JPH0932350A - 煙突等のライニング自動はつり装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 煙突筒身等に損傷を与えずにライニングを正
確な深さに、効率よくはつり落とす。 【解決手段】 煙突筒身３０等の内部に昇降可能に吊り
支えられたゴンドラ１の床３中央部下側に装置取付台８
を旋回及び昇降を可能に支持し、同装置取付台から半径
方向外方に複数の第１ガイドセル１１を放射状に突出
し、同第１ガイドセルにより複数の第２ガイドセル１２
を半径方向への移動を可能に支持し、同第１ガイドセル
に第２ガイドセルを移動させる第１駆動手段１３を設
け、第２ガイドセルの先端部側に削岩機型はつり装置１
４を半径方向への移動を可能に支持し、第２ガイドセル
と同削岩機型はつり装置との間に第２駆動手段１５を設
け、高いライニング破壊力をもつ削岩機型はつり装置に
よりライニング３１面にはつり痕を形成する。その際、
距離検出器１８と第１、第２駆動手段の作動量検出器１
９、２０とはつり深さ制御装置２１とにより、第１、第
２駆動手段を制御する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、煙突筒身等のライ
ニング材の塗り替え時に使用されるライニング自動はつ
り装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、煙突筒身等のライニングのはつり
落とし作業は、通常、図１０に示すはつり装置により行
われている。即ち、図１０の３０が煙突筒身、３１が煙
突筒身３０の内面に施したライニング、３２がゴンド
ラ、３３がゴンドラ３２の支柱部、３４が同支柱部３３
の上下部から放射３方向に張り出したビーム、３５が同
各ビーム３４の先端部に取付けたローラ、３６が上記支
柱部３３内を通り抜けて上下方向に張り渡したワイヤ
ー、３７が上記支柱部３３の上部に設置して同ワイヤー
３６に係合したエンドレスウインチ、３８が下部ビーム
３４上に設けたゴンドラ３２の作業床である。

【０００３】このはつり装置では、作業員がゴンドラ３
２の作業床３８上に乗り込み、エンドレスウインチ３７
を駆動して、ゴンドラ３２を昇降させる一方、携帯型削
岩機４０を手動操作して、ライニング３１をはつり落と
してゆく。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記図１０に示すはつ
り装置では、ライニングのはつり能力は、一人一日当た
り０．５ｍ³ 程度で、ライニング全面のはつりを完了す
るまでに非常に長い工期が必要になる。またライニング
のはつり落とし作業が、重たい携帯型削岩機４０を抱え
る上に、粉塵の発生する悪い環境下で行われるので、作
業員は苛酷な作業を強いられることになる。

【０００５】そこで図１１に示すはつり装置が提案され
ている。図１１の３０が煙突筒身、３１が煙突筒身３０
の内面に施したライニング、５０が煙突筒身３０内を昇
降するゴンドラ、５１が同ゴンドラ５０上に設置した制
御室、５２が同制御室５１内の遠隔制御装置、５３が上
記ゴンドラ５０の床中央部の下側に旋回可能に設けた放
射状の支持梁、５５が同支持梁５３の先端部に設けた高
圧水噴射ノズル、５４が同高圧水噴射ノズル５５のカバ
ーである。

【０００６】このはつり装置では、高圧水を高圧水噴射
ノズル５５からライニング３１へ噴射して、ライニング
３１面を縦横方向に溝切りすることにより、ライニング
３１をライニングブロツクとし、それからは図１０に示
す要領でライニングブロツクをはつり落としてゆく。こ
のはつり装置の場合は、粉塵の発生が減少して、作業環
境は改善されるが、大量の高圧水を必要とする。また遠
隔操作により高圧水を噴射してライニングを切断するラ
イニング切断作業と、切断したライニングブロツクを手
動によりはつり落とす手動はつり落とし作業との２行程
作業になって、はつり能力が低い上に、はつり屑と水と
の分離処理を必要とするという問題があった。

【０００７】本発明は前記の問題点に鑑み提案するもの
であり、その目的とする処は、ライニングのはつり能
力を著しく向上でき、高圧水及びはつり屑と水との分
離処理を不要にでき、破砕力の大きい削岩機型はつり
装置を使用しているにも係わらず煙突筒身等に損傷を与
えずにライニングを安全に、正確な深さに、効率よくは
つり落とすことができる煙突等のライニング自動はつり
装置を提供しようとする点にある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の煙突等のライニング自動はつり装置は、
円筒筒身等の内部に昇降可能に吊り支えられたゴンドラ
の床中央部下側に旋回及び昇降を可能に支持された装置
取付台と、同装置取付台から半径方向外方に放射状に突
出した複数の第１ガイドセルと、同各第１ガイドセルに
より半径方向への移動を可能に支持された複数の第２ガ
イドセルと、同各第２ガイドセルを移動させる第１駆動
手段と、同第２ガイドセルの先端部側により半径方向へ
の移動を可能に支持された削岩機型はつり装置と、同削
岩機型はつり装置を移動させる第２駆動手段とを具えて
いる（請求項１）。

【０００９】前記請求項１記載の煙突等のライニング自
動はつり装置において、第１ガイドセルの自由端側から
ライニング面までの距離、下地鋼板面までの距離、鉄筋
までの距離の少なくとも１つを検出する距離検出器と、
はつり深さ制御装置とを有し、同はつり深さ制御装置
は、同距離検出器からの検出信号に基づいて前記第１、
第２駆動手段の必要送出量を演算する第１、第２駆動手
段の必要送出量演算部と、同必要送出量演算部からの必
要送出量演算値により前記第１、第２駆動手段を制御す
る第１、第２駆動手段の制御部とを具えていてもよい
（請求項２）。

【００１０】前記請求項２記載の煙突等のライニング自
動はつり装置において、第１駆動手段の作動量検出器
と、第２駆動手段の作動量検出器とを有し、はつり深さ
制御装置は、同各作動量検出器からの検出信号に基づい
て前記必要送出量演算部からの必要送出量演算値の調整
量を演算する第１、第２駆動手段の調整量演算部を具え
ていてもよい（請求項３）。

【００１１】

【発明の実施の形態】

（第１実施形態）次に本発明の煙突等のライニング自動
はつり装置の一実施形態を図１〜図６により説明する。
図１の３０が煙突筒身、３１が煙突筒身３０の内面に施
したライニング、１がワイヤー２により煙突筒身３０内
に昇降可能に吊り支えられたゴンドラ、３がゴンドラ１
の床、４が同床３の対称位置からライニング３１に向か
って突設した伸縮係合型ストッパである。

【００１２】５がゴンドラ１の床３の中央部下面に取付
けた旋回駆動部、６が同旋回駆動部５により旋回可能に
支持された昇降駆動部、７が同昇降駆動部６に上端部を
固定したガイドコラム、８が同ガイドコラム７にガイド
ローラ１０を介して昇降可能に取付けた装置取付台、９
が同装置取付台８に連結されたエンドレスチェーンで、
昇降駆動部６によりエンドレスチェーン９を駆動して、
装置取付台８をガイドコラム７に沿って昇降させる。ま
た旋回駆動部５を駆動して、昇降駆動部６とガイドコラ
ム７と装置取付台８とを旋回させるようになっている。

【００１３】なお装置取付台８を旋回、昇降させる部分
の構成は上記例に限定されない。１１が複数の第１ガイ
ドセルで、同各第１ガイドセル１１は、装置取付台８か
ら半径方向外方に放射状に突出している。１２が複数の
第２ガイドセルで、同各第２ガイドセル１２は、上記各
第１ガイドセル１１により半径方向内外方への移動を可
能に支持されている。

【００１４】１３が複数の第１駆動手段（エアシリンダ
等の第１駆動手段）で、同各駆動手段１３は、上記各第
１ガイドセル１１の側部と上記各第２ガイドセル１２の
側部との間に介装されており、同第１駆動手段１３を伸
縮方向に作動して、第２ガイドセル１２を第１ガイドセ
ル１１に沿って半径方向内外方に移動させるようになっ
ている。

【００１５】１４が複数の削岩機型はつり装置で、同各
削岩機型はつり装置１４は、上記各第２ガイドセル１２
により半径方向内外方に移動可能に支持されている。１
５が複数の第２駆動手段（エアシリンダ等の第２駆動手
段）で、同各駆動手段１５は、上記各第２ガイドセル１
２と上記各削岩機型はつり装置１４の後端部との間に介
装されており、同第２駆動手段１５を伸縮方向に作動し
て、削岩機型はつり装置１４を第２ガイドセル１２に沿
って半径方向内外方に移動させるようになっている。

【００１６】１６が上記ゴンドラ１上に設置した空圧或
いは油圧ユニット、１７が同ゴンドラ１上に設置した操
作盤、１７ａが電線、１７ｂが圧力空気管、１７ｃが水
管で、これらの電線１７ａと圧力空気管１７ｂと水管１
７ｃとが地上から上記操作盤１７へ延びている。１８が
上記各第１ガイドセル１１の自由端下面に取付けた距離
検出器（超音波距離センサー等の距離検出器）で、同距
離検出器１８は、第１ガイドセル１１の自由端側からラ
イニング３１面までの距離、下地鋼板面（図７の３０ａ
参照）までの距離、鉄筋（図７の３１ａ参照）までの距
離の少なくとも１つを検出するようになっている。

【００１７】１９が上記各第１ガイドセル１１の下面に
取付けた第１駆動手段１３の作動量検出器、２０が上記
各第２駆動手段１５に取付けた第２駆動手段１５の作動
量検出器、２１が上記操作盤１７に内蔵されたはつり深
さ制御装置である。図２は、図１の矢視ａ−ａ線に沿う
縦断背面図で、第２ガイドセル１２は、第１ガイドセル
１１上に半径方向に沿って敷設したリニアガイド２２に
対してサドル２３を介して摺動可能に接触している。

【００１８】削岩機型はつり装置１４も、同様に、第２
ガイドセル１２上に半径方向に沿って敷設したリニアガ
イド２２に対してサドル２３を介して摺動可能に接触し
ている。図３は、上記削岩機型はつり装置１４のビット
の一例を示す斜視図で、同削岩機型はつり装置１４は、
ヘッド２４の端面に錐形スパイク２４ａを多軸に設けて
いる。

【００１９】図４（ａ）は削岩機型はつり装置１４のビ
ットの他の例を示す側面図、（ｂ）はその正面図で、同
削岩機型はつり装置１４は、ヘッド２５の端面に臼形回
転ビット２５ａを多軸に設けている。同削岩機型はつり
装置１４には、さらにライニング３１の材質に応じて他
の任意の形状のビットを取付けて使用可能である。図５
は、はつり深さ制御装置２１の一例である。同はつり深
さ制御装置２１は、距離検出器１８からの検出信号に基
づいて第１駆動手段１３及び第２駆動手段１５の必要送
出量を演算する第１、第２駆動手段の必要送出量演算部
２６と、同必要送出量演算部２６からの必要送出量演算
値により第１駆動手段１３及び第２駆動手段１５を制御
する第１、第２駆動手段の制御部２８とを具え、同制御
部２８が第１駆動手段１３及び第２駆動手段１５に接続
している。

【００２０】図６は、局部はつり作業時の作用説明図で
ある。次に前記図１〜図６に示す煙突等のライニング自
動はつり装置の作用を具体的に説明する。図１の距離検
出器１８に超音波距離センサー等を使用して、ライニン
グ３１面までの距離を検出し、図１の削岩機型はつり装
置１４に図４の臼形回転ビット２５ａを取付け、図５の
はつり深さ制御装置２１の必要送出量演算部２６に距離
検出器１８からライニング基準面までの距離及び基準は
つり深さを予め設定して、局部はつりを行う場合を示し
ている。

【００２１】はつり深さ制御装置２１の必要送出量演算
部２６は、上記予め設定したライニング基準面までの距
離及び基準はつり深さと、距離検出器１８からの検出信
号とを比較して、実際に検出したライニング３１面から
基準はつり深さ位置までのビット送出量を演算し、その
結果得られたビット送出量を第１、第２駆動手段の制御
部２８を通じて第１駆動手段１３及び第２駆動手段１５
へ送り、同第１駆動手段１３及び同第２駆動手段１５を
駆動して、所定深さのはつりを行う。

【００２２】図６は、はつり深さ制御装置２１により、
図４の臼形回転ビット２５ａを有する削岩機型はつり装
置１４を制御して、局部はつり作業を行う場合を示して
おり、３１ｃが孔状に形成された局部はつり痕である。
この場合、ビット径５０〜１５０ｍｍのビットを半径方
向（水平方向）及び上下方向に３０〜５０ｃｍずつ移動
させて停止させ、各停止点で臼形回転ビット２５ａによ
り一定深さの孔状の局部はつりを行う。その際、ゴンド
ラ１の床３上では、従来の手動はつり作業（図１０参
照）を行って、残りのライニング３１を落としてゆく。

【００２３】上記局部はつりを適当な間隔を置いて行う
と、煙突筒身３０に残存するライニング３１は、著しく
崩れ易い状態になって、手動はつり作業でも残存するラ
イニング３１を容易に掻き落としできるようになる。 （第２実施形態）図７は、前記第１実施形態の距離検出
器１８（図１参照）に渦電流式距離検出センサーを使用
して、煙突筒身３０の下地鋼板面３０ａまでの距離Ｌａ
または鉄筋３１ａまでの距離Ｌｂまでの距離を検出する
場合を示している。

【００２４】なお１８は接触して上記距離を渦電流式距
離検出するセンサー、１８’は非接触で上記距離を検出
する渦電流式距離センサーである。またＬｃは下地鋼板
面３０ａから鉄筋３１ａまでの一定の深さ、Ｌｄは鉄筋
３１ａから右側の一定の被り代深さ、Ｚは同被り代深さ
Ｌｄにより決まるはつり目標深さである。この距離検出
器１８を使用した場合には、距離検出器１８から内側に
ライニング３１を施した下地鋼板面３０ａまでの距離Ｌ
ａまたは距離検出器１８から鉄筋までの距離Ｌｂが直接
検出され、下地鋼板面３０ａから鉄筋３１ａまでの深さ
Ｌｃ及び被り代深さＬｄが一定値であるので、はつり深
さ制御装置２１による第１駆動手段１３及び第２駆動手
段１５の必要送出量演算が正確に行われて、はつり深さ
制御の精度が向上する。

【００２５】（第３実施形態）図８は、前記はつり深さ
制御装置２１（図５参照）の他の例である。図８に示す
はつり深さ制御装置２１は、距離検出器１８からの検出
信号に基づいて第１駆動手段１３及び第２駆動手段１５
の必要送出量を演算する第１、第２駆動手段の必要送出
量演算部２６と、第１駆動手段１３の作動量検出器１９
及び第２駆動手段１５の作動量検出器２０からの検出信
号に基づいて前記必要送出量演算部２６からの必要送出
量演算値の調整量を演算する第１、第２駆動手段の調整
量演算部２７と、第１、第２駆動手段の制御部２８とを
具えている。

【００２６】上記図８に示すはつり深さ制御装置２１の
必要送出量演算部２６は、上記予め設定したライニング
基準面までの距離及び基準はつり深さと、距離検出器１
８からの検出信号とを比較して、実際に検出したライニ
ング３１面から基準はつり深さ位置までのビット送出量
を演算し、その結果得られたビット送出量を制御部２８
を通じて第１駆動手段１３及び第２駆動手段１５へ送
り、同第１駆動手段１３及び同第２駆動手段１５を駆動
して、所定深さのはつりを行う。

【００２７】その際、第１、第２駆動手段の調整量演算
部２７は、第１駆動手段１３の作動量検出器１９と、第
２駆動手段１５の作動量検出器２０からの検出信号に基
づいて必要送出量演算部２６からの必要送出量演算値の
調整量が演算され、これにより、実際の第１駆動手段１
３及び第２駆動手段１５の作動誤差が逐次補正されてゆ
くので、はつり深さが正確に制御され、構造物に損傷を
与えることがなくて、煙突筒身３０等の内面に施したラ
イニング３１のはつりが安全に効率よく行われる。

【００２８】（第４実施形態）図９は、図１の削岩機型
はつり装置１４に図３の錐型スパイク２４ａを有するヘ
ッド２４を取付け、図８のはつり深さ制御装置２１を使
用して、連続はつりを行う場合を示している。この場合
には、削岩機型はつり装置１４を上下方向に矩形軌跡を
描いて移動させて、煙突筒身３０の内面に施したライニ
ング３１を連続的にはつる。３１ｄがライニング３１の
表面に形成した連続表層はつり痕である。

【００２９】この場合には、削岩機型はつり装置１４を
有する装置取付台８をガイドコラム７の上端をステート
点として、ガイドコラム７に沿って低速度で下降させ、
ガイドコラム７の下端に達したら、削岩機型はつり装置
１４（ビット２４）の巾だけガイドコラム７を左方向に
旋回させ、次いで削岩機型はつり装置１４を有する装置
取付台８をガイドコラム７に沿って低速度で上昇させ
て、矩形軌跡を描くようにする。

【００３０】同時に削岩機型はつり装置１４のヘッド２
４の錐型スパイク２４ａをライニング３１の接触位置に
送り出し、打撃はつりを並行して行うことにより、ライ
ニング３１の表層に錐型スパイク２４ａの打撃往復叩き
代深さをもつ連続表層はつり痕３１ｄが形成される。そ
してこの連続表層はつりを１層、２層と繰り返し行う
と、目標深さの連続表層はつり痕３１ｄが形成される。

【００３１】

【発明の効果】本発明の煙突等のライニング自動はつり
装置は前記のように円筒筒身等の内部に昇降可能に吊り
支えられたゴンドラの床中央部下側に装置取付台を旋回
及び昇降を可能に支持し、同装置取付台から半径方向外
方に複数の第１ガイドセルを放射状に突出し、同各第１
ガイドセルにより複数の第２ガイドセルを半径方向への
移動を可能に支持し、同各第１ガイドセルに同各第２ガ
イドセルを移動させる第１駆動手段を設け、同各第２ガ
イドセルの先端部側に削岩機型はつり装置を半径方向へ
の移動を可能に支持し、同各第２ガイドセルと同各削岩
機型はつり装置との間に第２駆動手段を設けているの
で、高いライニング破壊力をもつ削岩機型はつり装置に
よりライニング面にはつり痕を形成できる上に、同削岩
機型はつり装置を安全に支持できて、ライニングのはつ
り能力を著しく向上できる。

【００３２】また上記のように高いライニング破壊力を
もつ削岩機型はつり装置によりライニング面にはつり痕
を形成するので、前記従来のように高圧水を高圧水噴射
ノズルからライニングへ噴射して、ライニング面を縦横
方向に溝切りする必要がなくて、高圧水及びはつり屑と
水との分離処理を不要にできる。また第１ガイドセルの
自由端側からライニング面までの距離、下地鋼板面まで
の距離、鉄筋までの距離の少なくとも１つを検出する距
離検出器からの検出信号をはつり深さ制御装置に設けた
第１、第２駆動手段の必要送出量演算部へ送り、ここで
第１、第２駆動手段の必要送出量を演算し、その結果を
はつり深さ制御装置に設けた第１、第２駆動手段の制御
部を経て第１、第２駆動手段へ送って、同第１、第２駆
動手段を制御するか、第１駆動手段の作動量検出器及び
第２駆動手段の作動量検出器からの検出信号をはつり深
さ制御装置に設けた第１、第２駆動手段の調整量演算部
へ送り、ここで前記必要送出量演算部からの必要送出量
演算値の調整量を演算し、その結果をはつり深さ制御装
置に設けた第１、第２駆動手段の制御部を経て第１、第
２駆動手段へ送って、同第１、第２駆動手段を制御する
ので、破砕力の大きい削岩機型はつり装置を使用してい
るにも係わらず煙突筒身等に損傷を与えずにライニング
を安全に、正確な深さに、効率よくはつり落とすことが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の煙突等のライニング自動はつり装置の
第１実施形態を示す縦断側面図である。

【図２】図１の矢視ａ−ａ線に沿う縦断背面図である。

【図３】削岩機型はつり装置のビットの一例を示す斜視
図である。

【図４】（ａ）は削岩機型はつり装置のビットの他の例
を示す側面図、（ｂ）は（ａ）の矢視ｂ−ｂ線に沿う正
面図である。

【図５】はつり深さ制御装置の一例を示す系統図であ
る。

【図６】局部はつり作業時の作用説明図である。

【図７】距離検出器の２つの例を示す縦断側面図であ
る。

【図８】はつり深さ制御装置の他の例を示す系統図であ
る。

【図９】連続はつりを行う場合の作用説明図である。

【図１０】従来行われている煙突筒身等のライニングの
はつり落とし作業の一例を示す説明図である。

【図１１】従来行われている煙突筒身等のライニングの
はつり落とし作業の他の例を示す説明図である。

【符号の説明】

１ ゴンドラ ２ ワイヤー ３ ゴンドラの床 ４ 伸縮係合型ストッパ ５ 旋回駆動部 ６ 昇降駆動部 ７ ガイドコラム ８ 装置取付台 ９ エンドレスチェーン １０ ガイドローラ １１ 第１ガイドセル １２ 第２ガイドセル １３ 第１駆動手段（エアシリンダ等） １４ 削岩機型はつり装置 １５ 第２駆動手段（エアシリンダ等） １６ 空圧或いは油圧ユニット １７ 操作盤 １７ａ 電線 １７ｂ 圧力空気管 １７ｃ 水管 １８ 距離検出器 １９ 第１駆動手段１３の作動量検出器 ２０ 第２駆動手段１５の作動量検出器 ２１ はつり深さ制御装置 ２２ リニアガイド ２３ サドル ２４ 削岩機型はつり装置１４のヘッド ２４ａ 錐形スパイク ２５ 削岩機型はつり装置１４のヘッド ２５ａ 臼形回転ビット ２６ 第１、第２駆動手段の必要送出量演算部 ２７ 第１、第２駆動手段の調整量演算部 ２８ 第１、第２駆動手段の制御部 ３０ 煙突筒身 ３０ａ 下地鋼板面 ３１ ライニング ３１ａ 鉄筋 ３１ｃ 局部はつり痕 ３１ｄ 連続表層はつり痕

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松本 竹二 広島県広島市中区江波沖町５番１号 三菱 重工工事株式会社広島支社内 (72)発明者 佐藤 英一 広島県広島市中区江波沖町５番１号 三菱 重工工事株式会社広島支社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒筒身等の内部に昇降可能に吊り支え
   られたゴンドラの床中央部下側に旋回及び昇降を可能に
   支持された装置取付台と、同装置取付台から半径方向外
   方に放射状に突出した複数の第１ガイドセルと、同各第
   １ガイドセルにより半径方向への移動を可能に支持され
   た複数の第２ガイドセルと、同各第２ガイドセルを移動
   させる第１駆動手段と、同第２ガイドセルの先端部側に
   より半径方向への移動を可能に支持された削岩機型はつ
   り装置と、同削岩機型はつり装置を移動させる第２駆動
   手段とを具えていることを特徴とした煙突等のライニン
   グ自動はつり装置。
2. 【請求項２】 前記第１ガイドセルの自由端側からライ
   ニング面までの距離、下地鋼板面までの距離、鉄筋まで
   の距離の少なくとも１つを検出する距離検出器と、はつ
   り深さ制御装置とを有し、同はつり深さ制御装置は、同
   距離検出器からの検出信号に基づいて前記第１、第２駆
   動手段の必要送出量を演算する第１、第２駆動手段の必
   要送出量演算部と、同必要送出量演算部からの必要送出
   量演算値により前記第１、第２駆動手段を制御する第
   １、第２駆動手段の制御部とを具えている請求項１記載
   の煙突等のライニング自動はつり装置。
3. 【請求項３】 前記第１駆動手段の作動量検出器と、前
   記第２駆動手段の作動量検出器とを有し、前記はつり深
   さ制御装置は、同各作動量検出器からの検出信号に基づ
   いて前記必要送出量演算部からの必要送出量演算値の調
   整量を演算する第１、第２駆動手段の調整量演算部を具
   えている請求項２記載の煙突等のライニング自動はつり
   装置。