JPH09320825A - 希土類磁石の製造方法 - Google Patents
希土類磁石の製造方法Info
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- JPH09320825A JPH09320825A JP8134860A JP13486096A JPH09320825A JP H09320825 A JPH09320825 A JP H09320825A JP 8134860 A JP8134860 A JP 8134860A JP 13486096 A JP13486096 A JP 13486096A JP H09320825 A JPH09320825 A JP H09320825A
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- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
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- H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】磁場中成形によりＮd 系磁石を製造する際に、
成形時の配向度が完全でないためにその磁石の持つ組成
に応じた磁気特性が得られないという問題点を解決し、
高い配向度を実現するＮd 系磁石の製造方法を提供す
る。 【解決手段】組成式Ｒx(Ｆe1-aＣoa)yＢz Ｔb （ここに
ＲはＹを含む希土類元素の内の１種以上10種以下、Ｔは
遷移金属の内の１種以上10種以下、11≦ｘ≦16、70≦ｙ
≦85、４≦ｚ≦９、０≦ａ≦0.2 、０≦ｂ≦４）から成
る希土類磁石の製造方法において、合金中の結晶粒子が
平均粒径で50μm 以上10mm以下である合金を水素化粉砕
することを特徴とする希土類磁石の製造方法。
成形時の配向度が完全でないためにその磁石の持つ組成
に応じた磁気特性が得られないという問題点を解決し、
高い配向度を実現するＮd 系磁石の製造方法を提供す
る。 【解決手段】組成式Ｒx(Ｆe1-aＣoa)yＢz Ｔb （ここに
ＲはＹを含む希土類元素の内の１種以上10種以下、Ｔは
遷移金属の内の１種以上10種以下、11≦ｘ≦16、70≦ｙ
≦85、４≦ｚ≦９、０≦ａ≦0.2 、０≦ｂ≦４）から成
る希土類磁石の製造方法において、合金中の結晶粒子が
平均粒径で50μm 以上10mm以下である合金を水素化粉砕
することを特徴とする希土類磁石の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は希土類永久磁石、特
にはＮd 系焼結磁石の製造方法に関する。
にはＮd 系焼結磁石の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】希土類焼結磁石はその高い磁気特性のた
めに、フェライト等に比べて非常に高価であるにも関わ
らず近年高い需要を示している。その中でも特にＮd 系
磁石はＳm 系磁石に比べて磁気特性が高く、価格も安い
ことから希土類磁石の主流となりつつある。Ｎd 系焼結
磁石は粉末冶金法を用いて製造され、以下のような工程
を経る。即ち、所定の組成となるよう溶解して合金を作
製し、その合金を粉砕して１〜20μｍの微粉末を得る。
得られた微粉の結晶方位を一方向に揃えて異方性を付与
するために磁場中にて成形を行ない、得られた成形体に
焼結及び熱処理を施すことによってＮd 系焼結磁石が製
造される。Ｎd 系磁石の磁気特性を向上させるために
は、その組成をＮd 系磁石の主相である2-14-1金属間化
合物相の組成に近づけて行けばよいが、近づけて行けば
行くほどＮd 系磁石の磁気特性として重要な保磁力が減
少し、また酸化に対する許容度が無くなるために酸化を
抑制する手段、例えば全ての工程を非酸化性雰囲気中で
行なう等の方法を講じる必要があり製造コストが嵩むな
どの欠点がある。他方、その合金の持つ磁気特性を最大
限引き出すことにより出来るだけ高い磁気特性を得よう
とする際には、微粉末を磁場中にて一方向に結晶方位を
どれくらい完全に揃えることが出来るか、即ち配向度を
如何に高く出来るかが重要となる。しかしながら、一般
的に行なわれている金型を用いた成形方法ではその配向
度は約90％程度しかなく、より高性能なＮd 系磁石を製
造するうえで解決すべき課題となっていた。
めに、フェライト等に比べて非常に高価であるにも関わ
らず近年高い需要を示している。その中でも特にＮd 系
磁石はＳm 系磁石に比べて磁気特性が高く、価格も安い
ことから希土類磁石の主流となりつつある。Ｎd 系焼結
磁石は粉末冶金法を用いて製造され、以下のような工程
を経る。即ち、所定の組成となるよう溶解して合金を作
製し、その合金を粉砕して１〜20μｍの微粉末を得る。
得られた微粉の結晶方位を一方向に揃えて異方性を付与
するために磁場中にて成形を行ない、得られた成形体に
焼結及び熱処理を施すことによってＮd 系焼結磁石が製
造される。Ｎd 系磁石の磁気特性を向上させるために
は、その組成をＮd 系磁石の主相である2-14-1金属間化
合物相の組成に近づけて行けばよいが、近づけて行けば
行くほどＮd 系磁石の磁気特性として重要な保磁力が減
少し、また酸化に対する許容度が無くなるために酸化を
抑制する手段、例えば全ての工程を非酸化性雰囲気中で
行なう等の方法を講じる必要があり製造コストが嵩むな
どの欠点がある。他方、その合金の持つ磁気特性を最大
限引き出すことにより出来るだけ高い磁気特性を得よう
とする際には、微粉末を磁場中にて一方向に結晶方位を
どれくらい完全に揃えることが出来るか、即ち配向度を
如何に高く出来るかが重要となる。しかしながら、一般
的に行なわれている金型を用いた成形方法ではその配向
度は約90％程度しかなく、より高性能なＮd 系磁石を製
造するうえで解決すべき課題となっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】磁場中成形によりＮd
系磁石を製造する際に、成形時の配向度が完全でないた
めにその磁石の持つ組成に応じた磁気特性が得られない
という弊害があった。本発明では、このようなＮd 系焼
結磁石の製造に関する問題点を解決し、高い配向度を実
現するＮd 系磁石の製造方法を提供しようとするもので
ある。
系磁石を製造する際に、成形時の配向度が完全でないた
めにその磁石の持つ組成に応じた磁気特性が得られない
という弊害があった。本発明では、このようなＮd 系焼
結磁石の製造に関する問題点を解決し、高い配向度を実
現するＮd 系磁石の製造方法を提供しようとするもので
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、かかる課
題を解決するために、溶解工程を経て製造されたＮd系
磁石用合金の金属組織と粉砕方法が後工程である磁場中
成形工程に影響を及ぼすのではないかと考え、金属組織
と粉砕方法に着目して鋭意検討を行なった結果、溶解後
の合金中の結晶粒子の形状が平均粒径で50μm 以上10mm
以下である合金を水素化粉砕したものを用いて、磁場中
成形を行なって製造したＮd 系磁石はその配向度が向上
することを見出し、その結果高い磁気特性を有するＮd
系磁石を製造することが可能となり本発明を完成させ
た。本発明の要旨は、組成式Ｒx(Ｆe1-aＣoa)yＢz Ｔb
（ここにＲはＹを含む希土類元素の内の１種以上10種以
下、Ｔは遷移金属の内の１種以上10種以下、ｘ、ｙ、ｚ
は原子％で、11≦ｘ≦16、70≦ｙ≦85、４≦ｚ≦９、
ａ、ｂは原子比で、０≦ａ≦0.2 、０≦ｂ≦４である）
から成る希土類磁石の製造方法において、合金中の結晶
粒子が平均粒径で50μm 以上10mm以下である合金を水素
化粉砕することを特徴とする希土類磁石の製造方法にあ
る。
題を解決するために、溶解工程を経て製造されたＮd系
磁石用合金の金属組織と粉砕方法が後工程である磁場中
成形工程に影響を及ぼすのではないかと考え、金属組織
と粉砕方法に着目して鋭意検討を行なった結果、溶解後
の合金中の結晶粒子の形状が平均粒径で50μm 以上10mm
以下である合金を水素化粉砕したものを用いて、磁場中
成形を行なって製造したＮd 系磁石はその配向度が向上
することを見出し、その結果高い磁気特性を有するＮd
系磁石を製造することが可能となり本発明を完成させ
た。本発明の要旨は、組成式Ｒx(Ｆe1-aＣoa)yＢz Ｔb
（ここにＲはＹを含む希土類元素の内の１種以上10種以
下、Ｔは遷移金属の内の１種以上10種以下、ｘ、ｙ、ｚ
は原子％で、11≦ｘ≦16、70≦ｙ≦85、４≦ｚ≦９、
ａ、ｂは原子比で、０≦ａ≦0.2 、０≦ｂ≦４である）
から成る希土類磁石の製造方法において、合金中の結晶
粒子が平均粒径で50μm 以上10mm以下である合金を水素
化粉砕することを特徴とする希土類磁石の製造方法にあ
る。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明が適用される希土類永久磁石合金の組成式はＲ
x(Ｆe1-aＣoa)yＢz Ｔbで表され、ここにＲは希土類元
素で、Ｙを含むＬa、Ｃe、Ｐr、Ｎd、Ｐm、Ｓm、Ｅu、Ｇd、Ｔb、
Ｄy、Ｈo、Ｅr、Ｔm、Ｙb 及びＬu から選択される１種以上
10種以下の希土類元素であり、Ｔは遷移元素で、Ａl、Ｓ
i、Ｔi、Ｖ、Ｃr、Ｍn、Ｎi、Ｃu、Ｚn、Ｇa、Ｚr、Ｎb、Ｍo、Ｓn、
Ｈf、Ｔa、Ｗの内から選択される１種以上10種以下であ
り、原子％ｘは11≦ｘ≦16、ｙは70≦ｙ≦85、ｚは４≦
ｚ≦９、原子比ａは０≦ａ≦0.2 、ｂは０≦ｂ≦４であ
る。この組成においてＲの量ｘが11以下ではα- Ｆe の
析出があり保磁力が著しく減少するために好ましくな
く、16以上では残留磁化が低くなるために好ましくな
い。Ｂの量ｚは４以下ではＮd2Ｆe17 相の析出により保
磁力が著しく減少するので好ましくなく、９以上では非
磁性相であるＮd Ｆe4Ｂ4 相の量が増え残留磁化が減少
するために好ましくない。ａはＦe とＣo の比を表すも
のであり、Ｆe をＣo で置換することによって残留磁化
を上昇させることができるが、ａの量が 0.2以上では保
磁力が著しく減少するために好ましくない。添加元素Ｔ
は保磁力を上昇させるために用いられるが、ｂが４以上
では保磁力を上昇させる効果が弱まり、残留磁化の減少
が著しいので好ましくない。
本発明が適用される希土類永久磁石合金の組成式はＲ
x(Ｆe1-aＣoa)yＢz Ｔbで表され、ここにＲは希土類元
素で、Ｙを含むＬa、Ｃe、Ｐr、Ｎd、Ｐm、Ｓm、Ｅu、Ｇd、Ｔb、
Ｄy、Ｈo、Ｅr、Ｔm、Ｙb 及びＬu から選択される１種以上
10種以下の希土類元素であり、Ｔは遷移元素で、Ａl、Ｓ
i、Ｔi、Ｖ、Ｃr、Ｍn、Ｎi、Ｃu、Ｚn、Ｇa、Ｚr、Ｎb、Ｍo、Ｓn、
Ｈf、Ｔa、Ｗの内から選択される１種以上10種以下であ
り、原子％ｘは11≦ｘ≦16、ｙは70≦ｙ≦85、ｚは４≦
ｚ≦９、原子比ａは０≦ａ≦0.2 、ｂは０≦ｂ≦４であ
る。この組成においてＲの量ｘが11以下ではα- Ｆe の
析出があり保磁力が著しく減少するために好ましくな
く、16以上では残留磁化が低くなるために好ましくな
い。Ｂの量ｚは４以下ではＮd2Ｆe17 相の析出により保
磁力が著しく減少するので好ましくなく、９以上では非
磁性相であるＮd Ｆe4Ｂ4 相の量が増え残留磁化が減少
するために好ましくない。ａはＦe とＣo の比を表すも
のであり、Ｆe をＣo で置換することによって残留磁化
を上昇させることができるが、ａの量が 0.2以上では保
磁力が著しく減少するために好ましくない。添加元素Ｔ
は保磁力を上昇させるために用いられるが、ｂが４以上
では保磁力を上昇させる効果が弱まり、残留磁化の減少
が著しいので好ましくない。
【０００６】次に本発明の製造方法を述べる。Ｎd 系磁
石は通常溶解、粗粉砕、微粉砕、成形、焼結、時効の各
工程を経て製造されるが、溶解後の合金中の結晶粒子の
形状が平均粒径で50μm 以上10mm以下である合金を水素
化して粗粉とし、微粉砕を行なった後磁場中成形を行な
えばよい。先ず、上記組成となるように原料金属を秤量
する。真空中或は不活性雰囲気中にて高周波溶解炉にて
溶解を行ない、その後鋳造して所定の組成を持つ合金を
作製する。次に、合金の結晶粒子を平均粒径で50μm 以
上10mm以下となるように 900℃〜1200℃の温度で 0.1〜
100時間熱処理を施す。このようにして作製した平均結
晶粒径50μm 以上10mm以下である合金を水素化し粗粉と
した後、ジェットミルで微粉砕を行なう。次に、得られ
た平均粒径１〜20μm の微粉末を約15kOe の磁場中にて
0.2〜２Ton/cm2 の圧力にて成形し、密度が３〜５g/cc
の成形体を得る。以上のようにして得られた成形体は、
1000℃〜1150℃の真空中或は大気圧以下の不活性ガス中
にて 0.1〜10時間焼結を行ない、冷却した後 400℃〜10
00℃で0.1〜10時間時効処理を行ないＮd 系磁石とす
る。
石は通常溶解、粗粉砕、微粉砕、成形、焼結、時効の各
工程を経て製造されるが、溶解後の合金中の結晶粒子の
形状が平均粒径で50μm 以上10mm以下である合金を水素
化して粗粉とし、微粉砕を行なった後磁場中成形を行な
えばよい。先ず、上記組成となるように原料金属を秤量
する。真空中或は不活性雰囲気中にて高周波溶解炉にて
溶解を行ない、その後鋳造して所定の組成を持つ合金を
作製する。次に、合金の結晶粒子を平均粒径で50μm 以
上10mm以下となるように 900℃〜1200℃の温度で 0.1〜
100時間熱処理を施す。このようにして作製した平均結
晶粒径50μm 以上10mm以下である合金を水素化し粗粉と
した後、ジェットミルで微粉砕を行なう。次に、得られ
た平均粒径１〜20μm の微粉末を約15kOe の磁場中にて
0.2〜２Ton/cm2 の圧力にて成形し、密度が３〜５g/cc
の成形体を得る。以上のようにして得られた成形体は、
1000℃〜1150℃の真空中或は大気圧以下の不活性ガス中
にて 0.1〜10時間焼結を行ない、冷却した後 400℃〜10
00℃で0.1〜10時間時効処理を行ないＮd 系磁石とす
る。
【０００７】ここで、合金の熱処理温度が 900℃未満で
は合金中の結晶粒子の平均粒径を50μm まで成長させる
ために非常に長い時間を要するために好ましくなく、12
00℃を超えると高温のために合金が融解してしまう恐れ
があるために好ましくない。また、合金を熱処理する時
間が 0.1時間未満では合金中の結晶粒子の平均粒径を50
μm まで成長させることが困難であるので好ましくな
く、 100時間を越えても生産性が悪く好ましくない。上
記範囲で条件を選び熱処理を施せばよいが、より好まし
くは1050℃〜1150℃の温度範囲で２〜20時間である。結
晶粒子の平均粒径が50μm 未満では結晶成長が不十分
で、次工程の水素化で起こる結晶粒界からの粉砕率が減
少してしまう。また10mm以下としたのは、この程度の粒
径にしても水素化粉砕効果は変わらないが結晶成長に非
常な長時間を要し、生産性が悪いためである。水素化に
よる粗粉砕は、水素ガス圧力が0.001MPaから５MPa の範
囲で行なわれる。水素ガス圧力が0.001MPa未満では水素
吸蔵速度が著しく遅く生産性が非常に悪いため好ましく
ない。また、水素ガス圧力が５MPa を超えても水素吸蔵
速度は殆ど速くならず、合金表面付近が水素濃度過剰と
なってアモルファス化してしまい、逆に磁気特性を悪化
させてしまうため好ましくない。上記のようにしてＮd
系磁石を製造することにより、磁場中成形時の微粉末の
配向度が向上し、結果としてＮd 系磁石の磁気特性を向
上させることができる。
は合金中の結晶粒子の平均粒径を50μm まで成長させる
ために非常に長い時間を要するために好ましくなく、12
00℃を超えると高温のために合金が融解してしまう恐れ
があるために好ましくない。また、合金を熱処理する時
間が 0.1時間未満では合金中の結晶粒子の平均粒径を50
μm まで成長させることが困難であるので好ましくな
く、 100時間を越えても生産性が悪く好ましくない。上
記範囲で条件を選び熱処理を施せばよいが、より好まし
くは1050℃〜1150℃の温度範囲で２〜20時間である。結
晶粒子の平均粒径が50μm 未満では結晶成長が不十分
で、次工程の水素化で起こる結晶粒界からの粉砕率が減
少してしまう。また10mm以下としたのは、この程度の粒
径にしても水素化粉砕効果は変わらないが結晶成長に非
常な長時間を要し、生産性が悪いためである。水素化に
よる粗粉砕は、水素ガス圧力が0.001MPaから５MPa の範
囲で行なわれる。水素ガス圧力が0.001MPa未満では水素
吸蔵速度が著しく遅く生産性が非常に悪いため好ましく
ない。また、水素ガス圧力が５MPa を超えても水素吸蔵
速度は殆ど速くならず、合金表面付近が水素濃度過剰と
なってアモルファス化してしまい、逆に磁気特性を悪化
させてしまうため好ましくない。上記のようにしてＮd
系磁石を製造することにより、磁場中成形時の微粉末の
配向度が向上し、結果としてＮd 系磁石の磁気特性を向
上させることができる。
【０００８】本発明の作用は、従来技術が磁気特性を向
上させる手段としてその組成を強磁性体である2-14-1金
属間化合物の組成に近づけることに主眼が置かれていた
のに対して、その組成が持つ磁気特性を 100％引き出そ
うとすることに注目して、合金中の平均結晶粒子径が磁
気特性に及ぼす影響を明らかにしたことにある。通常Ｎ
d 系磁石を製造する際に、磁石合金は平均粒径で約５μ
m 程度にまで小さく粉砕される。この微粉末が単結晶で
あった場合には、その後の磁場中形成でも微粉末を磁場
中にて結晶方位と磁場印加方向が平行に揃うことができ
ると考えられるが、微粉粒子内部に金属による結晶粒界
が存在するような微粉末が存在した場合、即ち多結晶で
あった場合は、その微粉末は磁場中で最も安定な方向を
向いて整列するが、その方向は磁場の方向と結晶方向が
平行には揃わないため配向度を下げる要因となっている
と考えられる。このような理由により合金中の平均結晶
粒径は粉砕して得られた微粉末よりも大きい方が好まし
い。さらに水素化による粉砕を行なった場合、合金が結
晶粒界で優先的に粉砕されるという特徴がある。これは
合金中の結晶粒子を大きくするために熱処理を施した結
晶粒界に格子欠陥、希土類元素、不純物等が濃縮され、
水素が合金の結晶粒界に沿って拡散することに起因して
いると考えられる。これらの現象により、大きく成長し
た結晶粒子を内包する合金を用い、水素による粉砕工程
を経た微粉末には粒界を内包する粒子が全くないか又は
非常に少なくなっているものと考えられ、結果として配
向度が上昇したものと考えられる。
上させる手段としてその組成を強磁性体である2-14-1金
属間化合物の組成に近づけることに主眼が置かれていた
のに対して、その組成が持つ磁気特性を 100％引き出そ
うとすることに注目して、合金中の平均結晶粒子径が磁
気特性に及ぼす影響を明らかにしたことにある。通常Ｎ
d 系磁石を製造する際に、磁石合金は平均粒径で約５μ
m 程度にまで小さく粉砕される。この微粉末が単結晶で
あった場合には、その後の磁場中形成でも微粉末を磁場
中にて結晶方位と磁場印加方向が平行に揃うことができ
ると考えられるが、微粉粒子内部に金属による結晶粒界
が存在するような微粉末が存在した場合、即ち多結晶で
あった場合は、その微粉末は磁場中で最も安定な方向を
向いて整列するが、その方向は磁場の方向と結晶方向が
平行には揃わないため配向度を下げる要因となっている
と考えられる。このような理由により合金中の平均結晶
粒径は粉砕して得られた微粉末よりも大きい方が好まし
い。さらに水素化による粉砕を行なった場合、合金が結
晶粒界で優先的に粉砕されるという特徴がある。これは
合金中の結晶粒子を大きくするために熱処理を施した結
晶粒界に格子欠陥、希土類元素、不純物等が濃縮され、
水素が合金の結晶粒界に沿って拡散することに起因して
いると考えられる。これらの現象により、大きく成長し
た結晶粒子を内包する合金を用い、水素による粉砕工程
を経た微粉末には粒界を内包する粒子が全くないか又は
非常に少なくなっているものと考えられ、結果として配
向度が上昇したものと考えられる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施形態を実施例を挙げて具
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１）組成式Ｎd12.7 Ｄy2.2Ｆe74.6 Ｃo4Ｂ6 Ａ
l0.5となる合金を、純度99.9重量％以上の原料各金属を
誘導加熱高周波溶解炉にてＡr 雰囲気中で溶解し、鋳造
して合金を作製した。次に、合金の結晶粒子が平均粒径
で50μm 以上10mm以下となるように1080℃の温度で20時
間熱処理を施したのち冷却する。このようにして作製し
た合金の平均結晶粒径は95μm であった。当該合金を純
度 99.99容量％の水素0.07MPa の雰囲気中で水素化によ
り粗粉砕し、その後窒素ガスを用いたジェットミルで平
均粒径５μm の微粉末を得た。この微粉末を方位を揃え
るために約15kOe の磁場中で、磁場に対して垂直な方向
に約0.9Ton/cm2の圧力にて加圧成形して成形体を得た。
この成形体を真空中にて1060℃で90分焼結を行ないその
後冷却して焼結体を得た。このようにして得られた焼結
体を、引き続き不活性ガス雰囲気中で 600℃で 120分間
時効処理を施しＮd 系焼結永久磁石とし、磁気特性を測
定して表１に示した。
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１）組成式Ｎd12.7 Ｄy2.2Ｆe74.6 Ｃo4Ｂ6 Ａ
l0.5となる合金を、純度99.9重量％以上の原料各金属を
誘導加熱高周波溶解炉にてＡr 雰囲気中で溶解し、鋳造
して合金を作製した。次に、合金の結晶粒子が平均粒径
で50μm 以上10mm以下となるように1080℃の温度で20時
間熱処理を施したのち冷却する。このようにして作製し
た合金の平均結晶粒径は95μm であった。当該合金を純
度 99.99容量％の水素0.07MPa の雰囲気中で水素化によ
り粗粉砕し、その後窒素ガスを用いたジェットミルで平
均粒径５μm の微粉末を得た。この微粉末を方位を揃え
るために約15kOe の磁場中で、磁場に対して垂直な方向
に約0.9Ton/cm2の圧力にて加圧成形して成形体を得た。
この成形体を真空中にて1060℃で90分焼結を行ないその
後冷却して焼結体を得た。このようにして得られた焼結
体を、引き続き不活性ガス雰囲気中で 600℃で 120分間
時効処理を施しＮd 系焼結永久磁石とし、磁気特性を測
定して表１に示した。
【００１０】（実施例２）1120℃で40時間熱処理を施し
て得られた実施例１と同一組成の平均結晶粒径 150μm
の合金を純度 99.99容量％の水素0.25MPa の雰囲気中で
水素化により粗粉砕した以外は上記実施例１と同様に処
理してＮd 系焼結永久磁石を得た。磁気特性を測定して
表１に併記した。
て得られた実施例１と同一組成の平均結晶粒径 150μm
の合金を純度 99.99容量％の水素0.25MPa の雰囲気中で
水素化により粗粉砕した以外は上記実施例１と同様に処
理してＮd 系焼結永久磁石を得た。磁気特性を測定して
表１に併記した。
【００１１】（比較例１）実施例１の合金を純度 99.99
容量％の水素0.0007MPa の雰囲気中で水素化により粗粉
砕した以外は実施例１と同様に処理してＮd 系焼結永久
磁石を得た。磁気特性を測定して表１に併記した。
容量％の水素0.0007MPa の雰囲気中で水素化により粗粉
砕した以外は実施例１と同様に処理してＮd 系焼結永久
磁石を得た。磁気特性を測定して表１に併記した。
【００１２】（比較例２）実施例２の合金を純度 99.99
容量％の水素5.2MPaの雰囲気中で水素化により粗粉砕し
た以外は実施例２と同様に処理してＮd 系焼結永久磁石
を得た。磁気特性を測定して表１に併記した。
容量％の水素5.2MPaの雰囲気中で水素化により粗粉砕し
た以外は実施例２と同様に処理してＮd 系焼結永久磁石
を得た。磁気特性を測定して表１に併記した。
【００１３】（配向度の計算）配向度の計算は、実施
例、比較例で得られた磁気特性の結果より次式を用いて
算出した。 Ｆ＝（Ｂr ×（ρt/ρr)2/3/Is）×100 ここに、Ｆ：配向度（％）、Ｂr ：試料の残留磁化（ k
Ｇ）、ρt ：真密度（g/cc）、ρr ：試料の密度（g/c
c）、Is：試料の飽和磁束密度（ kＧ）である。その結
果は表１に示すとうりである。表１から明らかなように
本発明の方法によれば、配向度が向上し残留磁化を上昇
させることができ、結果としてエネルギー積を上昇させ
ることができた。
例、比較例で得られた磁気特性の結果より次式を用いて
算出した。 Ｆ＝（Ｂr ×（ρt/ρr)2/3/Is）×100 ここに、Ｆ：配向度（％）、Ｂr ：試料の残留磁化（ k
Ｇ）、ρt ：真密度（g/cc）、ρr ：試料の密度（g/c
c）、Is：試料の飽和磁束密度（ kＧ）である。その結
果は表１に示すとうりである。表１から明らかなように
本発明の方法によれば、配向度が向上し残留磁化を上昇
させることができ、結果としてエネルギー積を上昇させ
ることができた。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【発明の効果】本発明の製造方法により、配向度の高い
高性能の希土類焼結磁石を提供することができ、産業上
その利用価値は極めて高い。
高性能の希土類焼結磁石を提供することができ、産業上
その利用価値は極めて高い。
Claims (1)
- 【請求項１】組成式Ｒx(Ｆe1-aＣoa)yＢz Ｔb （ここに
ＲはＹを含む希土類元素の内の１種以上10種以下、Ｔは
遷移金属の内の１種以上10種以下、ｘ、ｙ、ｚは原子％
で、11≦ｘ≦16、70≦ｙ≦85、４≦ｚ≦９、ａ、ｂは原
子比で、０≦ａ≦0.2 、０≦ｂ≦４である）から成る希
土類磁石の製造方法において、合金中の結晶粒子が平均
粒径で50μm 以上10mm以下である合金を水素化粉砕する
ことを特徴とする希土類磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13486096A JP3529551B2 (ja) | 1996-05-29 | 1996-05-29 | 希土類焼結磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13486096A JP3529551B2 (ja) | 1996-05-29 | 1996-05-29 | 希土類焼結磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09320825A true JPH09320825A (ja) | 1997-12-12 |
| JP3529551B2 JP3529551B2 (ja) | 2004-05-24 |
Family
ID=15138172
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13486096A Expired - Fee Related JP3529551B2 (ja) | 1996-05-29 | 1996-05-29 | 希土類焼結磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3529551B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015070749A (ja) * | 2013-09-30 | 2015-04-13 | Tdk株式会社 | 弓形磁石片およびモータ |
-
1996
- 1996-05-29 JP JP13486096A patent/JP3529551B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015070749A (ja) * | 2013-09-30 | 2015-04-13 | Tdk株式会社 | 弓形磁石片およびモータ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3529551B2 (ja) | 2004-05-24 |
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