン材が用いられ、冷媒通路部材１には、厚さ０．６ｍ
ｍ程度のブレージングシートが用いられている。

【０００３】このような積層タイプのエバポレーターで
は、通常冷媒通路部材の外側（図１のＣ側）の腐食を防
ぐため、ベアーのフィン材には、Ａｌ合金にＺｎ、Ｓｎ
等を添加した犠牲陽極効果のあるものが用いられ、冷媒
通路成形プレートには例えばJIS3003 合金（Al-1.2wt%M
n-0.1wt%Cu合金）や、必要に応じてこれにＣｕ等をやや
多く添加したＡｌ合金、これらに更にZr等を添加したＡ
ｌ合金等を芯材とし、この芯材の両面に、JIS4343 合金
（Al-8wt%Si 合金）、4045合金（Al-10wt%Si合金）、40
04合金（Al-10wt%Si-1.50wt%Mg合金) 等のろう材をクラ
ッドしたブレージングシートが用いられている。なお、
ここでいうブレージングシートとは、ろう付けに用いる
板であり、芯材の片面又は両面にＡｌ−Ｓｉ系ろう材が
クラッドされた板をいう。またこのブレージングシート
の製造は、芯材及び皮材となるろう材を別々に所定の合
金組成の合金に溶解鋳造して鋳塊又は厚板とし、この両
者を熱間で合わせ圧延し、これを更に冷間圧延（必要に
応じて焼鈍）して、所定の厚さの板とされる。

【０００４】前記フィン材は、Ａｌ−Ｍｎ系または純Ａ
ｌ系の合金に例えばＺｎを１〜５％添加したものが使用
されている。このフィン材へのＺｎ添加の理由は、フィ
ン材の犠牲陽極効果による冷媒通路部材の防食のためで
ある。これらは、600 ℃付近の温度に加熱してブレージ
ング（ろう付け）により組み立てられるが、ブレージン
グ工法としては、フラックスブレージング法、真空ブレ
ージング法、非腐食性のフラックスを用いたノンコロジ
ョンブレージング法等が行われる。

【０００５】ところで、近年、熱交換器は軽量・小型化
の方向にあり、そのために材料の薄肉化が望まれてい
る。しかし、従来の方法で薄肉化を行った場合、多くの
問題点が生じる。まず、熱交換器の冷媒通路部材の外側
（図１のＣ側）の耐食性を向上させる必要があるが、有
効な方法が確立されていない。また、ブレージングシー
トからなる冷媒通路部材の薄肉化を行う場合、芯材にS
i、Cu等を多量に添加して高強度化する必要があるが、
ろう付け温度( 従来、約600 ℃) との関係で、芯材が溶
融するため、その添加量には、限界がある。更に、ろう
付時にフィンが座屈したり、フィンにろうが拡散し溶融
してしまう現象は、フィンが薄くなるほど生じ易くな
る。座屈が生じると通風抵抗の増加により熱交換器の熱
効率が低下する。

【０００６】上記の問題に加え、近年、地球資源の有効
利用の見地からリサイクル性が要求されるようになっ
た。自動車用の熱交換器は解体時に外され、Ａｌ合金と
して溶解される。しかし、上記のように、ブレージング
工法で製造されるＡｌ合金製熱交換器は、前記の部材毎
に合金組成が異なり、熱交換器全体の平均組成は、多量
のMn、Si、Zn等を含有した半端な組成になっている。そ
のため、ブレージング工法により製造したＡｌ合金製熱
交換器を溶解しても鋳物用としてしか利用できない。今
後の廃車数量の増加や、銅製の熱交換器からＡｌ合金製
熱交換器への移行等を考慮すると、前記の各構成部材か
らなる大量のＡｌ合金製熱交換器のスクラップが鋳物用
としてではなく、新たに製造する熱交換器用ブレージン
グシートの部材（ろう材等）にそのままリサイクル可能
なブレージングシートの必要性が高まっている。

【０００７】また、熱交換器用のＡｌ合金製ブレージン
グシートを製造する際に、工場で大量に発生する屑( 例
えば板両端の切断屑) も、この屑を溶解した場合の平均
組成が半端なため、ブレージングシートの各部材（芯
材、皮材としてのろう材）用の原料として展開できない
という問題がある。なお、参考までに、一例として従来
のＡｌ合金製熱交換器のスクラップ及び従来のブレージ
ングシート製造時の工場屑の溶解後の平均的合金組成を
表１に示す。Ｓｉ(1.8〜2.5wt%) 、Ｆｅ(0.2〜0.3wt%)
、Ｃｕ(0.1〜0.5wt%) 、Ｍｎ(1.0wt%)、Ｚｎ(0.3〜1.2
wt%) がかなりの量含有されていることがわかる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、低温
度でのろう付けが可能であり、これに伴って冷媒通路部
材用ブレージングシートの芯材に低融点でかつ高強度部
材が使用でき、かつろう付け中の他の薄肉部材（例えば
熱交換器のフィン）の座屈を少なくすることにより、Ａ
ｌ合金製熱交換器の小型、軽量化が実現でき、又一般の
Ａｌ合金製熱交換器のスクラップが、新たなブレージン
グシートの製造の際に、そのろう材原料として使用可能
なリサイクル性に優れた冷媒通路部材用ブレージングシ
ートを見出すことである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の請求項１の本発明は、0.2wt%を越え2.5wt%以下のSi、
0.05wt% を越え2.0wt%以下のFe、0.05wt% を越え2.5wt%
以下のCu、0.05wt% を越え2.0wt%以下のMnを含有し、残
部がＡｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金を芯材と
し、前記芯材の両面に、7.0wt%を越え12.0wt% 以下のS
i、0.4wt%を越え8.0wt%以下のCu、0.5wt%を越え6.0wt%
以下のZn、0.05wt% を越え1.2wt%以下のMn、0.05wt% を
越え0.5wt%以下のFeを含有し、残部がＡｌと不可避的不
純物とからなるＡｌ合金ろう材をクラッドしたことを特
徴とする熱交換器の冷媒通路部材用ブレージングシート
であり、

【００１０】また、請求項２の本発明は、0.2wt%を越え
2.5wt%以下のSi、0.05wt% を越え2.0wt%以下のFe、0.05
wt% を越え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を越え2.0wt%以下
のMnを含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなる
Ａｌ合金を芯材とし、前記芯材の両面に、7.0wt%を越え
12.0wt% 以下のSi、0.4wt%を越え8.0wt%以下のCu、0.5w
t%を越え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を越え1.2wt%以下の
Mn、0.05wt% を越え0.5wt%以下のFeを含有し、更に0.3w
t%以下のInと0.3wt%以下のSnのうち１種または２種を含
有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金
ろう材をクラッドしたことを特徴とする熱交換器の冷媒
通路部材用ブレージングシートであり、

【００１１】更に、請求項３の本発明は、0.2wt%を越え
2.5wt%以下のSi、0.05wt% を越え2.0wt%以下のFe、0.05
wt% を越え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を越え2.0wt%以下
のMnを含有し、更に2.0wt%以下のNi、0.5wt%以下のMg、
0.3wt%以下のCr、0.3wt%以下のZr、0.3%以下のTiのうち
１種または２種以上を含有し、残部がＡｌと不可避的不
純物とからなるＡｌ合金を芯材とし、前記芯材の両面
に、7.0wt%を越え12.0wt% 以下のSi、0.4wt%を越え8.0w
t%以下のCu、0.5wt%を越え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を
越え1.2wt%以下のMn、0.05wt% を越え0.5wt%以下のFeを
含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合
金ろう材をクラッドしたことを特徴とする熱交換器の冷
媒通路部材用ブレージングシートであり、

【００１２】請求項４の本発明は、0.2wt%を越え2.5wt%
以下のSi、0.05wt% を越え2.0wt%以下のFe、0.05wt% を
越え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を越え2.0wt%以下のMnを
含有し、更に2.0wt%以下のNi、0.5wt%以下のMg、0.3wt%
以下のCr、0.3wt%以下のZr、0.3%以下のTiのうち１種ま
たは２種以上を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物と
からなるＡｌ合金を芯材とし、前記芯材の両面に、7.0w
t%を越え12.0wt% 以下のSi、0.4wt%を越え8.0wt%以下の
Cu、0.5wt%を越え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を越え1.2w
t%以下のMn、0.05wt% を越え0.5wt%以下のFeを含有し、
更に0.3wt%以下のInと0.3wt%以下のSnのうち１種または
２種を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなる
Ａｌ合金ろう材をクラッドしたことを特徴とする熱交換
器の冷媒通路部材用ブレージングシートであり、

【００１３】また、請求項５の発明は、冷媒が水の場合
においては、前記ブレージングシートのＡｌ合金芯材の
Cu含有量を0.05wt% を越え1.2wt%とすることを特徴とす
る請求項１〜４に記載の熱交換器の冷媒通路部材用ブレ
ージングシートである。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明に係わる熱交換器の冷媒通
路部材用ブレージングシートは、芯材の両面にろう材が
クラッドされており、その一面が冷媒と接して冷媒通路
となる熱交換器の冷媒通路部材に使用するものであり、
例えばエバポレーターのように冷媒がフロンの場合、ラ
ジエーターのように冷媒が水の場合のように、内側とな
るシートの一面が冷媒と接して冷媒通路となる部材とし
て使用するものである。まず、本発明のブレージングシ
ートを構成する部材の合金元素を決定した考え方につい
て説明する。エバポレーター等のＡｌ合金製熱交換器の
特性について種々検討を行った結果、軽量薄肉化のため
に最も必要な特性は、冷媒通路部材の外側耐食性とこの
部材、フィン材の耐座屈特性であることが判った。この
ようなことを背景として、先ず、ブレージングシートの
外側耐食性を向上させる方法を検討した。その結果、Z
n、Cuをろう材に添加することで、ろう材の電位を調整
し、さらにろう材にMnを添加することと、ろう付温度を
低くすることでろう材と芯材の反応を抑制することが有
効なことが判明した。

【００１５】次に冷媒通路部材（ブレージングシートの
芯材）、フィン材の耐座屈特性の向上について説明す
る。Ａｌ合金製熱交換器をブレージング工法にて製造す
る場合の加熱温度は、通常600℃付近である。この 600
℃という温度は、Ａｌ合金にとってかなりの高温である
ため、加熱中に冷媒通路部材（ブレージングシートの芯
材）、フィン材が座屈したり、またこれらの材料に低融
点の高強度合金部材が使用できないという問題が生じ
る。

【００１６】これらの問題の解決策としては、ろう付け
温度を下げることが有効であり、ろう付け温度が 585℃
以下であれば、ろう付け中の冷媒通路部材（芯材）、フ
ィン材の座屈ないしは溶融が生じ難くなり、またCu、Si
等の含有量を増やした高強度合金部材も使用できるよう
になり、その結果、材料の薄肉化が図れる。即ち、ろう
付け温度が低下すると、熱交換器の冷媒通路部材用ブレ
ージングシートの芯材に、Cu、Si等の合金元素を増加さ
せて強度を向上させることができ、材料の薄肉化が図れ
る。例えば、芯材の合金元素がCuの場合、ろう付け温度
が 600℃では、芯材が溶融するためCuは1wt%までしか添
加できないが、ろう付け温度が 585℃以下になれば、Cu
は2.5wt%程度まで添加でき芯材を高強度化できる。本発
明は、このような温度でろう付けできる熱交換器の冷媒
通路部材用ブレージングシートである。

【００１７】さて、我々発明者等は、このように通常の
ろう付け温度（約 600℃）より低い温度でろう付けを行
うためのろう材（Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｚｎ−Ｆｅ系合
金）を先に提案した（特開平7-24593 号公報等）。この
ろう材と本発明で用いるろう材（Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｚ
ｎ−Ｆｅ−Ｍｎ系合金）との大きな違いは、本発明で用
いるろう材がＭｎ添加により、熱交換器の冷媒通路部材
の外側耐食性を向上させている点と、Ａｌ合金製熱交換
器のスクラップやブレージングシートの工場屑が、新た
に製造するブレージングシートのろう材原料として使用
可能なリサイクル性を考慮している点である。

【００１８】以下に、本発明に係わる熱交換器の冷媒通
路部材用ブレージングシートに用いるろう材の合金組成
について、その添加元素の意義と組成範囲の限定理由を
説明する。本発明で用いるろう材の合金組成は、7.0wt%
を越え12.0wt% 以下のSi、0.4wt%を越え8.0wt%以下のC
u、0.5wt%を越え6.0wt%以下のZn、0.05wt% を越え1.2wt
%以下のMn、0.05wt% を越え0.5wt%以下のFeを含有し、
残部がＡｌと不可避的不純物からなるＡｌ合金（請求項
１、３関係）、及び前記Ａｌ合金に更に、0.3wt%以下の
In、0.3wt%以下のSnのうち１種または２種を添加したＡ
ｌ合金（請求項２、４関係）である。

【００１９】Siは、合金の融点を下げるが、その量が
7.0wt% 以下では十分に融点が低下せず、585 ℃以下の
温度でろう付けできない。さらに、その量が12.0wt% を
越えると逆に融点が上がるため、585 ℃以下の温度でろ
う付けできない。従ってSiは、7.0wt%を越え12.0wt% 以
下とする。

【００２０】Cuは、合金の融点を下げ、ろうの流動性を
向上させる。さらにCuは、熱交換器の冷媒通路部材（ブ
レージングシート）の芯材にCuを添加した合金を用いる
場合に、冷媒通路の外側の耐食性を高める働きを有す
る。すなわち、熱交換器の冷媒通路の外側耐食性につい
てさまざまな検討を行った結果、ろう材にCuを添加しな
い場合、冷媒通路部材の芯材中に添加されているCuがろ
う付け中にろう材に拡散し、ろう材とその芯材との境界
付近に低Cu領域が生じて、そこが優先的に腐食されるた
め、膨れをともなう激しい腐食を生じることを見出し
た。本発明では、ろう材にCuを添加することで、冷媒通
路部材の芯材からろう材へのCuの拡散を防止し、ろう材
とその芯材との境界付近に低Cu領域が生じないようにし
て耐食性を向上させた。ここで、Cuの量が0.4wt%以下で
は耐食性向上の効果が十分でなく、その量が8.0wt%を越
えるとろう合金の圧延加工性が低下し、熱交換器用のブ
レージングシートとすることが難しくなる。従ってCu
は、0.4wt%を越え8.0wt%以下とするが、低温でのろうの
流動性を考慮すると1.0wt%以上添加し、圧延性を考慮す
ると4.0wt%以下添加するのがより好ましい。

【００２１】Znの添加は、合金の融点を下げる。さら
に、本発明のようにCuを添加したろう合金では熱交換器
の外側腐食によるふくれの発生は抑えられるものの、ろ
うの電位が芯材の電位より貴になり、外側腐食がピット
状に進行しその速度が早いという問題がある。Znの添加
は、ろうの電位を下げ、ろうの電位を芯材合金の電位に
近づけ、耐食性を向上させる。しかし、その量が0.5wt%
以下では効果が十分でなく、その量が6.0wt%を越えると
ろうの自己耐食性が低下する上に、合金の圧延加工性が
低下し、熱交換器の冷媒通路部材用ブレージングシート
に用いるろう材としては適さなくなる。従ってZnは、0.
5wt%を越え6.0wt%以下とするが、低温でのろうの流動性
を考慮すると2.0wt%以上添加し、圧延性を考慮すると5.
0wt%以下添加するのがより好ましい。

【００２２】Mnは、ろうが溶融後凝固するときに生じる
金属間化合物をMn系の化合物とすることで、耐食性を向
上させる。すなわち、ろう材にMnが添加されていない合
金では、Feを含んだAl-Fe-Si系の金属間化合物が凝固時
に生じこれが腐食の起点となるが、本発明ではこの化合
物中にMnが含有されることで、金属間化合物の特性が変
化し、耐食性が極めて向上する。後の実施例で示すが、
この作用により耐食寿命は２倍以上に伸びるのである。
このような効果を発揮させるには、0.05wt% を越えるMn
が必要であり、1.2wt%を越えると粗大なMn系化合物を形
成し、合金としての成形性が低下し、鋳造後加工できな
くなる。従ってMnは、0.05wt% を越え1.2wt%以下とする
が、耐食性を考慮すると0.1wt%を越えて添加し、ろうの
流動性を考慮すると0.8wt%以下添加するのがより好まし
い。

【００２３】Feは、ろうが溶融後凝固するときの結晶粒
を微細化し、フィレットの強度を高める働きを有する
が、その量が0.05wt% 以下では十分に効果を発揮しな
い。さらに、先に述べたように、Feは凝固時に金属間化
合物を形成し、これが腐食の起点となる。Fe量が増える
とMnと化合物を作らないFeが生じる。そのため、Fe量は
結晶粒の微細化効果と腐食性とのバランスから0.05wt%
を越え0.5wt%以下と定めるが、その上限は耐食性の点か
ら0.2wt%以下がより望ましい。

【００２４】InおよびSnは、ろうの電位を卑にしこの犠
牲陽極効果により冷媒通路部材の耐食性を向上させる。
つまりろう材中のZnの効果を助ける意味で、各々0.3wt%
以下の範囲で添加する。その量が0.3wt%を越えると、合
金の圧延加工性が低下する。より好ましい範囲は各々0.
01〜0.3wt%である。なお、InおよびSnは、上記の範囲で
１種または２種を添加する。

【００２５】次に本発明の冷媒通路部材用ブレージング
シートに係わるろう材の不可避的不純物としては、Ni、
Cr、Zr、Ti、Mg等がある。Niは、その特性がFeとほぼ同
じであるので、不可避的不純物としてのNiは、0.5wt%以
下なら特に問題ない。また、不可避的不純物としてのC
r、Zr、Ti、Mg等は、各々が0.30wt% 以下であれば特に
問題ない。

【００２６】本発明の冷媒通路部材用ブレージングシー
トのろう材の特徴は、リサイクル性を考慮した合金組成
にある。従来のＡｌ合金製熱交換器に用いられる部材の
合金元素には、フィン等での犠牲陽極効果付与のための
Zn、ろう材に多量に含有されるSi、芯材での強度向上の
ためのCu、Mn等がある。そして、前記Ａｌ合金製熱交換
器のスクラップ合金は、これらの合金元素を全て含有す
るため、熱交換器用部材として新たに製造するブレージ
ングシート（特にろう材）への原料には展開できないも
のであった。結局、Ａｌ合金製熱交換器のスクラップ合
金は、鋳物用原料として使用されているが、これらはあ
くまで再利用であり、省資源の見地からはＡｌ合金製熱
交換器スクラップから、熱交換器用部材として新たに製
造するブレージングシート（特にろう材）への原料とい
う真のリサイクルが望ましい。

【００２７】本発明の冷媒通路部材用ブレージングシー
トで用いるろう材の合金元素は、Si、Cu、Zn、Mn、Fe、
更にIn、Snであり、ブレージング工法で製造されるＡｌ
合金製熱交換器の部材に通常添加されている元素をすべ
て含んでいる。すなわち、本発明のブレージングシート
のろう材は、従来の一般的なＡｌ合金製熱交換器のスク
ラップを熱交換器用部材となる新たなブレージングシー
トの製造の際に、そのシートのろう材の原料としてリサ
イクルできる合金である。なお、本発明の冷媒通路部材
用ブレージングシートの工場生産で発生する工場屑も、
又このろう材へのリサイクルが可能である。

【００２８】次に、本発明の熱交換器の冷媒通路部材用
ブレージングシートに使用する芯材の合金組成について
述べる。本発明で用いる芯材は、0.2wt%を越え2.5wt%以
下のSi、0.05wt% を越え2.0wt%以下のFe、0.05wt% を越
え2.5wt%以下のCu、0.05wt% を越え2.0wt%以下のMnを含
有し、残部がＡｌと不可避的不純物からなるＡｌ合金
（請求項１、２関係）、ならびに前記Ａｌ合金に更に、
2.0wt%以下のNi、0.5wt%以下のMg、0.3wt%以下のCr、0.
3wt%以下のZr、0.3wt%以下のTiのうちの１種または２種
以上を含有させたＡｌ合金（請求項３、４関係）であ
る。

【００２９】以下に、芯材合金に添加する元素の意義及
び添加範囲の限定理由について、述べる。Siは、強度向
上に寄与する。Siが0.2wt%以下ではその効果が十分でな
く、2.5wt%を越えると融点が低下し、本発明のろう材を
用いても、ろう付け時に溶融してしまう。従って、Siは
0.2wt%を越え2.5wt%以下とするが、耐食性、ろう付け性
のバランスを考慮すると0.3wt%〜1.0wt%付近がより望ま
しい。

【００３０】Feは、粗大な金属間化合物を合金中に分布
させ、芯材の結晶粒を微細にし、成形加工時の割れを防
止する作用を有する。その量が0.05wt% 以下ではその効
果が十分に得られず、2.0wt%を越えると成形性が逆に低
下し、成形加工時にブレージングシートが割れてしま
う。従って、Feは0.05wt% を越え2.0wt%以下とする。

【００３１】Cuは、強度向上に寄与する。Cuが0.05wt%
以下ではその効果が十分でなく、2.5wt%を越えると融点
が低下し、本発明のろう材を用いてもろう付け時に芯材
が溶融してしまう。従って、Cuは0.05wt% を越え2.5wt%
以下とする。なお、エバポレータのように冷媒がフロン
の場合は、内側（冷媒側）の耐蝕性は殆ど考慮する必要
はなく、ブレージングシートの芯材のＣｕ量は、前記の
ごとく0.05wt% を越え2.5wt%以下とするが、ラジエータ
ーのように冷媒が水の場合には、冷媒通路部材としての
ブレージングシートの芯材のＣｕ量は、内側（冷媒側）
耐蝕性を考慮して、0.05wt% を越え1.2wt%以下とするの
が好ましい（請求項５関係）。

【００３２】Mnは、微細な金属間化合物を合金中に分布
させ、耐食性を低下させることなく強度を向上させるた
めの必須元素である。その量が0.05wt% 以下では十分な
効果が得られず、2.0wt%を越えると成形性が低下して成
形加工時にブレージングシートが割れてしまう。従っ
て、Mnは0.05wt% を越え2.0wt%以下とする。また、Mnは
熱交換器の冷媒通路部材の外側耐食性を向上させる作用
がある。即ち、ろう材が溶融したときにSiが芯材の粒界
に沿って拡散するため、粒界が腐食の経路になるが、Mn
はSiをトラップして内部への拡散を抑える。特に本発明
のろう材と組み合わせる場合、本発明のろう材にはMnが
添加されているため、芯材からろう材へのMn拡散量が少
なく、上記作用に寄与する芯材のMnが確保され、外側耐
食性が著しく向上する。

【００３３】Cr、Zr、Tiは、いずれも微細な金属間化合
物を形成して合金の強度と耐食性の向上に寄与する。C
r、Zr、Tiは、それぞれ0.3wt%を越えて添加すると、成
形性が低下して組付け等の加工時にブレージングシート
が割れてしまう。従って、添加する場合は、それぞれ0.
3wt%以下とする。

【００３４】Niは、微細な金属間化合物を合金中に分布
させ、合金の強度を向上させる作用を有する。Niは、添
加が任意の合金元素で、リサイクル性とコストを考慮す
る場合は添加しなくとも良い。2.0wt%を越えて含有され
ると成形性が低下し、成形加工時にブレージングシート
が割れてしまう。従って、添加する場合は2.0wt%以下と
する。

【００３５】Mgは、固溶硬化により合金の強度を向上さ
せる。Mgが0.5wt%を越えて含有されていると、フッ化カ
リウム系フラックスを用いた場合、ろう付性が低下す
る。従って、強度を向上を目的として添加する場合は0.
5wt%以下とする。なおMgは、添加が任意の合金元素であ
り、材料のリサイクル性の点からは含有されない方が良
い。前記Cr、Zr、Ti、Ni、Mgは、目的に応じて添加する
場合は、各々の元素について、前記の範囲で１種又は２
種以上添加する。

【００３６】以上が本発明で用いる芯材の合金元素につ
いての説明であるが、鋳塊組織の微細化のために添加さ
れる Bや、強度向上を目的として添加される V等及び他
の不可避的不純物元素は、それぞれ0.05wt% 以下であれ
ば、含有されていても差し支えない。

【００３７】次に、本発明の熱交換器の冷媒通路部材用
ブレージングシートの構成について述べる。本発明の熱
交換器の冷媒通路部材用ブレージングシート（前記請求
項１〜４）は、前記組成のＡｌ合金を芯材とし、その両
面に前記組成のＡｌ合金ろう材をクラッドしたものであ
るが、芯材とろう材は、用途に応じて、適宜選択して前
記請求項１〜４のように組み合わせて使用される。この
ブレージングシートの用途は、熱交換器の冷媒通路部材
等である。即ち、図１〜図４に示すごとく、このブレー
ジングシートを用いて、プレス成形して、熱交換器の冷
媒通路２を形成した部材１とし、コルゲートフィン３と
ともに積層し、５７０〜５８５℃に加熱して、これらを
一体にろう付け接合し、ドロンカップ型のエバポレータ
とする。なお、この場合の冷媒は、フロンであるため内
側（冷媒側）耐蝕性は殆ど考慮する必要はなく、ブレー
ジングシートの芯材のＣｕ量は0.05wt% を越え2.5wt%以
下とする。また、ラジエーターのように冷媒が水の場合
には、冷媒通路部材としてのブレージングシートは、内
側（冷媒側）耐蝕性を考慮して、ブレージングシートの
芯材のＣｕ量を、0.05wt% を越え1.2wt%以下とするのが
好ましい。ここでいう水とは、エチレングリコール等の
インヒビターを添加した冷却水を含むものである。これ
らのブレージングシートの板厚は、用途に応じて0.15〜
3mm 程度であるが、芯材には、前記の理由で高強度Ａｌ
合金が使用できるため、従来の板厚より薄肉化が可能で
ある。また、ろう材のクラッド率は1 〜20% 程度で、板
厚及び用途により変える。クラッド率は、一般には、板
厚が厚いほど小さくなる。本発明に係わる熱交換器の冷
媒通路部材用ブレージングシートの調質は、特に規定し
ない。成形性等を考慮して、Ｏ材、Ｈ１ｎ材、Ｈ２ｎ
材、またはＨ３ｎ材等の中から適当に選択すればよい。

【００３８】本発明に係わる熱交換器の冷媒通路部材用
ブレージングシートの用途は、熱交換器が中心である
が、これに限定されるものではなく、熱交換器以外の他
の用途にも使用可能である。

【００３９】本発明の熱交換器の冷媒通路部材用ブレー
ジングシートは、ろう付け温度を 570℃を超え 585℃以
下で行うことを推奨する。その理由は、ろう付け温度が
570℃以下では、本発明のろう材は組成的に溶融せず、
ろう付できないためである。また 585℃を超えると、冷
媒通路部材を構成するブレージングシートの芯材に、低
融点の合金やCuを多量に含有した高強度合金が使用でき
なくなるためである。また、同時にろう付けする他の部
材、例えば高強度フィン材の高温での耐座屈性が低下、
若しくは溶融するためである。なお、このようにろう付
け温度を低下させることで、ろう付け炉の寿命が延びる
という効果も得られる。

【００４０】ここで、本発明の熱交換器の冷媒通路部材
用ブレージングシートは、ろう付け温度は限定される
が、それ以外のろう付け条件は従来とほとんど同様でよ
い。すなわち、フラックスブレージング法、真空ブレー
ジング法、非腐食性のフラックスを用いたノンコロジョ
ンブレージング法等の任意のろう付け法が適用できる。
ろう付け前の組立て、洗浄、必要により施すフラックス
塗布等も従来通り行えばよい。

【００４１】

【実施例】以下に、本発明に係わる熱交換器の冷媒通路
部材用ブレージングシートの実施例を比較例、従来例と
比較して、より具体的に説明する。（実施例１）本実施例は、ラジエーターの冷媒通路部材
を想定したものである。この場合の冷媒は水であるた
め、ブレージングシートの芯材の合金組成は、冷媒側
（シートの内側）の腐食を考慮してCuの含有量を少ない
範囲( 0.05〜1.20wt% ）とした。屑材の一例として、工
場生産の際に出るブレージングシート屑、およびＡｌ合
金製熱交換器のスクラップを溶解鋳造した平均的な合金
組成を表１に示す。

【００４２】

【表１】

【００４３】なお、表１中、フイン用ブレージングシー
ト工場屑は、主としてＡｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金の芯材の
両面に、ろう材としてＡｌ−Ｓｉ系合金の皮材をクラッ
ドしたブレージングシート等の工場屑である。チューブ
用ブレージングシート工場屑は、主としてＡｌ−Ｍｎ−
Ｃｕ系合金の芯材の片面に、ろう材としてＡｌ−Ｓｉ系
合金、他面に犠牲材としてＡｌ−Ｚｎ系合金をクラッド
したブレージングシート等の工場屑である。また、Ａｌ
合金製熱交換器スクラップは、Ａｌ合金製ラジエーター
で、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金の芯材の片面に、ろう材と
してＡｌ−Ｓｉ系合金、他面に犠牲材としてＡｌ−Ｚｎ
系合金をクラッドしたチューブ材、ヘッダー材とＡｌ−
Ｍｎ−Ｚｎ系合金からなるベアーのフイン材、その他か
ら構成されたものである。

【００４４】表１に示す屑合金（Ｎｏ．１、２、３）を
配合して、表２に示す種々の組成のＡｌ合金ろう材を溶
解鋳造した。なお、表２のろう合金材Ｎｏ．Ａ〜Ｊ、Ｍ
〜Ｏは、前記屑材を使用し、Ａｌ地金を追加、更にＳ
ｉ、Ｃｕ、Ｚｎ等も追加添加して所定の合金組成とし
た。表２の比較例の一部（Ｎｏ．Ｋ、Ｌ）と従来合金
（Ｎｏ．Ｐ、Ｑ）の製造では、屑組成との関係で前記屑
材は使用できなかった。また、ろう合金材には、不可避
的不純物として、Cr、Zr、Ti等の元素が0.03wt% 以下含
有されており、特に合金材ＢではNiが0.06wt% 以下含有
されている。皮材となるこれらのろう合金板の製造は、
ＤＣ鋳造、面削、均質化処理、熱間圧延を施す常法によ
り行った。

【００４５】

【表２】

【００４６】次に、得られたろう合金板を表３に示す芯
材合金鋳塊の両面に合わせ、これを加熱して、熱間圧延
でクラッドして熱間圧延板とし、これを更に常法により
冷間圧延と焼鈍により所定の厚さと調質にして、両面に
ろう材をクラッドしたブレージングシートを製造した。
芯材合金鋳塊の組成を表３に、ブレージングシートの構
成を表４に示す。上記のごとく製造したブレージングシ
ートは、板厚が０．４０ｍｍで、調質は軟質材（０材）
である。ろう材のクラッド率は、片面につき全板厚の８
％で、両面にクラッドしたものである。

【００４７】

【表３】

【００４８】

【表４】

【００４９】前記ブレージングシートについて、表４に
示すろう付け温度で加熱したのち、シートの外側面（熱
交換器の冷媒通路の外側に相当する面）の耐食性試験を
行った。前記シートの外側面の耐食性試験は、ＣＡＳＳ
試験(JISH8681)を 100時間行い、試験後の腐食状況を調
べた。サンプルには、切断端部等の影響をなくするた
め、ろう材表面の中央部を残してシールしたものを用い
た。

【００５０】また、前記板厚が０．４０ｍｍで軟質のブ
レージングシート（このシートは冷媒通路部材を想定し
ている）及びコルゲート加工した板厚0.06mmのAl-1.2wt
%Si-0.25wt%Fe-0.4wt%Cu-1.1wt%Mn-4wt%Zn合金でＨ１４
材からなる巾２２ｍｍの高強度フィン材を用いて、３段
のコアに組立て、この組立てられたコアに、フッ化カリ
ウム系フラックスを10% の濃度で含有する液を塗布し、
Ｎ₂ガス中で加熱してろう付けした。ろう付け温度は、
表４に併記した。ろう付け後のコアについて、外観観察
によりフィンの潰れ具合およびフィレットの形成具合を
調査した。また、ブレージングシートの外側面の別の耐
食性試験として、前記のろう付け後のコアについて、シ
ート端部をマスキングしてＳＷＡＡＴ（seawater acidi
fied test,cyclic) 試験を2000時間行い、試験後の腐食
の程度を調べた。結果を表５に示す。

【００５１】

【表５】

【００５２】表５より明らかなように、本発明例のブレ
ージングシート（Ｎｏ．１〜１５）は、そのシートのろ
う材に屑材を配合したものであるが、ろう付け加熱後の
ＣＡＳＳ試験、フィン潰れ試験、フィレット形成試験、
ＳＷＡＡＴ試験等の諸特性に優れており、このブレージ
ングシートのろう材への屑のリサイクルによる資源の有
効利用が可能なことが実証された。さらに、ろう付け温
度が低温化できるので、融点の低い高強度のフィン材を
使用してもろう付け時にフィンが潰れるようなことがな
かった。また、このブレージングシートは、板厚が０．
４ｍｍで、その芯材はSiを1.43wt% 含有した高強度合金
であるにもかかわらず、ろう付け時に溶融することなく
ろう付けすることができた。従って、従来の熱交換器の
冷媒通路部材用ブレージングシートは、板厚が０．６ｍ
ｍ程度であったものが、本発明の実施例のように板厚
０．４ｍｍでも問題なく、薄肉化できることも確認され
た。

【００５３】これに対して、比較例のＮｏ．１６、１７
のブレージングシートは、ろう材にMnまたはCuを含有し
ていないのでリサイクルができなかった（ろう材に屑材
を配合できなかった）。その上、シートの外側耐食性が
劣っている。さらに、Ｎｏ．１７のブレージングシート
は、Cuを含有していないため、ろうの融点が上昇し、ろ
う付け性が低下してフィレットが十分に形成されていな
かった。

【００５４】Ｎｏ．１８〜２０のブレージングシート
は、本発明のろう材組成と異なる組成であるが、ろう材
への屑材のリサイクルは可能である。しかし、Ｎｏ．１
８のブレージングシートは、ろう材のSi量が本発明の限
定範囲より少ないため、ろう材の融点が高く、ろう付け
性が低下してフィレットが十分に形成されなかった。Ｎ
ｏ．１９のブレージングシートは、ろう材のMn量が本発
明の限定範囲より多いためろうの流動性が低下して、フ
ィレットが形成されなかった。Ｎｏ．２０のブレージン
グシートは、ろう材のZn量が本発明の限定範囲より少な
いためシートの外側耐食性が低下した。

【００５５】Ｎｏ．２１〜２３のブレージングシート
は、従来のろう材を使用した例であり、ろう材にMn、C
u、Znが含有されていないため、屑材をろう材にリサイ
クルができなかった。また、Ｎｏ．２２のブレージング
シートは、芯材のSi量（1.43wt%)が多いため、 600℃の
ろう付け温度ではシートの芯材が溶融したため、試験が
できなかった。さらに、Ｎｏ．２１、２３のブレージン
グシートは、ろう付け温度が 600℃と高かったため、膨
れ腐食が発生し、またフィンに潰れが生じた。

【００５６】（実施例２）本実施例は、エバポレーター
の冷媒通路部材を想定したものである。この場合の冷媒
はフロンであるため、ブレージングシートの芯材の合金
組成は、冷媒側（シートの内側）の腐食は考慮する必要
はなく、Cuの含有量は0.05wt% を越え2.5wt%以下とする
が、0.05〜1.20wt% の範囲は前記実施例１と同様である
ため、本実施例においては、芯材のCuの含有量を1.2 〜
2.5wt%とした。

【００５７】実施例１と同様に、表１に示す屑合金（Ｎ
ｏ．１、２、３）を配合して、表６に示す種々の組成の
Ａｌ合金ろう材を溶解鋳造した。なお、表６のろう合金
材Ｎｏ．Ａ〜Ｏ、Ｒ，Ｓは、前記屑材を使用し、Ａｌ地
金を追加、更にＳｉ、Ｃｕ、Ｚｎ等も追加添加して所定
の合金組成とした。表６の比較例の一部（Ｎｏ．Ｐ、
Ｑ）と従来合金（Ｎｏ．Ｔ）の製造では、屑組成との関
係で前記屑材は使用できなかった。また、ろう合金材に
は、不可避的不純物として、Cr、Zr、Ti等の元素が0.03
wt% 以下含有されており、特に合金材ＢではNiが0.06wt
% 以下含有されている。皮材となるこれらのろう合金板
の製造は、ＤＣ鋳造、面削、均質化処理、熱間圧延を施
す常法により行った。

【００５８】

【表６】

【００５９】次に、得られたろう合金板を表７に示す芯
材合金鋳塊の両面に合わせ、これを加熱して、熱間圧延
でクラッドして熱間圧延板とし、これを更に常法により
冷間圧延と焼鈍により所定の厚さと調質にして、両面に
ろう材をクラッドしたブレージングシートを製造した。
芯材合金鋳塊の組成を表７に、ブレージングシートの構
成を表８に示す。上記のごとく製造したブレージングシ
ートは、板厚が０．４０ｍｍで、調質は軟質材（０材）
である。ろう材のクラッド率は、片面につき全板厚の１
０％で、両面にクラッドしたものである。

【００６０】

【表７】

【００６１】

【表８】

【００６２】前記ブレージングシートについて、表８に
示すろう付け温度で加熱したのち、引張試験およびシー
トの外側面（熱交換器の冷媒通路の外側に相当する面）
の耐食性試験を行った。前記シートの外側面の耐食性試
験は、ＣＡＳＳ試験(JISH8681)を100 時間行い、試験後
の腐食状況を調べた。サンプルには、切断端部等の影響
をなくするため、ろう材表面の中央部を残してシールし
たものを用いた。

【００６３】また、前記板厚が０．４０ｍｍで軟質のブ
レージングシート（このシートは冷媒通路部材を想定し
ている）及びコルゲート加工した板厚0.06mmのAl-1.2wt
%Si-0.25wt%Fe-0.4wt%Cu-1.1wt%Mn-4wt%Zn合金でＨ１４
材からなる高強度フィン材（巾２２ｍｍ）を用いて、３
段のコアに組立て、この組立てられたコアに、フッ化カ
リウム系フラックスを10% の濃度で含有する液を塗布
し、Ｎ₂ガス中で加熱してろう付けした。ろう付け温度
は、表８に併記した。ろう付け後のコアについて、外観
観察によりフィンの潰れ具合およびフィレットの形成具
合を調査した。また、ブレージングシートの外側面の別
の耐食性試験として、前記ろう付け後のコアについて、
シート端部をマスキングしてＳＷＡＡＴ（seawater aci
difiedtest,cyclic) 試験を2000時間行い、試験後の腐
食の程度を調べた。結果を表９に示す。

【００６４】

【表９】

【００６５】表９より明らかなように、本発明例のブレ
ージングシート（Ｎｏ．１〜２１）は、そのシートのろ
う材に屑材を配合したものであるが、ろう付け加熱後の
引張強さ、ＣＡＳＳ試験、フィン潰れ試験、フィレット
形成試験、ＳＷＡＡＴ試験等の諸特性に優れており、こ
のブレージングシートのろう材への屑のリサイクルによ
る資源の有効利用が可能なことが実証された。さらに、
ろう付け温度が低温化できるので、融点の低い高強度の
フィン材を使用してもろう付け時にフィンが潰れるよう
なことがなかった。また、このブレージングシートは、
板厚が０．４ｍｍで、その芯材はCuが1.35〜2.16wt% 、
Siが1.69wt% 含有された高強度合金であるにもかかわら
ず、ろう付け時に溶融することなくろう付けすることが
できた。従って、従来の熱交換器の冷媒通路部材用ブレ
ージングシートは、板厚が０．６ｍｍ程度であったもの
が、本発明の実施例のように板厚０．４ｍｍでも問題な
く、薄肉化できることも確認された。

【００６６】これに対して、比較例のＮｏ．２３、２４
のブレージングシートは、ろう材にCuまたはMnを含有し
ていないのでリサイクルができなかった（ろう材に屑材
を配合できなかった）。その上、シートの外側耐食性が
劣っている。さらに、Ｎｏ．２３のブレージングシート
は、Cuを含有していないため、ろうの融点が上昇し、ろ
う付け性が低下してフィレットが十分に形成されていな
かった。

【００６７】Ｎｏ．２２、２５、２６のブレージングシ
ートは、本発明のろう材組成と異なる組成であるが、ろ
う材への屑材のリサイクルは可能である。しかし、Ｎ
ｏ．２２のブレージングシートは、ろう材のSi量が本発
明の限定範囲より少ないため、ろう材の融点が高く、ろ
う付け性が低下してフィレットが十分に形成されなかっ
た。Ｎｏ．２５のブレージングシートは、ろう材のMn量
が本発明の限定範囲より多いためろうの流動性が低下し
て、フィレットが形成されなかった。Ｎｏ．２６のブレ
ージングシートは、ろう材のZn量が本発明の限定範囲よ
り少ないためシートの外側耐食性が低下した。

【００６８】Ｎｏ．２７、２８のブレージングシート
は、従来のろう材を使用した例であり、ろう材にMn、C
u、Znが含有されていないため、屑材をろう材にリサイ
クルができなかった。また、Ｎｏ．２７のブレージング
シートは、芯材のCu量（2.16wt%)が多いため、 600℃の
ろう付け温度ではブレージングシートの芯材が溶融した
ため、試験ができなかった。さらに、Ｎｏ．２８のブレ
ージングシート（従来例）は、ろう付け温度が 600℃と
高かったため、膨れ腐食が発生し、またフィンに潰れが
生じた。

【００６９】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明に係わる熱
交換器の冷媒通路部材用ブレージングシートは、低温度
でろう付けが可能であり、これに伴いその芯材に高強度
合金材が使用でき、またろう付け中の他の薄肉部材（例
えば熱交換器のフィン）の座屈が少ないため、Ａｌ合金
製熱交換器の小型、軽量化が実現できる。又一般のＡｌ
合金製熱交換器のスクラップ及び工場で発生するブレー
ジングシート屑が、本発明に係わる新たなブレージング
シートの製造の際に、そのろう材原料として使用が可能
でリサイクル性に優れる等、工業上顕著な効果を奏する
ものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】熱交換器（ドロンカップエバポレータ）の一例
を示す説明図で、その概略断面図である。

【図２】ブレージングシートで成形された、熱交換器の
冷媒通路部材を示す平面図である。

【図３】図２のＡ−Ａ’線における断面図である。

【図４】図３のプレートのＢ部の断面拡大図であり、ブ
レージングシートの断面構造を示す図である。

【符号の説明】

１．熱交換器（ドロンカップエバポレータ）の冷媒通路
部材２．冷媒通路３．コルゲートフィン４．芯材５、５’．ろう材６、６’、サイドプレート７．冷媒入口管８．冷媒出口管１０．熱交換器（ドロンカップエバポレータ）Ｃ．熱交換器の冷媒通路の外側に相当する面Ｄ．熱交換器の冷媒通路の内側に相当する面

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｆ２８Ｆ 21/08 Ｆ２８Ｆ 21/08 Ｄ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】 0.2wt%を越え2.5wt%以下のSi、0.05wt%
を越え2.0wt%以下のFe、0.05wt% を越え2.5wt%以下のC
u、0.05wt% を越え2.0wt%以下のMnを含有し、残部がＡ
ｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金を芯材とし、前
記芯材の両面に、7.0wt%を越え12.0wt% 以下のSi、0.4w
t%を越え8.0wt%以下のCu、0.5wt%を越え6.0wt%以下のZ
n、0.05wt% を越え1.2wt%以下のMn、0.05wt% を越え0.5
wt%以下のFeを含有し、残部がＡｌと不可避的不純物と
からなるＡｌ合金ろう材をクラッドしたことを特徴とす
る熱交換器の冷媒通路部材用ブレージングシート
【請求項２】 0.2wt%を越え2.5wt%以下のSi、0.05wt%
を越え2.0wt%以下のFe、0.05wt% を越え2.5wt%以下のC
u、0.05wt% を越え2.0wt%以下のMnを含有し、残部がＡ
ｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金を芯材とし、前
記芯材の両面に、7.0wt%を越え12.0wt% 以下のSi、0.4w
t%を越え8.0wt%以下のCu、0.5wt%を越え6.0wt%以下のZ
n、0.05wt% を越え1.2wt%以下のMn、0.05wt% を越え0.5
wt%以下のFeを含有し、更に0.3wt%以下のInと0.3wt%以
下のSnのうち１種または２種を含有し、残部がＡｌと不
可避的不純物とからなるＡｌ合金ろう材をクラッドした
ことを特徴とする熱交換器の冷媒通路部材用ブレージン
グシート
【請求項３】 0.2wt%を越え2.5wt%以下のSi、0.05wt%
を越え2.0wt%以下のFe、0.05wt% を越え2.5wt%以下のC
u、0.05wt% を越え2.0wt%以下のMnを含有し、更に2.0wt
%以下のNi、0.5wt%以下のMg、0.3wt%以下のCr、0.3wt%
以下のZr、0.3%以下のTiのうち１種または２種以上を含
有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金
を芯材とし、前記芯材の両面に、7.0wt%を越え12.0wt%
以下のSi、0.4wt%を越え8.0wt%以下のCu、0.5wt%を越え
6.0wt%以下のZn、0.05wt% を越え1.2wt%以下のMn、0.05
wt% を越え0.5wt%以下のFeを含有し、残部がＡｌと不可
避的不純物とからなるＡｌ合金ろう材をクラッドしたこ
とを特徴とする熱交換器の冷媒通路部材用ブレージング
シート
【請求項４】 0.2wt%を越え2.5wt%以下のSi、0.05wt%
を越え2.0wt%以下のFe、0.05wt% を越え2.5wt%以下のC
u、0.05wt% を越え2.0wt%以下のMnを含有し、更に2.0wt
%以下のNi、0.5wt%以下のMg、0.3wt%以下のCr、0.3wt%
以下のZr、0.3%以下のTiのうち１種または２種以上を含
有し、残部がＡｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金
を芯材とし、前記芯材の両面に、7.0wt%を越え12.0wt%
以下のSi、0.4wt%を越え8.0wt%以下のCu、0.5wt%を越え
6.0wt%以下のZn、0.05wt% を越え1.2wt%以下のMn、0.05
wt% を越え0.5wt%以下のFeを含有し、更に0.3wt%以下の
Inと0.3wt%以下のSnのうち１種または２種を含有し、残
部がＡｌと不可避的不純物とからなるＡｌ合金ろう材を
クラッドしたことを特徴とする熱交換器の冷媒通路部材
用ブレージングシート
【請求項５】冷媒が水の場合においては、前記ブレー
ジングシートのＡｌ合金芯材のCu含有量を0.05wt% を越
え1.2wt%とすることを特徴とする請求項１〜４に記載の
熱交換器の冷媒通路部材用ブレージングシート